Laporan Akhir TBK 1 kelompok 27 done[1]

(1)

(STS2210) Dosen Pembimbing

Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng.

NIP. 197907232005012005

Disusun Oleh : KELOMPOK 27

ALIFIA AISYAH 2310811210032

ANJANI IANATUL MAULA 2310811210022 M. DAFFA AHDA FIKRI 2310811210040 MUHAMMAD ANDIKA KARTAGENA 2310811310005 MUHAMMAD FEBRYAN SAPUTRA 2310811120045 RAVINNO ADYANUGRAHA 2310811320026

KEMENTRIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET, DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK SIPIL BANJARBARU

2024

(2)

KEMENTERIAN PENDIDIKAN, KEBUDAYAAN, RISET, DAN TEKNOLOGI

UNIVERSITAS LAMBUNG MANGKURAT

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK SIPIL BANJARBARU

PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN

KONSTRUKSI I

KELOMPOK : 27

No. Nama Mahasiswa NIM

1. Alifia Aisyah 2310811210032

2. Anjani Ianatul Maula 2310811210022

3. M. Daffa Ahda Fikri 2310811210040

4. Muhammad Andika Kartagena 230811310005 5. Muhammad Febryan Saputra 2310811120045

6. Ravinno Adyanugraha 2310811210026

KEGIATAN ASISTENSI

No Tanggal Keterangan Paraf

1.

2.

3.

4.

5.

6.

Banjarbaru, 2024 Dosen Pembimbing,

Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng.

NIP. 197907232005012005

(3)

LEMBAR PENGESAHAN

TANDA SELESAI PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI I

Yang bertanda tangan di bawah ini, Kepala Laboratorium Struktur dan Material, dan Dosen Pembimbing Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi I di Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru, menerangkan bahwa :

KELOMPOK 27

Telah selesai melakukan Praktikum dan membuat Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi I.

Banjarbaru, 2024 Mengetahui,

Kepala Dosen Pembimbing

Laboratorium Struktur dan Material Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi I

Fakultas Teknik Fakultas Teknik

Ir. Ratni Nurwidayati, M.T.,

M.Eng.Sc. Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng.

NIP.19690106 199502 2 001 NIP. 197907232005012005

ALIFIA AISYAH 2310811210032

ANJANI IANATUL MAULA 2310811210022

M. DAFFA AHDA FIKRI 2310811210040

MUHAMMAD ANDIKA KARTAGENA 2310811310005

MUHAMMAD FEBRYAN SAPUTRA 2310811120045

RAVINNO ADYANUGRAHA 2310811320024

(4)

i

KATA PENGANTAR

Dengan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat- Nya jualah maka Laporan Praktikum Teknologi Bahan dan Konstruksi I ini dapat kami selesaikan dengan baik dan tepat waktu. Laporan ini kami susun berdasarkan hasil praktikum yang dilaksanakan di Laboratorium Struktur dan Material Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru.

Atas terselenggaranya praktikum dan selesainya laporan praktikum ini, kami ucapkan terima kasih kepada :

1. Ir. Ratni Nurwidayati, M.T., M.Eng.Sc. selaku Kepala Laboratorium Struktur dan Material Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru.

2. Dr. Nursiah Chairunnisa, S.T., M.Eng. selaku Dosen Pembimbing Praktikum

Teknologi Bahan dan Konstruksi I Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru.

3. Instruktur Laboratorium Struktur dan Material Fakultas Teknik Universitas Lambung Mangkurat Banjarbaru.

4. Semua pihak yang telah membantu selesainya laporan ini.

Kami telah berusaha menyusun laporan ini dengan maksimal dan sebaik mungkin, tetapi kami menyadari bahwa laporan ini masih belum sempurna, oleh karena itu kami harapkan kritik dan saran yang sifatnya membangun demi perbaikan penyusunan laporan praktikum di masa yang akan datang.

Akhir kata, semoga Laporan Praktikum Teknologi Bahan dan Konstruksi ini dapat bermanfaat untuk kita semua.

Banjarbaru, 2024 Penyusun

Kelompok 27

(5)

ii

DAFTAR ISI

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI I (STS2210)

... 1

LEMBAR PENGESAHAN TANDA SELESAI PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI I ... iii

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... ii

BAB I PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR ... ii

1.1 Tujuan Percobaan ... 1

1.2 Peralatan ... 1

1.3 Bahan... 1

1.4 Prosedur Percobaan ... 1

1.5 Data dan Perhitungan ... 2

1.6 Pembahasan ... 2

1.7 Kesimpulan ... 3

1.8 Dokumentasi ... 3

BAB II PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS ... 4

2.2 Peralatan ... 4

2.3 Bahan... 4

BAB III ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR ... 7

3.1 Tujuan Percoban... 7

3.2 Peralatan ... 7

3.3 Bahan... 7

BAB IV ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS ... 14

(6)

iii

4.2 Peralatan ... 14

4.3 Bahan... 14

BAB V PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR ... 21

5.3 Bahan... Error! Bookmark not defined. 5.4 Prosedur Percoban ... 21

BAB VI PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS ... 25

6.3 Bahan... 25

BAB VII PEMERIKSAAN SPESIFIC GRAVITY DAN WATER ABSORPTION AGREGAT KASAR ... 29

7.3 Bahan ... 30

(7)

iv

BAB VIII PEMERIKSAAN SPESIFIC GRAVITY DAN WATER ABSORPTION

AGREGAT HALUS ... 33

8.3 Bahan ... 35

8.5 Data dan Perhitungan ... Error! Bookmark not defined. 8.6 Pembahasan ... 37

BAB IX PEMERIKSAAN ABRASI ... 41

9.3 Bahan ... 41

BAB X PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT KASAR ... 46

10.3 Bahan... 46

BAB XI PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT HALUS ... 52

11.3 Bahan... 52

(8)

v

BAB XII PEMERIKSAAN BERAT JENIS SEMEN ... 58

12.1. Tujuan Percobaan ... 58

12.3 Bahan ... 58

12.4 Prosedur Percobaan ... Error! Bookmark not defined. 12.5 Data dan Perhitungan ... 61

12. 7 Kesimpulan ... 60

12. 8 Dokumentasi ... Error! Bookmark not defined. BAB XIII PEMERIKSAAN KONSISTENSI NORMAL SEMEN HIDROLIS ... Error! Bookmark not defined. 13.1 Tujuan Percobaan ... Error! Bookmark not defined. 13.2 Peralatan ... Error! Bookmark not defined. 13.3 Bahan ... Error! Bookmark not defined. 13.4 Prosedur Percobaan ... Error! Bookmark not defined. 13.5 Data dan Perhitungan ... Error! Bookmark not defined. 13. 6 Pembahasan ... 65

13. 7 Kesimpulan ... 65

13.8 Dokumentasi ... Error! Bookmark not defined. BAB XIV PEMERIKSAAN WAKTU PENGIKATAN SEMEN ... 67

14.3 Bahan ... 67

14.4 Prosedur Percobaan ... Error! Bookmark not defined. 14.5 Data dan Perhitungan ... 69

BAB XV PEMERIKSAAN KADAR ORGANIK ... 73

15.3 Bahan ... 73

(9)

vi

(10)

