Lukmanul Hakim Tanjung telah menyelesaikan dan magang di PT Chang Shin Indonesia sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Fakultas Teknik jurusan Teknik Industri President University yang dianggap telah memenuhi syarat. Selain itu pada proses Auto-UV sering kita temukan hasil buruk dari proses yang dilakukan mesin pada beberapa bagian sehingga mengakibatkan terjadinya pengerjaan ulang pada bagian-bagian tersebut sehingga berdampak pada build-up atau bottleneck pada proses selanjutnya. Penyebab terjadinya bottleneck adalah tidak seimbangnya waktu proses phylon control yang terlalu singkat sehingga menyebabkan terjadinya penumpukan pada area yang mempunyai waktu idle paling rendah yaitu pada saat proses pengumpanan material ke dalam mesin cuci.
Selain itu, pada proses UV primer proofing dan stamping, waktu proses tidak seimbang dengan proses lainnya, sehingga efisiensinya berkurang. Meningkatkan OEE pada proses produksi dengan meningkatkan kapasitas produksi mesin dan mengurangi downtime yang disebabkan oleh ketidakseimbangan proses produksi. Penulis memanjatkan puji dan syukur kepada ALLAH SWT yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan magang yang berjudul “IMPLEMENTASI LINE BALANCING UNTUK MENINGKATKAN EFISIENSI PERALATAN UMUM PADA PROSES AUTO-UV sebagai persyaratan untuk memperoleh gelar di Fakultas Teknik, Jurusan Teknik Industri, Dekan Universitas.
- Latar Belakang
- Rumusan Masalah
- Tujuan
- Batasan Masalah
Dalam menciptakan proses produksi yang efisien, perusahaan selalu memperhatikan dua hal yaitu keseimbangan waktu siklus dan waktu takt setiap elemen proses serta performa mesin yang baik. Proses produksi yang kurang efisien dan sukses dapat menyebabkan produksi terhambat dan menyebabkan waktu penyelesaian produk yang lama. Untuk dapat mencapai proses produksi yang efisien dan sukses, perlu dilakukan identifikasi limbah yang dihasilkan.
Untuk menghasilkan produk yang berkualitas dengan proses produksi yang efisien, diperlukan suatu metode yang dapat meningkatkan efisiensi dengan menyeimbangkan seluruh elemen proses yang ada. Teknik Lean Manufacturing membantu perusahaan menjadi kompetitif terutama dalam hal mengurangi pemborosan dalam proses produksi. Dalam penelitian tersebut, metode yang digunakan adalah keseluruhan peralatan efektivitas (OEE) untuk mengetahui efisiensi mesin dalam proses produksi.
- Pengukuran Waktu
- Penyesuaian
- Kelonggaran
- Takt time
- Cycle time
- Bottle Neck
- Penyeimbangan lintasan (Line of Balance)
- Metode Penyeimbangan Lintasan
- Prameter penyeimbangan lintasan
- Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Penyeimbangan lini adalah sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugas perakitan suatu produk secara berurutan yang diberikan kepada setiap sumber daya secara seimbang di setiap lini produksi sehingga tercapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja. Penyeimbangan lini merupakan penugasan sejumlah pekerjaan pada stasiun kerja yang saling berkaitan satu sama lain dalam satu lintasan atau lini produksi. Data yang dibutuhkan adalah informasi mengenai waktu yang dibutuhkan pada setiap jalur perakitan dan rasio prioritas.
Tujuan akhir dari penyeimbangan jalur adalah untuk meningkatkan kecepatan pada setiap stasiun kerja sehingga tercapai efisiensi kerja yang tinggi pada setiap stasiun. Proses penempatan item pekerjaan ke stasiun kerja berdasarkan peringkat dan urutan tertinggi adalah yang pertama. Jika masih ada sisa waktu setelah penempatan operasi di stasiun kerja, letakkan operasi pada urutan berikutnya di stasiun kerja, jika operasi tidak melanggar hubungan prioritas, waktu stasiun kerja tidak boleh melebihi waktu siklus.
Proses pengumpulan data dilakukan dengan metode observasi yaitu mengamati proses selama periode tertentu, kemudian mencatat hasil data berupa waktu proses, produksi, cacat dan downtime. Analisis kondisi dengan mengukur parameter LE, BD dan kinerja mesin on-line menggunakan metode OEE. Menghitung keseluruhan peralatan efektivitas (OEE) bertujuan untuk mengukur efektivitas dan efisiensi mesin serta mengukur kemampuan suatu mesin dalam menghasilkan produk yang baik.
