PRESENTATION
Nida Shubhiyah
Siti Aliza Syahiza Aisyah Rosiyah L S
Vikri Al Fauzan
ANGGOTA
KELOMPOK
FLOWCHART PADA PROSES
PRODUKSI WAJAN
VALUE STREAM MAPPING
Berdasarkan tabel diatas, dapat disimpulkan bahwa cycle time selama 8069,4 detik waktu aktivitas yang bersifat value added (VA) yang merupakan nilai tambah tersendiri yang diberikan pada setiap prosesnya. Selain itu, terdapat value added yang didapat selama 14928,8 detik yang merupakan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah dari proses yang telah dilakukan di antaranya pada change over time dan inventory yang membuat waktu tunggu untuk proses berikutnya lebih lama.
WASTE ASSESMENT MODEL
Proses identifikasi waste dilakukan dengan menggunakan metode Waste Assessment Model (WAM) yang bertujuan untuk menyederhanakan pencarian permasalahan dan obyektifitas penelitian. Dalam perhitungan WAM, diperoleh perhitungan bobot masing-masing aktifitas pemborosan dengan Waste Assesment Questionaire.
Berdasarkan Tabel 1 didapatkan pempborosan terbesar disebabkan oleh Inventory (I) sebesar 19,5%, dan pemborosan terbesar kedua disebabkan oleh Overproduction (O) sebesar 19,5%. Pemborosan proses (P) menjadi pemborosan yang terkecil yaitu sebesar
6,21%. Kemudian nilai pembobotan digunakan dalam pemilihan Value stream Analysis Tools dengan mengalikan hasil pembobotan tersebut dengan faktor pengali yang ditentukan dalam matriks Value stream Analysis Tools (VALSAT).
VALUE STREAM ANALYSIS TOOLS
Terdapat tujuh tool dalam Value stream Analysis Tool (VALSAT) yang dapat digunakan untuk
menganalisa pemborosan dalam Value Stream Mapping. Konsep value stream analysis tools (VALSAT) digunakan untuk pemilihan tools, tools yang terpilih akan digunakan untuk menganalisis dan
mengidentifikasi lebih lanjut dengan cara mengalikan hasil pembobotan waste dengan faktor pengendali yang ada pada tabel Value stream Analysis Tools (Ma’ruf dkk, 2021). Berikut merupakan
perhitungan matriks Value Stream Analysis Tools (VALSAT) pada penelitian ini.
Pada Tabel 2 dapat dilihat bahwa Process Activity Mapping (PAM) menempati urutan pertama sebagai tool dengan perolehan nilai terbesar yaitu 483,84. Lalu
diurutan kedua yaitu Supply Chain Response Matrix (SCRM) dengan nilai 352,33. Demand Amplification Mapping (DAM) menempati urutan ketiga dengan
skor sebesar 270,33. Dan urutan terakhir adalah Physical Structure (PS) dengan nilai 33,02. Maka dalam
penelitian ini dipilih Process Activity Mapping (PAM) sebagai tool yang memiliki nilai terbesar.
PROCESS ACTIVITY MAP (PAM)
Perbandingan
Process Activity Mapping merupakan tools VALSAT yang digunakan untuk memetakan
keseluruhan aktivitas secara detail untuk meminimalkan pemborosan.
ANALISIS PAM
Waste yang mendominasi dalam proses ini adalah storage yang memiliki waktu terbesar setelah operasi yaitu
4683,7 detik yang setara dengan 36% dari waktu keseluruhan aktivitas. Storage merupakan penyimpanan pada
gudang akibat adanya penumpukan dalam proses produksi. Ada 5 kegiatan dalam proses yang dikelompokkan
sebagai storage yang menunjukan 28% dari jumlah kegiatan, dimana aktivitas yang menyebabkan storage adalah
inventory yang dilakukan setelah proses pencetakkan, pengikiran, pembubutan dan inspeksi. Hal ini membuat
aktivitas storage merupakan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi proses tersebut, maka dari itu
diperlukan sebuah upaya perbaikan untuk menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah agar
proses menjadi lebih efisien.
FISHBONE DIAGRAM
FISHBONE DIAGRAM
USULAN PERBAIKAN
Inventory Transport
USULAN PERBAIKAN
Defect
FUTURE STATE VALUE STREAM MAPPING
KESIMPULAN
1
2 4
Non Value Added pada Future State Value Mapping
menurun sebesar 1128,8 detik. Perbaikan yang
dilakukan berkaitan dengan faktor Man, Material,
Machine, dan Method.
Hasil penggambaran Current State Value Stream Mapping, penerapan lean manufaktur untuk
mengidentifikasi pemborosan pada produksi wajan melalui perhitungan WAM dan PAM maka
teridentifikasi pemborosan yang paling tinggi yaitu waste of inventory sebesar 19,60%, waste of defect sebesar 17,82% sedangkan waste of transport sebesar
13,42%.
Hasil analisis fishbone terkait pemborosan Defect menghasilkan Future Value Stream Mapping dengan
usulan menambah operator atau memperbaiki pembelajarannya atau pengawasannya diperketat, melakukan pengawasan lebih ketat dalam penerimaan atau pengiriman produk mentah maupun jadi, melakukan
preventive maintenance agar mesin tetap terjaga.
3
Hasil analisis fishbone terkait pemborosan Inventory menghasilkan Future Value Stream Mapping dengan usulan pada
proses material handling agar tidak terlambat, mengatur bahan agar tidak kelebihan, mengurangi penumpukan pada
proses, dan memperbaiki prosedur kerja.
5
Hasil analisis fishbone terkait
pemborosan Transport menghasilkan Future Value Stream Mapping dengan usulan menambah operator, mengatur
perencanaan kapasitas, memudahkan proses pemindahan, memperbaiki
stasiun yang sulit dijangkau.