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Menimbang berat talam ... 4

Gambar 1.2 Menimbang agregat beserta talam ... 4

Gambar 1.3 Memasukkan agregat ke dalam oven ... 4

Gambar 1.4 Menimbang agregat beserta talam yang sudah di oven ... 4

Gambar 2.1 Menimbang berat talam... ... 8

Gambar 2.2 Menimbang berat agregat halus beserta talam... ... 8

Gambar 2.3 Memasukkan agregat ke dalam oven...8

Gambar 2.4 Menimbang agregat beserta talam yang sudah dioven...8

Gambar 3.1 Mengambil agregat ... 15

Gambar 3.2 Menyaring agregat ... 15

Gambar 3.3 Mencuci agregat ... 15

Gambar 3.4 Menimbang agregat yang telah dicuci beserta talam ... 15

Gambar 3.5 Memasukkan agregat ke dalam oven ... 15

Gambar 3.6 Menimbang agregat yang telah dioven beserta talam...15

Gambar 4.1 Penimbangan talam ... 22

Gambar 4.2 Penimbangan gregat halus ... 22

Gambar 4.3 Memasukkan agregat halus ke oven ... 22

Gambar 4.4 Menimbang agregat dengan talam ... 22

Gambar 5.1 Penimbangan agregat ... 26

Gambar 5.2 Memasukkan Agregat ke Oven ... 26

Gambar 5.3 Mengambil Agregat ... 26

Gambar 5.4 Pencucian Agregat ... 26

Gambar 6.1 Pencucian agregat halus………...30

Gambar 6.2 Pengambilan agregat halus ... 30

Gambar 6.3 Memasukkan Agregat ke dalam oven ... 30

(11)

viii

Gambar 6.4 Penimbangan Agregat Halus ... 30

Gambar 7.1 Mencuci benda uji ... 36

Gambar 7.2 Meletakkan benda uji di tempat yang sudah beralaskan kertas koran ... 36

Gambar 7.3 Mengeringkan benda uji dengan memasukkan benda uji ke dalam oven... .36 Gambar 7.4 Menimbang berat benda uji ... 36

Gambar 8.1 Penimbangan agregat halus ... 40

Gambar 8.2 Agregat halus diletakkan diatas koran ... 40

Gambar 8.3 Penimbangan flask ... 40

Gambar 8.4 Penimbangan Flask + air + SSD ………....……..40

Gambar 9.1 Menimbang agregat kasar ... 45

Gambar 9.2 Pencucian pertama agregat kasar ... 45

Gambar 9.3 Melakukan abrasi dengan mesin Los Angeles ... 45

Gambar 9.4 Mencuci agregat kasar ... 45

Gambar 10.1 Penimbangan agregat kasar ... 51

Gambar 10.2 Pengambilan agregat kasar sebagai benda uji ... 51

Gambar 10.3 Agregat kasar berada di dalam bohler ... 51

Gambar 11.1 Pengambilan benda uji ... 57

Gambar 11.2 Benda uji diletakkan di dalam bohler ... 57

Gambar 11.3 Penimbangan Agregat Halus ... 57

Gambar 11.4 Pengujian agregat halus ... 57

Gambar 12.1 Semen yang telah masuk ke dalam botol le chatelier ... 62

Gambar 12.2 Botol le chatelier didiamkan selama 24 jam ... 62

Gambar 12.3 Pengecekan botol le chatelier ... 62

Gambar 12.4 Menyaring benda uji dengan saringan No.16 ... 62

Gambar 13.1 Proses mix semen dengan air ... 68

Gambar 13.2 Menimbang Semen ... 68

Gambar 13.3 Menyaring semen ... 68

Gambar 13.4 Menyiapkan mixer ... 68

Gambar 14.1 Alat vicat test ... 75

(12)

ix

Gambar 14.2 Memasang daun mixer ... 75

Gambar 14.3 Suhu pasta semen ... 75

Gambar 14.4 Pemeriksaan pasta semen dengan alat Vicat ... 75

Gambar 15.1 Bejana Pyrex Setelah 24 jam ... 79

Gambar 15.2 Menimbang berat bejana pyrex ... 79

Gambar 15.3 Menimbang cairan NaOH ... 79

Gambar 15.4 Menimbang Berat agregat halus ... 79

(13)

x

Daftar Tabel

Tabel 3. 1 Batas Zona Gradasi Agregat Kasar... 9 Tabel 3. 2 Data Hasil Percobaan dan Perhitungan untuk pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Kasar... 9 Tabel 4. 1 Batas Zona Gradasi Agregat Halus ... 16 Tabel 4. 2 Data Hasil Percobaan dan Perhitungan untuk pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus ... 16 Tabel 7. 1 Perhitungan Spesific Gravity dan Water Absorption Agregat Kasar ... 48 Tabel 8. 1 Perhitungan Spesific Gravity dan Water Absorption Agregat Kasar ... Error! Bookmark not defined.

Tabel 9. 1 Berat Benda uji ... 42 Tabel 9. 2 Susunan Butir Contoh Yang Diuji ... 43 Tabel 10. 1 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar Kondisi Lepas ... 48 Tabel 10. 2 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregar Kasar Kondisi Goyangan 48 Tabel 10. 3 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar Kondisi Pemadatan ... 49 Tabel 11. 1 Hasil Perhitungan Berat Volume Agregat Halus Kondisi Lepas ... 54 Tabel 11. 2 Hasil Perhitungan Berat Volume Agregat Halus Kondisi Goyangan . 54 Tabel 11. 3 Hasil Perhitungan Berat Volume Agregat Halus Kondisi Pemadatan 55 Tabel 13. 1 Data dan Perhitungan Hasil pengujian Konsistensi Normal Semen ... Error! Bookmark not defined.

Tabel 14. 1 Data dan Hasil Perhitungan Pemeriksaan Waktu Pengikatan ... 69

(14)

1 BAB I

PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT KASAR (SNI 1971:2011)

1.1 Tujuan Percobaan

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kadar air agregat dengan cara pengeringan. Kadar air agregat adalah perbandingan berat air yang dikandung agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Percobaan ini digunakan untuk menyesuaikan berat takaran beton apabila terjadi perubahan kadar kelembapan beton. Percobaan ini dilakukan sesuai dengan SNI 1971:2011.

1.2 Peralatan

Peralatan yang dipergunakan dalam pemeriksaan kadar air dalam agregat kasar adalah sebagai berikut.

1. Timbangan

2. Oven yang dilengkapi pengatur suhu sampai (110±5)ºC 3. Talam

4. Sekop 1.3 Bahan

Adapun bahan yang digunakan untuk pemeriksaan kadar air adalah sebagai berikut.

1. Agregat kasar (kerikil) sebanyak 8000 gram.

1.4 Prosedur Percobaan

Adapun prosedur percobaan untuk pemeriksaan kadar air agregat kasar adalah sebagai berikut.

(15)

2 1. Timbang dan catat berat talam.

2. Masukkan benda uji ke dalam talam, untuk agregat kasar sebanyak 8000 gram (W1).

3. Keringkan benda uji beserta talam dalam oven selama 24 jam.

4. Setelah kering, timbang dan catatlah berat benda uji beserta talam (W2).

5. Hitung berat benda uji kering.

1.5 Data dan Perhitungan

A. Berat Benda Uji (W1) : 8.000 gr B. Berat Benda Uji Kering (W2) : 7.940 gr

Kadar Air = ^{𝑊1−𝑊2}

𝑊2

×

100% = 8.000−7.940

7.940 x 100%

= 0,76 % 1.6 Pembahasan

Hasil pengujian kadar air agregat dapat digunakan dalam pekerjaan perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton serta perencanaan campuran dan pengendalian mutu perkerasan jalan. Nilai kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air untuk mengaduk beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.

Kadar air sangat penting untuk diketahui, terutama dalam menentukan volume air yang akan digunakan dalam pencampuran beton. Berdasarkan SK-SNI- 15-1990-30 Bab 4 tentang Pengerjaan Perencanaan Campuran Beton disebutkan bahwa kadar air agregat kasar harus memenuhi harga  1.06 %. Sedangkan menurut ASTM-C-566 standar kadar air agregat kasar yaitu antara 0,5-2%. Pada pengujian didapatkan hasil kadar air agregat kasar sebesar 0,76%.

(16)

3 1.7 Kesimpulan

Pada pemeriksaan kadar air ini diperoleh berat benda uji kering agregat kasar sebesar 7.940 gram. Diperoleh nilai kadar air untuk agregat kasar yaitu 0,76%.

Dari data tersebut diketahui bahwa kadar air pada agregat kasar telah memenuhi standar, sehingga dapat digunakan dalam campuran beton.