Penentuan perbaikan dilakukan setelah memperhitungkan hasil pengaturan pengaturan yang menunjukkan hasil yang baik atau terdapat perubahan yang signifikan pada proses sebelum sistem kerja diperbaiki. Setelah penerapan langsung sebaiknya dilakukan evaluasi untuk melihat kinerja proses dengan parameter LE, BD dan kinerja mesin dengan OEE. Apabila hasil evaluasi menunjukkan perubahan yang tidak sesuai dengan hasil, maka sebaiknya disusun kembali.
- Sejarah Perusahaan
- Visi dan misi
- Produk
- Proses Produksi
Sistem pembuatan sepatu merupakan serangkaian kegiatan yang dilakukan oleh manusia dan mesin untuk mengolah bahan menjadi sepatu. Bagian atas sepatu adalah bagian sepatu yang terletak pada sisi atas, dimulai dari bagian depan sepatu, dari samping kanan dan kiri, lidah (lidah) hingga ke belakang. Midsole merupakan bagian tengah sepatu antara outsole dan upper seperti terlihat pada gambar di atas.
Proses pembuatan midsole dilakukan dengan cara penyuntikan dengan memasak biji phyllo. Diagram alirnya ditunjukkan pada Gambar 4. Proses UV merupakan proses penyemprotan bahan kimia primer yang membuka pori-pori pada midsole sehingga dapat melekat erat pada proses selanjutnya. Proses ini merupakan proses yang akan kita pelajari dibawah ini dan merupakan alur dari proses UV. Mesin yang digunakan adalah mesin otomatis (Gambar 4.6) dimana proses manual diubah menjadi proses otomatis, pada proses ini terdapat unsur gerak yang dilakukan oleh pekerjaan operator dan mesin.
Mesin auto-UV merupakan mesin modern yang dirancang untuk mengubah proses manual menjadi proses otomatis, yang berfungsi menyuntikkan cairan primer ke pori-pori terbuka pada material dengan bantuan sinar UV yang dapat dilihat pada (Gambar 4.7). Spesifikasi mesin Auto-UV memiliki 144 klem untuk menjepit komponen midsole ke gendongan, total klem dibagi menjadi 130 di dalam dan 14 di luar di setiap putarannya. Terdapat masalah pada sumber energi mesin seperti listrik, air dan energi yang menyebabkan mesin berhenti berproduksi.
Bagian pemanas pada awal proses pasca pemasukan bermasalah/rusak dan menyebabkan mesin berhenti memproduksi Spray Station. Alat penyemprot pada mesin Auto UV rusak, bocor dan bermasalah menyebabkan mesin berhenti memproduksi Drying Station. Mesin berhenti saat mengganti model/ukuran/warna. Isi Ulang Mesin Kimia berhenti saat mengisi ulang.
Proses terhenti atau berjalan namun tidak menghasilkan produk yang berkualitas karena ada pelatihan upgrade software. Tingkatkan perangkat lunak dan perangkat keras.
- Pengumpulan data
- Analisa sebelum perbaikan
- Perbaikan sistem kerja
- Hasil Analisa Setelah Perbaikan
- Perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan
Cara pengambilan data dengan melakukan observasi pada area produksi dengan menggunakan stopwatch sebagai contoh perhitungan uji keseragaman data pada proses pengambilan dan pelepasan bahan Subkelompok 5 diperoleh dengan 5 kali observasi sehingga tersaji nilai total N 25 dalam pada tabel 5.1. Batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) 𝐵 𝑥̿. Proses pengambilan dan pelepasan material menghasilkan waktu siklus rata-rata sebesar 5,69 dengan standar deviasi sebesar 0,039. Peta kendali proses ini dapat dilihat pada Gambar 5.2 di bawah ini. Dari grafik di atas, peta kendali proses pick up dan drop off menunjukkan bahwa data keseragaman waktu siklus dari 5 subgrup berada pada area ambang batas.
Hasil perhitungan untuk proses lainnya dapat dilihat pada Lampiran 3. Uji kecukupan data dilakukan untuk mengetahui apakah jumlah observasi mencukupi, berikut perhitungan manual kecukupan data untuk proses take and drop. Pengujian keseragaman data dan jumlah observasi data yang terjadi dapat dilihat pada Lampiran 3, berikut perhitungan standar waktu dengan standar perhitungan sebagai berikut. Dari perhitungan diatas merupakan contoh proses pick up dan drop off dan terlihat waktu baku yang dihasilkan adalah 6,61 yang merupakan waktu baku yang dibutuhkan operator untuk menyelesaikan pekerjaannya, sehingga data seluruh pekerjaan dapat dilihat pada tabel 5.