1.8 Dokumentasi

Gambar 1.1 Menimbang berat talam Gambar 1.2 Menimbang agregat beserta talam

v

Gambar 1.3 Memasukkan agregat ke Gambar 1.4 Menimbang agregat beserta

dalam oven talam yang sudah di oven

(17)

4 BAB II

PEMERIKSAAN KADAR AIR AGREGAT HALUS (SNI 1971:2011)

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan kadar air agregat dengan cara pengeringan. Kadar air agregat adalah perbandingan berat air yang dikandung agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Percobaan ini digunakan untuk menyesuaikan berat takaran beton apabila terjadi perubahan kadar kelembapan beton. Percobaan dilakukan sesuai dengan SNI 1971:2011.

Peralatan yang dipergunakan dalam pemeriksaan kadar air dalam agregat halus adalah sebagai berikut.

1. Timbangan

2. Oven yang dilengkapi pengatur suhu sampai (110±5)ºC 3. Talam

4. Sekop 2.3 Bahan

Adapun bahan yang digunakan untuk pemeriksaan kadar air adalah sebagai berikut.

1. Agregat halus (pasir) sebanyak 1000 gram 2.4 Prosedur Percobaan

Adapun prosedur percobaan untuk pemeriksaan kadar air agregat halus adalah sebagai berikut.

(18)

2. Masukkan benda uji ke dalam talam, untuk agregat halus sebanyak 1000 gram (W1).

3. Keringkan benda uji beserta talam dalam oven selama 24 jam.

4. Setelah kering, timbang dan catatlah berat benda uji beserta talam (W2).

5. Hitung berat benda uji kering.

A. Berat Benda Uji (W1) : 1.000 gr B. Berat Benda Uji Kering (W2) : 946 gr

Kadar Air = ^{𝑊1−𝑊2}_𝑊2 ×100% = ^1.000−946

946 ×100%

= 5,7 % 2.6 Pembahasan

Hasil pengujian kadar air agregat dapat digunakan dalam pekerjaan perencanaan campuran dan pengendalian mutu beton serta perencanaan campuran dan pengendalian mutu perkerasan jalan. Nilai kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air untuk mengaduk beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.

Kadar air sangat penting untuk diketahui, terutama dalam menentukan volume air yang akan digunakan dalam pencampuran beton. Berdasarkan SK-SNI- 15-1990-30 Bab 4 Pengerjaan Perencanaan Campuran Beton, disebutkan bahwa Kadar air agregat halus harus memenuhi harga  6.5 %.. Pada pengujian didapatkan hasil kadar air agregat halus sebesar 5,7%., yang artinya memenuhi standar.

2.7 Kesimpulan

Pada pemeriksaan kadar air ini diperoleh berat benda uji kering agregat halus sebesar 946 gram. Diperoleh nilai kadar air untuk agregat halus yaitu 5,7%,

(19)

6 sehingga telah memenuhi standar kadar air agregat halus dan dapat digunakan dalam campuran beton.

Gambar 2.1 Menimbang berat talam Gambar 2.2 Menimbang berat agregat halus beserta talam

Gambar 2. 3 Memasukkan agregat ke Gambar 2. 4 Menimbang agregat beserta dalam oven talam yang sudah dioven

(20)

7 BAB III

ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR (SNI ASTM C136:2012)

3.1 Tujuan Percoban

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat kasar dengan menggunakan saringan. Analisa saringan adalah sebuah metode untuk mendapatkan gradasi agregat dengna menggetarkan benda uji dengan satu set saringan dalam waktu tertentu. Percobaan ini dilakukan berdasarkan SNI ASTM C136:2012.

Peralatan yang digunakan untuk percobaan analisa saringan agregat kasar dan agregat halus adalah sebagai berikut.

1. Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram untuk agregat kasar.

2. Satu set saringan dengan ukuran No.1 1/2 "; No. 3/4 "; No. 1/2 "; No. 3/8

";

No. 4; dan Pan untuk agregat kasar 3. Oven

4. Talam 5. Sekop

3.3 Bahan

Adapun bahan yang digunakan dalam pemeriksaan Analisa Saringan adalah sebagai berikut.

1. Agregat kasar (kerikil) sebanyak 8.000 gram

(21)

8 3.4 Prosedur Percobaan

Adapun prosedur percobaan Analisa Saringan Agregat Kasar adalah sebagai berikut.

1. Ambil benda uji kemudian timbang berat agreagat kasar (kerikil) sebanyak 10000 gram.

2. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110±5)ºC selama 24 jam.

3. Gunakan agregat kasar (kerikil) sebanyak 8000 gram dan agregat halus (pasir) sebanyak 1000 gram.

4. Benda uji disaring dengan ukuran saringan paling besar ditempatka paling atas. Untuk agregat kasar (kerikil) digunakan saringan No. 1 1/2 "; No. 3/4

"; No. 1/2 "; No. 3/8 "; No. 4; dan Pan. Saringan digoyang-goyangkan secara manual sampai tidak ada lagi agregat yang lolos dari tiap saringan.

5. Timbang berat benda uji yang tmertahan di tiap-tiap saringan.

Data hasil percobaan dan perhitungan untuk pemeriksaan analisa saringan agregat kasar dapat dilihat pada Tabel 3.1. Berikut ini adalah rumus yang digunakan pada perhitungan analisa saringan ini.

%Tertahan = Berat Tertinggal

Berat Total ×100%

% Lolos Saringan = 100% - % Tertahan

• Berat tertahan: berat agregat yang tertahan pada saringan pada proses pengayakan dengan

Contoh Perhitungan :

%Tertahan 112” = ⁰

8000x 100% = 0%

% Lolos Saringan 112” = 100% - 0% = 100%

(22)

9 Tabel 3. 1 Batas Zona Gradasi Agregat Kasar

Tabel 3. 2 Data Hasil Percobaan dan Perhitungan untuk pemeriksaan Analisa

Saringan Agregat Kasar Lubang

Ayakan (mm)

Agregat Kasar Berat Tertahan

(gram)

Persen Berat Tertahan (%)

Persen Lolos (%)

1¹/2” 0 0 100

3/⁴” 6056 75,7 24

1/²” 1818 22,725 1,58

3/8” 118 1,475 0,100

No.4 8 0,1 0,00

Pan 0,00 0,00 0,00

Jumlah 8000 100

(23)

10 Modulus Halus Butir atau biasa disingkat dengan MHB adalah suatu indeks yang dipakai untuk mengukur kehalusan atau kekasaran butir-butir agregat.

Semakin besar nilai MHB suatu agregrat maka semakin besar butiran agregatnya.

Umumnya agregat kasar (Kerikil) mempunyai nilai MHB berkisar diantara 5-8.

MHB dapat dicari dengan rumus:

MHB = %Tertahan kumulatif

100

Berikut adalah perhitungan MHB untuk kerikil berdasarkan tabel 3.1 MHB = %Tertahan kumulatif

100 =^374,025

100 = 3,74025

Jadi, MHB kerikil adalah 3,74025

Adapun persen lolos agregat kasar melalui ayakan sebagaimana ditampilkan pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1 Grafik Distribuai Butiran Agregat Kasar

3.6 Pembahasan

Dalam campuran beton, agregat dapat dikatakan bergradasi baik apabila ukuran butirnya terbagi merata. Dari hasil percobaan analisa saringan diketahui bahwa, Analisa saringan agragat kasar dikategorikan menjadi 3 zona untuk

(24)

11 menentukan seberapa baik gradasi agregat kasar yaitu Zona I (10mm), Zona II (20mm), dan Zona III (40mm). Suatu agregat dikatakan bergradasi baik apabila berada di zona yang rendah. Artinya agregat kasar tersebut memiliki gradasi yang bersifat heterogen/bervariasi (ada berukuran besar, sedang dan kecil) harus mempunyai variasi besar butir yang baik, sehingga rongganya sedikit. Modulus kehalusan butir adalah suatu indeks yang dipakai untuk ukuran kehalusan atau kekasaran butir-butir agregat.

Pemeriksaan analisa saringan pada agregat penting dilakukan untuk memastikan bahwa agregat yang digunakan dalam konstruksi memenuhi spesifikasi yang diperlukan. Tujuan utama dari analisa saringan pada agregat melibatkan pemisahan dan penentuan distribusi ukuran partikel agregat. Distribusi ukuran partikel agregat dapat mempengaruhi kualitas beton dan aspal. Dengan mengevaluasi ukuran partikel, dapat dioptimalkan proporsi agregat untuk mencapai kekuatan dan kinerja yang diinginkan. Ukuran partikel agregat memengaruhi sifat- sifat mekanik dan kinerja struktural suatu konstruksi. Analisis saringan membantu memastikan bahwa agregat memenuhi persyaratan yang ditetapkan untuk kekuatan dan daya dukung. Agregat yang baik memiliki gradasi yang bersifat heterogen/bervariasi (ada berukuran besar, sedang dan kecil) mempunyai variasi besar butir yang baik, sehingga rongganya sedikit yang akan mendukung kekuatan pada beton.

Modulus kehalusan yang disyaratkan oleh SNI 03-2461-1991 untuk agregat kasar adalah 6,0–7,1. Batasan gradasi agregat kasar yang ditetapkan dalam SNI 03- 2461-1991 seringkali tidak dipenuhi dalam pelaksanaan pekerjaan beton. Hasil penelitian mengungkapkan bahwa campuran beton dengan modulus kehalusan agregat kasar di atas 7,0 tidak berpengaruh terhadap kuat tekan beton, maka batasan gradasi agregat kasar dapat dikembangkan dari 7,1 hingga 8,0 (Prasanti, 2019).

(25)

12 3.7 Kesimpulan

Berdasarkan hasil percobaan analisa saringan terhadap agregat kasar (yang telah di-plot kedalam grafik), maka agregat kasar tidak tergolong kedalam zona apapun. Karena agregat kasar dalam kondisi seragam, atau disebut uniform grade (gradasi seragam) dimana gradasi terdiri dari ukuran yang sama sehingga akan membentuk grafik gradasi seragam.

Dalam campuran beton, agregat dapat dikatakan bergradasi baik apabila ukuran butirnya terbagi merata. Dari hasil percobaan analisa saringan diketahui bahwa, agregat kasar tidak memenuhi syarat untuk digunakan sebagai pencampuran beton. Jadi solusinya diharapkan saat pengambilan benda uji untuk mengambil agregat yang ukurannya lebih bervariatif agar hasil yang didapatkan termasuk di dalam zona yang ada. Karena suatu agregat dikatakan bergradasi baik apabila agregat tersebut memiliki gradasi yang sifatnya heterogen (ada berukuran besar, sedang dan kecil) harus mempunyai variasi besar butir yang baik, sehingga rongganya sedikit.

MHB yang diperoleh dari pengujian kali ini adalah 3,74025. Modulus kehalusan yang disyaratkan untuk agregat kasar berdasarkan SNI 03-2461-1991 adalah 6,0–7,1, yang artinya angka yang diperoleh tidak sesuai dengan syarat MHB yang disyaratkan oleh SNI. Hal tersebut akan berpengaruh kepada kuat tekan beton.

3.8 Dokumentasi

Gambar 3.1 Mengambil agregat Gambar 3.2 Menyaring agregat

(26)

13

Gambar 3.3 Mencuci agregat Gambar 3.4 Menimbang agregat yang telah dicuci beserta talam

Gambar 3.5 Memasukkan agregat ke Gambar 3.6 Menimbang agregat yang

dalam oven telah dioven beserta talam

(27)

14 BAB IV

ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS (SNI ASTM C136:2012)

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus dan agregat kasar dengan menggunakan saringan. Analisa saringan adalah sebuah metode untuk mendapatkan gradasi agregat dengna menggetarkan benda uji dengan satu set saringan dalam waktu tertentu. Percobaan ini dilakukan berdasarkan SNI ASTM C136:2012.

Peralatan yang digunakan untuk percobaan analisa saringan agregat kasar dan agregat halus adalah sebagai berikut.

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram untuk agregat halus dan timbangan dengan ketelitian 0,5 gram untuk agregat kasar.

2. Satu set saringan dengan ukuran No. 12; No. 16; No. 30; No. 50; No. 100;

dan Pan untuk agregat halus.

3. Oven

4. Mesin penggetar saringan 5. Talam

6. Sekop 4.3 Bahan

Adapun bahan yang digunakan dalam pemeriksaan Analisa Saringan adalah sebagai berikut

1. Agregat halus (pasir) sebanyak 1000 gram

(28)

Adapun prosedur percobaan Analisa Saringan Agregat Halus adalah sebagai berikut.

1. Ambil benda uji kemudian timbang berat agregat halus (pasir) sebanyak 1500 gram

2. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110±5)ºC selama 24 jam.

3. Gunakan agregat halus (pasir) sebanyak 1000 gram.

4. Benda uji disaring dengan ukuran saringan paling besar ditempatka paling atas. Untuk agregat halus (pasir) digunakan saringan No. 12; No. 16; No.

30; No. 50; No. 100; dan Pan. Saringan digoyang-goyangkan menggunakan mesin penggetar (Sieve Shaker) selama 15 menit.

5. Timbang berat benda uji yang tertahan di tiap-tiap saringan.

Data hasil percobaan dan perhitungan untuk pemeriksaan analisa saringan agregat halus dapat dilihat pada tabel 4.1

Berat Tertahan

%Tertahan = 𝑥𝑥 100%

Berat Total

% Lolos Saringan = 100% - % Tertahan

• Berat tertahan berat agregat yang tertahan pada saringan pada proses pengayakan dengan

Contoh Perhitungan

(29)

16

% Tertahan No 12 = x 100% = 3%

% Lolos Saringan 12 = 100% - 3% = 97%

Tabel 4. 1 Batas Zona Gradasi Agregat Halus

Tabel 4. 2 Data Hasil Percobaan dan Perhitungan untuk pemeriksaan Analisa Saringan Agregat Halus

Lubang Ayakan (mm)

Agregat Halus

Berat Tertahan (gram)

Persen Berat Tertahan (%)

Persen Lolos (%) No.12

38 3,8 96,20

No.16

30 6,8 93,2

No.30

310 37,8 62,20

No.50

310 31,0 31,20

(30)

17 No.100

174 17,4 13,80

Pan

138 13,8 0

Adapun persen lolos agregat halus melalui ayakan sebagaimana ditampilkan pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Grafik Distribusi Butiran Agregat Halus

Modulus Halus Butir atau biasa disingkat dengan MHB ialah suatu indeks yang dipakai untuk mengukur kehalusan atau kekasaran butir- butir agregat.

Semakin besar nilai MHB suatu agregrat maka semakin besar butiran agregatnya.

MHB dapat dicari dengan rumus MHB = %Tertahan kumulatif

100

Berikut adalah perhitungan MHB untuk kerikil berdasarkan tabel 4.1

MHB = %Tertahan kumulatif

100 = ^203,4

100 = 2,034

0 20 40 60 80 100 120

Pan No.100 No.50 No.30 No.16 N0.12

Grafik Gradasi Agregat Halus

Gradasi pasir Gradasi zona IV Gradasi Zona IV Gradasi zona III Gradasi zona III Gradasi zona II

Lol o s %

SARINGAN

Jumlah 1000 100

(31)

18 4.6 Pembahasan

Dalam campuran beton, agregat dapat dikatakan bergradasi baik apabila ukuran butirnya terbagi merata. Dari hasil percobaan analisa saringan diketahui bahwa, Analisa saringan agragat halus dikategorikan menjadi 4 zona yaitu, pasir kasar (zona I), agak kasar (zona II), agak halus (zona III) dan halus (zona IV). Suatu agregat dikatakan bergradasi baik apabila berada di zona yang rendah. Artinya agregat halus tersebut memiliki gradasi yang bersifat heterogen/bervariasi (ada berukuran besar, sedang dan kecil) harus mempunyai variasi besar butir yang baik, sehingga rongganya sedikit. Pada percobaan ini didapat bahwa agregat halus ini dikategorikan dalam zona I yaitu pasir kasar. Dari hasil percobaan analisa saringan diketahui bahwa agregat halus memenuhi syarat untuk digunakan sebagai pencampuran beton.