Dalam hal ini jumlah permintaan dilihat dari kapasitas mesin yang digunakan yaitu Auto-UV dengan perhitungan kapasitas pada tabel 5. Setiap aliran proses berada pada urutan yang benar dan tidak dapat dipindahkan sesuai urutan proses, siklusnya. waktu proses ini dapat dilihat pada Tabel 5.7 yang tersedia diatas, dan hasil perhitungan waktu idle menurut pengelompokan stasiun dapat dilihat pada Tabel 7 dibawah ini.
Mesin Auto-UV, untuk ini diperlukan data perhitungan OEE untuk downtime, waktu efektif operasional, target produksi, kegagalan produk dan jumlah aktual produk yang dihasilkan berdasarkan hasil pada bulan Desember 2018 untuk jangka waktu satu minggu dapat dilihat pada Lampiran 1 dan telah disajikan pada tabel 5. Dengan menggabungkan pekerjaan-pekerjaan yang memiliki waktu menganggur tertinggi dengan meningkatkan keterampilan operator, rangkaian kegiatan dapat dilihat pada Lampiran 5, untuk mengurangi jumlah operator, sehingga dapat dilihat pada Gambar 5. Kemudian dilakukan kembali dengan pengecekan waktu siklus setelah pelatihan dan peningkatan keterampilan, operator diukur kembali seperti pada Tabel 5.
Mengubah setting mesin untuk mendapatkan waktu ideal dapat meningkatkan kapasitas mesin, hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 10 dibawah ini. Urutan proses yang sesuai dan tidak dapat dipindahkan, kombinasi proses yang mempunyai idleness tinggi, hasil perhitungan idle time menurut pengelompokan stasiun setelah perbaikan dapat dilihat pada tabel 5. Untuk melihat kenaikan OEE setelah perbaikan, downtime data, waktu efektif operasional, target produksi yang dibutuhkan, cacat produk dan jumlah aktual produk yang dihasilkan setelah perbaikan dapat dilihat pada lampiran 2 dan dirangkum pada tabel 5.14 sebagai berikut.
Rata-rata data 5 subkelompok seragam karena tidak melampaui batas atas sebesar 3,28 dan batas bawah sebesar 3,17. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan pada tingkat kepercayaan 95%, akurasi 5% dengan N = 25, maka diperoleh N' = 0,50. Jika N>N' maka data sampel cukup. Rata-rata data 5 subkelompok seragam karena tidak melampaui batas atas sebesar 5,38 dan batas bawah sebesar 5,26.
Rata-rata data dari 5 subkelompok tersebut seragam karena tidak berada di luar batas atas sebesar 5,52 dan batas bawah sebesar 5,42. Jadi berdasarkan perhitungan yang dilakukan dengan tingkat kepercayaan 95%, presisi 5% dengan N = 25 diperoleh N' = 0,15. Jika N>N' maka data sampel cukup. Rata-rata data dari 5 subkelompok tersebut seragam karena tidak berada di luar batas atas sebesar 6,34 dan batas bawah sebesar 6,22.
Rata-rata data 5 subkelompok seragam karena tidak melampaui batas atas sebesar 5,92 dan batas bawah sebesar 5,85. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan pada tingkat kepercayaan 95%, akurasi 5% dengan N = 25, maka diperoleh N' = 0,06. Jika N>N' maka data sampel cukup. Rata-rata data 5 subkelompok seragam karena tidak melampaui batas atas sebesar 6,16 dan batas bawah sebesar 6,04.
Berdasarkan perhitungan yang dilakukan pada tingkat kepercayaan 95%, akurasi 5% dengan N = 25, maka diperoleh N' = 0,18. Jika N>N' maka data sampel cukup. Rata-rata data 5 subkelompok seragam karena tidak melampaui batas atas sebesar 6,13 dan batas bawah sebesar 6,01. Berdasarkan perhitungan yang dilakukan pada tingkat kepercayaan 95%, akurasi 5% dengan N = 25, maka diperoleh N' = 0,19. Jika N>N' maka data sampel cukup.
Rata-rata data dari 5 subkelompok tersebut seragam karena tidak berada di luar batas atas sebesar 4,66 dan batas bawah sebesar 4,56. Jadi berdasarkan perhitungan yang dilakukan dengan tingkat kepercayaan 95%, presisi 5% dengan N = 25 diperoleh N' = 0,27. Jika N>N' maka data sampel cukup. Rata-rata data dari 5 subkelompok tersebut seragam karena tidak berada di luar batas atas sebesar 2,45 dan batas bawah sebesar 2,35.