Modulus kehalusan yang disyaratkan oleh SNI 03-2461-1991 untuk agregat halus adalah 1,5 – 3,8. Semakin tinggi modulus kehalusan, semakin kasar agregatnya. Agregat halus mempengaruhi banyak properti beton, termasuk kemampuan kerja dan kemampuan penyelesaian. Biasanya, modulus kehalusan yang lebih rendah menghasilkan lebih banyak bahan pengikat, membuat beton lebih mudah untuk diselesaikan. Untuk kandungan semen tinggi yang digunakan dalam produksi beton berkekuatan tinggi, pasir kasar dengan modulus kehalusan sekitar 3,0 menghasilkan beton dengan daya kerja terbaik dan kekuatan tekan tertinggi (Musadi, 2019).

Gradasi agregat halus masuk dalam batas daerah (zona) I. Berdasarkan data hasil percobaan Analisa saringan terhadap agregat halus (yang telah di-plot kedalam grafik), maka agregat halus tergolong kedalam Zona I yang berarti pasir kasar.

Dengan demikian agregat halus tersebut dapat digolongkan bergradasi baik. Suatu agregat halus dikatakan bergradasi baik apabila bersa di zona yang rendah. Hal ini

(32)

19 mengartikan bahwa agregat tersebut bersifat heterogen (ada berukuran besar, sedang, dan kecil).

Pemeriksaan analisa saringan pada agregat penting dilakukan untuk memastikan bahwa agregat yang digunakan dalam konstruksi memenuhi spesifikasi yang diperlukan. Tujuan utama dari analisa saringan pada agregat melibatkan pemisahan dan penentuan distribusi ukuran partikel agregat. Distribusi ukuran partikel agregat dapat mempengaruhi kualitas beton dan aspal. Dengan mengevaluasi ukuran partikel, dapat dioptimalkan proporsi agregat untuk mencapai kekuatan dan kinerja yang diinginkan. Ukuran partikel agregat memengaruhi sifat- sifat mekanik dan kinerja struktural suatu konstruksi. Analisis saringan membantu memastikan bahwa agregat memenuhi persyaratan yang ditetapkan untuk kekuatan dan daya dukung. Agregat yang baik memiliki gradasi yang bersifat heterogen/bervariasi (ada berukuran besar, sedang dan kecil) mempunyai variasi besar butir yang baik, sehingga rongganya sedikit yang akan mendukung kekuatan pada beton. Berdasarkan hasil dari percobaan yang telah dilakukan didapat MHB bernilai 2,034, hal ini menunjukkan bahwa hasil MHB pada pengerjaan kali ini telah sesuai standar ketentuan SNI 03-2461-1991 yaitu senesar 1,5 – 3,8.

Gambar 4.1 Penimbangan Talam Gambar 4.2 Penimbangan Agregat Halus

(33)

20

Gambar 4.3 Memasukkan agregat Gambar 4.4 Menimbang Agregat

Halus ke oven dengan Talam

(34)

21 BAB V

PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT KASAR (SNI 03-4142-1996)

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan jumlah bahan yang terdapat dalam agregat lewat saringan No. 16 dengan cara pencucian agregat.

Percobaan ini dilakukans esuai dengan SNI 03-4142-1996.

Adapun peralatan yang digunakan untuk pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar adalah sebagai berikut.

1. Saringan No. 16

2. Oven yang dilengkapi pengatur suhu sampai (110±5)ºC 3. Timbangan

4. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agrega 5. Sekop

5.3 Bahan

Adapun bahan yang digunakan untuk pemeriksaan kadar lumpur adalah sebagai berikut.

1. Agregat kasar (kerikil) sebanyak 8000 gram

5.4 Prosedur Percoban

Adapun prosedur percobaan untuk pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar dan agregat halus adalah sebagai berikut.

(35)

2. Masukkan contoh agregat ±1,25 kali berat minimum benda uji ke dalam talam, keringkan dalam oven dengan suhu (110±5)ºC sampai mencapai berat tetap 3. Setelah dioven, ambil benda uji sebanyak 8000 gram untuk agregat kasar dan 1000 gram untuk agregat halus (W3).

4. Masukkan benda uji ke dalam wadah dan beri air pencuci secukupnya sehingga benda uji terendam.

5. Goncang wadah dan tuangkan air pencuci ke dalam saringan No. 16 untuk agregat kasar.

6. Masukkan air pencuci dan ulangi sampai air cucian menjadi jernih.

7. Semua bahan yang tertahan pada saringan dikembalikan ke dalam wadah, kemudian dimasukkan seluruh benda uji tersebut ke dalam talam dan keringkan dalam oven selama 24 jam.

8. Setelah kering timbang dan catat beratnya. (W5) 9. Hitung berat kering benda uji tersebut. (W6)

A. Berat benda uji kering (W3) : 8.000 gr B. Berat benda uji tertahan No.16 (W5) : 7.992 gr

Kadar Lumpur = ^{𝑊3−𝑊5}

𝑊5 = 8.000−7.992

7.992 = 0,1%

Kandungan lumpur yang berlebihan pada agregat akan mengurangi daya lekat agregat dengan pasta semen. Kadar lumpur yang berlebih pada agregat dapat membuat kekuatan beton menjadi rendah, sehingga mutu beton yang diinginkan

(36)

23 tidak tercapai. Untuk itu diperlukan pemeriksaan mutu agregat (kerikil maupun pasir) agar mendapatkan bahan-bahan campuran beton yang memenuhi syarat, sehingga beton yang dihasilkan nantinya sesuai dengan yang diharapkan.

(Purwanto, 2012)

Dalam campuran beton, agregat yang digunakan harus memenuhi standar yang telah ditetapkan agar memberikan hasil yang optimal, termasuk kadar lumpur yang terkandung dalam agregat. Kadar lumpur menentukan layak atau tidaknya agregat tersebut jika digunakan dalam campuran beton, sebab faktor lumpur mempengaruhi kekuatan beton yang umumnya bersifat melemahkan. Pemeriksaan kadar lumpur membantu memastikan kualitas beton yang memenuhi persyaratan desain. Lumpur dapat menghambat pengikatan bahan ikat dengan agregat selama proses konstruksi. Kehadiran lumpur dapat menyebabkan retak, dan ketidakstabilan permukaan. Pemeriksaan kadar lumpur membantu memastikan bahwa agregat memenuhi standar yang ditetapkan. Berdasarkan SK SNI S-04-1989-F, agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%, apabila kadar lumpur melampaui 1% maka agregat kasar harus dicuci.

Berdasarkan hasil percobaan yang kami lakukan, setelah dilakukan perhitungan didapatkan bahwa nilai kadar lumpur yang terkandung pada agregaqt kasar yaitu sebesar 0,1%. Dapat disimpulkan bahwa kandungan lumpur pada agregat kasar sesuai dengan ketentuan yang berlaku. Hal ini menandakan agregat kasar dapat digunakan sebagai campuran beton.

(37)

24 5.8 Dokumentasi

Gambar 5.1 Penimbangan Agregat Gambar 5.2 Memasukkan Agregat ke Oven

Gambar 5. 3 Mengambil Agregat Gambar 5. 4 Pencucian Agregat

(38)

25 BAB VI

PEMERIKSAAN KADAR LUMPUR AGREGAT HALUS (SNI 03-4142-1996)

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan jumlah bahan yang terdapat dalam agregat lewat saringan No. 200 dengan cara pencucian agregat.

Percobaan ini dilakukan sesuai dengan SNI 03-4142-1996.

Adapun peralatan yang digunakan untuk pemeriksaan kadar lumpur agregat kasar dan agregat halus adalah sebagai berikut.

1. Saringan No. 200

2. Oven yang dilengkapi pengatur suhu sampai (110±5)ºC 3. Timbangan

4. Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat 5. Sekop

6.3 Bahan

Adapun bahan yang digunakan untuk pemeriksaan kadar lumpur adalah sebagai berikut.

1. Agregat halus (pasir) sebanyak 1000 gram

6.4 Prosedur Percobaan

Adapun prosedur percobaan untuk pemeriksaan kadar lumpur agregat halus adalah sebagai berikut.

1. Timbang dan catat berat talam.

2. Masukkan contoh agregat ±1,25 kali berat minimum benda uji ke dalam talam, keringkan dalam oven dengan suhu (110±5)ºC sampai mencapai berat tetap.

(39)

26 3. Setelah dioven, ambil benda uji sebanyak 8000 gram untuk agregat kasar

dan 1000 gram untuk agregat halus (W3).

4. Masukkan benda uji ke dalam wadah dan beri air pencuci secukupnya sehingga benda uji terendam.

5. Goncang wadah dan tuangkan air pencuci ke dalam saringan No. 200 untuk agregat halus.

6. Masukkan air pencuci dan ulangi sampai air cucian menjadi jernih.

7. Semua bahan yang tertahan pada saringan dikembalikan ke dalam wadah, kemudian dimasukkan seluruh benda uji tersebut ke dalam talam dan keringkan dalam oven selama 24 jam.

8. Setelah kering timbang dan catat beratnya. (W5).

9. Hitung berat kering benda uji tersebut. (W6)

A. Berat benda uji kering : 1.000 gr B. Berat benda uji tertahan No.200 : 972 gr Kadar Lumpur = ^{𝑊3−𝑊5}

𝑊5 = ^1.000−972

972 = 2,8%

Kandungan lumpur yang berlebihan pada agregat akan mengurangi daya lekat agregat dengan pasta semen. Kadar lumpur yang berlebih pada agregat dapat membuat kekuatan beton menjadi rendah, sehingga mutu beton yang diinginkan tidak tercapai. Untuk itu diperlukan pemeriksaan mutu agregat (kerikil maupun pasir) agar mendapatkan bahan-bahan campuran beton yang memenuhi syarat, sehingga beton yang dihasilkan nantinya sesuai dengan yang diharapkan.

(Purwanto, 2012)

Dalam campuran beton, agregat yang digunakan harus memenuhi standar yang telah ditetapkan agar memberikan hasil yang optimal, termasuk kadar lumpur yang terkandung dalam agregat. Kadar lumpur menentukan layak atau tidaknya

(40)

27 agregat tersebut jika digunakan dalam campuran beton, sebab faktor lumpur mempengaruhi kekuatan beton yang umumnya bersifat melemahkan. Pemeriksaan kadar lumpur membantu memastikan kualitas beton yang memenuhi persyaratan desain. Lumpur dapat menghambat pengikatan bahan ikat dengan agregat selama proses konstruksi. Kehadiran lumpur dapat menyebabkan retak, dan ketidakstabilan permukaan. Pemeriksaan kadar lumpur membantu memastikan bahwa agregat memenuhi standar yang ditetapkan. Berdasarkan SK SNI S-04-1989-F, agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%, apabila kadar lumpur melampaui 5% maka agregat kasar harus dicuci.

Berdasarkan hasil perhitungan, didapatkan nilai kadar lumpur yang terkandung pada agregat halus yaitu sebesar 2,8%. Dari data tersebut, diketahui bahwa agregat halus (pasir) yang dipakai memenuhi syarat untuk digunakan langsung sebagai campuran beton.

Gambar 6.1 Pencucian agregat halus Gambar 6.2 Pengambilan agregat halus

(41)

28

Gambar 6.3 Memasukkan Agregat Gambar 6.4 Penimbangan ke dalam oven Agregat Halus

(42)

29 BAB VII

PEMERIKSAAN SPESIFIC GRAVITY DAN WATER ABSORPTION AGREGAT KASAR

(SNI 1970:2008)

7.1 Tujuan Percobaan

Percobaan ini dilakukan untuk menentukan Bulk Specific Gravity, Apparent Specific Gravity, dan Water Absorption agregat kasar menurut SNI 1970:2008. Bulk Specific Gravity On Dry Basic adalah perbandingan berat agregat kering termasuk rongga dalam butir agregat dan berat air suling dengan volume yang sama dengan volume agregat pada suhu tertentu. Bulk Specific Gravity SSD Basic adalah perbandingan berat agregat kering termasuk air yang terdapat dalam rongga butir agregat dan berat air suling dengan volume yang sama dengan volume agregat pada suhu tertentu. Apparent Specific Gravity adalah perbandingan berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling dengan volume yang sama dengan volume agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu. Water Absorption adalah penambahan berat dari suatu agregat akibat air yang meresap ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang tertahan pada permukaan luar partikel, dinyatakan sebagai persentase dari berat keringnya.

Agregat dikatakan kering ketika telah dijaga pada suatu temperatur (110±5)ºC dalam rentang waktu yang cukup untuk menghilangkan seluruh kandungan air yang ada (sampai beratnya tetap).

7.2 Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam percobaan Specific Gravity dan Water Absorption pada agregat kasar adalah sebagai berikut.

1. Satu set timbangan dengan ketelitian 0,5 gram

2. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu (110±5)ºC

(43)

30 3. Karpet untuk mengeringkan agregat yang sudah direndam

4. Ember plastik 5. Talam

6. Sekop

7.3 Bahan

Adapun bahan yang digunakan untuk pemeriksaan Specific Gravity dan Water Absorption adalah sebagai berikut.

1. Agregat kasar (kerikil) dalam keadaan SSD sebanyak 8000 gram

7.4 Prosedur Percobaan

Prosedur percobaan Specific Gravity dan Water Absorption pada agregat kasar dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut.

1. Benda uji direndam selama 24 jam sebanyak ±1,25 kali berat benda uji yang diperlukan.

2. Letakkan benda uji di tempat beralaskan kertas koran hingga mencapai kondisi SSD (lembap), ambil benda uji sebanyak 8000 gram (W1).

3. Timbang berat keranjang ketika berada di dalam air (W2) dan di udara (W3).

4. Benda uji dimasukkan ke dalam keranjang dan direndam kembali dalam air pada temperatur air (23 ± 2)ºC lalu ditimbang (W4). Sebelum ditimbang, keranjang digoyang-goyangkan di dalam air untuk melepaskan udara yang terperangkap.

5. Benda uji dikeringkan pada temperatur (110±5)ºC, didinginkan dan ditimbang (W5).

6. Hitung berat benda uji dalam kondisi SSD di dalam air (W6 = W4 – W2).

(44)

31 7.5 Data dan Perhitungan

Tabel 7. 1 Perhitungan Spesific Gravity dan Water Absorption Agregat Kasar

URAIAN HASIL

Berat Keranjang Dalam Air (W1) 488 gr

Berat Keranjang Di Udara 516 gr

Berat Keranjang + SSD Dalam Air (W2) 6.609 gr

A. Berat Contoh SSD Di Udara 8.000 gr

B. Berat Contoh SSD Dalam Air (W2 - W1) 6.121 gr

C. Berat Contoh Kering Di Udara 7.992 gr

Apparent Spesific Gravity : C/(C-B) 4,272

Bulk Spesific Gravity On Dry Basic : C/(A-B) 4,253

Bulk Spesific Gravity SSD : A/(A-B) 4,258

Prosentase Water Absorption : (A-C)/C×100% 0,1 %

7.6 Pembahasan

Berat jenis agregat adalah perbandingan antara berat volume agregat dan volume air. Berat jenis penting untuk pembuatan mix design beton, dalam perencanaan biasanya ditargetkan suatu acuan volume yaitu 1 m3. Untuk memenuhi acuan tersebut maka diperlukan perhitungan konversi antara berat ke volume. Dalam percobaan ini didapatkan hasil dari perhitungan Apparent Specific Gravity sebesar 4,272. Kemudian didapatkan hasil perhitungan Bulk Specific

(45)

32 Gravity On Dry Basic sebesar 4,253. Dan perhitungan Bulk Specific Gravity SSD didapat hasil sebesar 4,258.

Dalam perencanaan campuran beton digunakan data Bulk Spesific Gravity SSD yaitu 4,258. Pada perhitungan Persentase Water Absorption didapatkan nilai sebesar 0,1%. Berdasarkan British Standard (BS) nomor 8007:1987 nilai absorpsi agregat maksimum sebesar 3%. Artinya, nilai absorpsi agregat kasar yang diperoleh masih memenuhi syarat. Pada percobaan ini tidak ada terjadi kendala. Namun, ada beberapa hal yang harus diperhatikan oleh praktikan yaitu saat benda uji direndam pada flask jangan ada rongga udara didalam dan saat benda uji dipisahkan dari flask masih ada tersisa pasir didalam flask yang menyebabkan pengurangan berat benda uji saat ditimbang.

7.7 Kesimpulan

Dari hasil perhitungan di atas, didapat nilai Apparent Specific agregat kasar sebesar 4,272; Bulk Specific Gravity On Dry Basic agregat kasar sebesar 4,253;

Bulk Specific Gravity SSD basic agregat kasar sebesar 4,258; dan persentase Water Absorbtion agregat kasar sebesar 0,1%. Dari percobaan yang dilakukan, kita dapat menentukan volume air yang akan digunakan dalam campuran beton. Hal ini sangat diperlukan untuk menghindari kurangnya air dalam pengadukan beton, dan kita dapat mengetahui persentase penyerapan air dalam pencampuran beton.

(46)

33 7.8 Dokumentasi

Gambar 7.1 Mencuci benda uji Gambar 7.2 Meletakkan benda uji di tempat yang sudah beralaskan kertas koran

Gambar 7. 3 Mengeringkan benda uji Gambar 7. 4 Menimbang berat benda uji dengan memasukkan benda

uji ke dalam oven

(47)

34 BAB VIII

PEMERIKSAAN SPESIFIC GRAVITY DAN WATER ABSORPTION AGREGAT HALUS

(SNI 1970:2008)

Percobaan ini dilakukan untuk menentukan Bulk Specific Gravity, Apparent Specific Gravity, dan Water Absorption agregat halus menurut SNI 1970:2008. Bulk Specific Gravity On Dry Basic adalah perbandingan berat agregat kering termasuk rongga dalam butir agregat dan berat air suling dengan volume yang sama dengan volume agregat pada suhu tertentu. Bulk Specific Gravity SSD Basic adalah perbandingan berat agregat kering termasuk air yang terdapat dalam rongga butir agregat dan berat air suling dengan volume yang sama dengan volume agregat pada suhu tertentu. Apparent Specific Gravity adalah perbandingan berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling dengan volume yang sama dengan volume agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.

Water Absorption adalah penambahan berat dari suatu agregat akibat air yang meresap ke dalam pori-pori, tetapi belum termasuk air yang tertahan pada permukaan luar partikel, dinyatakan sebagai persentase dari berat keringnya. Agregat dikatakan kering ketika telah dijaga pada suatu temperatur (110±5)ºC dalam rentang waktu yang cukup untuk menghilangkan seluruh kandungan air yang ada (sampai beratnya tetap).

8.2 Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam percobaan Specific Gravity dan Water Absorption pada agregat halus adalah sebagai berikut.

1. Timbangan dengan ketelitian 2 gram 2. Flask dengan kapasitas 500 gram

3. Cetakan kerucut pasir (Metal Sand Cone Mold)

(48)

35 4. Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir

5. Kertas Koran 6. Ember plastik 7. Talam

8. Oven 9. Sekop

8.3 Bahan

Adapun bahan yang digunakan untuk pemeriksaan Specific Gravity dan Water Absorption adalah sebagai berikut.

1. Agregat halus (pasir) dalam keadaan SSD sebanyak 500 gram.

8.4 Prosedur Percobaan

Prosedur percobaan Specific Gravity dan Water Absorption pada agregat halus dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut.

1. Benda uji direndam selama 24 jam sebanyak ±1,25 kali berat benda uj yang diperlukan.

2. Letakkan benda uji di tempat beralaskan kertas koran hingga mencapai kondisi SSD (lembap).

3. Untuk mengetahui kondisi SSD sebagian benda uji dimasukkan pada Metal Sand Cone Mold. Benda uji dipadatkan dengan tongkat pemadat sampai 25 kali tumbukan dengan mengisi 1/3 volume kerucut hingga penuh, kondisi SSD (Saturated Surface Dry) diperoleh jika cetakan diangkat dan agregat halus disentuh dengan tangan akan runtuh atau longsor.

4. Setelah kondisi SSD diperoleh, ambil benda uji sebanyak 500 gram (W1).

(49)

36 5. Timbang berat flask (W2).

6. Benda uji dimasukkan ke dalam flask dan diisi air sampai 90% kapasitas flask, kemudian goyang- goyangkan flask untuk melepaskan gelembung udara yang terperangkap lalu ditimbang (W3).

7. Pisahkan benda uji dari flask dan keringkan pada temperatur (110±5)ºC lalu ditimbang (W4).

8. Timbang berat flask pada saat terisi air saja.

8.5 Data dan Perhitungan

Tabel 8. 1 Perhitungan Spesific Gravity dan Water Absorption Agregat Halus

URAIAN HASIL

A. Berat Flask 72 gr

B. Berat SSD 500 gr

C. Berat Flask + Air 590 gr

D. Berat Flask + Air + SSD 900 gr

E. Berat Kering 492 gr

Apparent Spesific Gravity : E/(E+C-D) 2,703

Bulk Spesific Gravity On Dry Basic : E/(B+C-D) 2,589 Bulk Spesific Gravity SSD Basic : B/(B+C-D) 2,632

Prosentase Water Absorption : (B-E)/E×100% 1,60%

(50)

37 8.6 Pembahasan

Berdasarkan hasil percobaan, setelah dilakukan perhitungan didapatkan data untuk agregat halus yaitu: Apparent Specific Gravity = 2,703; Bulk Specific Gravity On Dry Basic = 2,589; Bulk Specific Gravity SSD Basic = 2,632; Percentage Water Absorption = 1,60%. Pada percobaan ini tidak ada terjadi kendala. Namun, ada beberapa hal yang harus diperhatikan oleh praktikan yaitu saat benda uji direndam pada flask jangan ada rongga udara didalam dan saat benda uji dipisahkan dari flask jangan ada tersisa agregat halus didalam flask yang menyebabkan pengurangan berat benda uji saat ditimbang.

Dalam perencanaan campuran beton digunakan data Bulk Spesific Gravity SSD yaitu 2,632. Pada perhitungan Persentase Water Absorption didapatkan nilai sebesar1,60%. Berdasarkan British Standard (BS) nomor 8007:1987 nilai absorpsi agregat maksimum sebesar 3%. Artinya, nilai absorpsi agregat halus yang diperoleh masih memenuhi syarat. Pada percobaan ini tidak ada terjadi kendala. Namun, ada beberapa hal yang harus diperhatikan oleh praktikan yaitu saat benda uji direndam pada flask jangan ada rongga udara didalam dan saat benda uji dipisahkan dari flask masih ada tersisa pasir didalam flask yang menyebabkan pengurangan berat benda uji saat ditimbang.

8.7 Kesimpulan

Dari hasil perhitungan di atas, didapat data untuk agregat halus yaitu: Apparent Specific = 2,703; Bulk Specific Gravity On Dry Basic = 2,589; Bulk Specific Gravity SSD Basic = 2,632; Percentage Water Absorption = 1,60%. Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan, maka kita dapat menentukan volume air yang akan kita gunakan dalam pencampuran beton sehingga perbandingan isi yang akan kita gunakan mendapat penambahan koreksi yaitu sebesar 1,60% hal ini sangat diperlukan untuk menghindari kurangnya air dalam pengadukan beton.

(51)

Gambar 8. 1 Penimbangan agregat halus Gambar 8. 2 Agregat Halus diletakkan diatas koran

Gambar 8. 3 Penimbangan flask Gambar 8. 4 Penimbangan Flask + air + SS

(52)

41 BAB IX

PEMERIKSAAN ABRASI (SNI 2417:2008)

Pemeriksaan abrasi adalah untuk menentukan ketahanan agregat kasar dari keausan menggunakan mesin Los Angeles. Abrasi merupakan proses terkikisnya suatu agregat. Semakin tinggi nilai abrasi, maka akan semakin cepat proses pengikisan terjadi. Sebaliknya semakin rendah nilai abrasi, maka akan semakin lambat proses pengikisan. Jadi agregat kasar yang baik untuk digunakan dalam campuran beton adalah yang memiliki nilai abrasi rendah. Pemeriksaan abrasi dilakukan berdasarkan SNI 2417:2008.

9.2 Peralatan

Adapun peralatan yang digunakan untuk pemeriksaan abrasi adalah sebagai berikut.

1. Mesin Los Angeles 2. Timbangan

3. Bola-bola baja (12 buah) 4. Oven

5. Saringan No. 12 6. Sekop

7. Talam

9.3 Bahan

Bahan yang digunakan untuk pemeriksaan abrasi adalah agregat kasar yang tertahan pada ayakan-ayakan.

(53)

42 9.4 Prosedur Percobaan

Pelaksanaan percobaan pemeriksaan abrasi mengikuti prosedur sebagai berikut.

1. Contoh agregat yang menjadi benda uji dicuci bersih, kemudian dikeringkan di oven (a). Tabel 6. 1 Berat Benda Uji Masukkan benda uji ke dalam Mesin Los Angeles, kemudian masukkan bola- bola baja dengan jumlah sesuai pada Tabel 6.1 Berat Benda Uji Setelah benda uji dan bola baja sudah dimasukkan ke dalam mesin, kemudian mesin diputar. Jumlah putaran untuk gradasi A, gradasi B, gradasi C, dan gradasi D adalah 500 putaran dan untuk gradasi E, gradasi F, dan gradasi G adalah 1000 putaran.

2. Setelah selesai diputar, keluarkan bola baja dan benda uji dari mesin Los Angeles.

3. Benda uji yang sudah dikeluarkan dari mesin Los Angeles kemudian dicuci diatas saringan No. 12

4. Benda uji yang tertahan di saringan No. 12 kemudian dikeringkan di dalam oven selama 24 jam.

5. Setelah dioven 24 jam, timbang berat kering benda uji (b).

9.5 Data dan Perhitungan

Berikut adalah tabel ketentuan berat benda uji tabel 9. 1 Berat Benda uji

(54)

43 1. A.Berat Benda Uji Semula : 10.000 gr

2. B (Berat Benda Uji Tertahan Saringan No.12) : 8.796 gr 3. Jumlah Bola Baja : 12 buah 4. Berat Bola Baja : 352 gr 5. Jumlah Putaran : 1.000 kali

Tabel 9. 2 Susunan Butir Contoh Yang Diuji

Ukuran Lubang Ayakan (mm) Berat Contoh Yang Diuji (gram)

Tertinggal Menembus

63 75

50 63

37.5 50

25 37.5

19 25 5000

12.5 19 5000

9.5 12.5

6.3 9.5

4.8 6.3

2.4 4.8

Keausan = 100%



 



 − A

B

A = (10.000−8.796

10.000 ) 12,04 %

9.6 Pembahasan

Abrasi merupakan pemeriksaan untuk menentukan ketahanan terhadap agregat kasar dari keausan dimana agregat yang baik harus memenuhi standar. Ketentuan nilai

(55)

44 abrasi agregat kasar untuk beton mutu rendah disyaratkan maksimal 50%, beton mutu sedang disyaratkan maksimal 40% dan beton mutu tinggi disyaratkan maksimal 27%.

Pada material bangunan seperti beton, aspal, atau permukaan jalan untuk memastikan keamanan dan integritas struktural maka perlu dilakukan pemeriksaan abrasi pada suatu agregat yang ingin digunakan. Melalui pemeriksaan abrasi pada pekerjaan-pekerjaan ini, dapat diidentifikasi potensi masalah, dan langkah-langkah perawatan atau penggantian dapat diambil untuk memastikan kelangsungan operasional dan keselamatan. Dari percobaan didapat keausan sebesar 12,04% yang berarti memenuhi syarat, maka agregat kasar tersebut dapat digunakan sebagai bahan campuran beton karena agregat kasar ini tahan terhadap daya tahan geser.

9.7 Kesimpulan

Dalam percobaan ini hasil yang didapatkan adalah 12,04% < 40%. Sehingga nilai keausan tersebut sudah memenuhi persyaratan dan termasuk dalam agregat beton mutu tinggi. Dengan demikian, agregat kasar tersebut dapat digunakan untuk bahan pembentukan beton karena agregat kasar ini tahan terhadap daya tahan geser. Pada percobaan ini tidak ditemukan kendala. Akan tetapi ada hal yang perlu diperhatikan oleh praktikan, yaitu saat ingin memasukkan benda uji kedalam mesin Los Angeles.

Ketika mesin Los Angeles telah digunakan sebelumnya, maka saat menggunakannya kembali maka harus dibersihkan terlebih dahulu dari agregat sisa agar benda uji terhindar dari pencampuran agregat sisa.

(56)

Gambar 9.1 Menimbang Agregat Kasar

Gambar 9.3 Melakukan abrasi dengan mesin los angeles

Gambar 9.2 Pencucian pertama Agregat Kasar

Gambar 9.4 Mencuci agregat kasar

(57)

46 BAB X

PEMERIKSAAN BERAT VOLUME AGREGAT KASAR (SNI 03-4804-1998)

Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan berat isi agregat kasar. Berat isi adalah perbandingan berat dan isi dengan maksud untuk mendapatkan hubungan berat dengan volume agregat. Percobaan ini dilakukan sesuai dengan SNI 03-4804- 1998.

Adapun peralatan yang digunakan untuk pemeriksaan berat volume agregat kasar dan agregat halus adalah sebagai berikut.

1. Timbangan 2. Talam besar

3. Tongkat pemadat berdiameter 15 mm, panjang 60 cm dengan ujung bulat 4. Sekop

5. Oven

6. Bohler berbentuk silinder dengan volume yang sudah diketahui dengan ukuran : 14300 cm3 untuk agregat kasar

10.3 Bahan

Bahan yang diperlukan untuk pemeriksaan berat volume agregat adalah sebagai berikut.

1. Agregat Kasar (digunakan batu Katunun)

(58)

Masukkan agregat kasar ke dalam talam besar, kemudian keringkan ke dalam oven dengan suhu (110±5)ºC dalam waktu 24 jam. Setelah agregat kering, kemudian timbang agregat dalam 3 kondisi berikut.

1. Berat Isi Lepas

a. Timbang dan catat berat bohler.

b. Masukkan benda uji dengan hati-hati ke dalam bohler dengan menggunakan sekop kecil sampai penuh.

c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan tongkat pemadat.

d. Timbang dan catat berat bohler beserta benda uji.

e. Hitung berat benda uji 2. Berat Isi Goyangan

b. Masukkan benda uji dengan hati-hati ke dalam bohler dalam 3 lapis yang sama tebal.

c. Padatkan setiap lapis dengan cara menggoyang-goyangkan bohler seperti berikut.

• Letakkan bohler di atas tempat yang kokoh dan datar, angkat salah satu sisi bohler kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan.

• Ulang langkah tersebut dari sisi lainnya yang berlawanan sebanyak 25 kali tiap lapisannya.

d. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan tongkat pemadat.

e. Timbang dan catat berat bohler beserta benda uji.

f. Hitung berat benda uji.

3. Berat Isi Pemadatan

(59)

48 b. Isi bohler dengan benda uji dalam 3 lapis yang sama tebal. Setiap lapis

dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata.

c. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan tongkat pemadat di timbang dan catat berat bohler beserta benda ujinya.

d. Hitunglah berat benda uji.

Tabel 10.1 sampai dengan Tabel 10.3 dibawah ini adalah data dan hasil perhitungan yang didapat dari hasil percobaan berat volume agregat kasar berturutturut pada kondisi lepas, goyangan, dan pemadatan.

Tabel 10. 1 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregat Kasar Kondisi Lepas Kondisi Lepas Agregat Kasar

A. Volume Bohler 14.300 cm³

B. Berat Bohler 1.300 gr

C. Berat Bohler + Benda Uji 30.260 gr

D. Berat Benda Uji (C – B) 19,960 gr E. Berat Volume (D / A) 1,396 gr/cm³

Tabel 10. 2 Hasil Pemeriksaan Berat Volume Agregar Kasar Kondisi Goyangan Kondisi Goyangan Kerikil

A. Volume Bohler 14.300 cm³

B. Berat Bohler 10.300 gr