PELAJARI TENTANG PENGUJIAN AGREGAT HALUS

(1)

Bab III. PENGUJIAN AGREGAT HALUS

Dalam bab ini akan dibahas pengujian terhadap agregat halus. Agregat halus adalah agregat yang lolos saringan 4.75 mm. Agregat halus selain digunakan dalam beton juga dipakai dalam pembuatan mortar atau aduk. Persyaratan agregat halus untuk beton maupun mortar hamper sama, yang berbeda adalah gradasinya. Untuk mortar gradasi agregatnya lebih halus dibandingkan untuk beton.

Beton tanpa agregat halus akan menjadi keropos, sehingga penampilannya buruk, kurang padat, dan kekuatan dan keawetanya rendah. Untuk menilai agregat halus untuk beton, dilapangan dapat dilihat secara fisik. Agregat halus yang berwarna hitam lebih baik dibandingkan dengan agregat yang berwarna kuning, karena yang berwarna hitam umumnya keras dan tidak banyak mengandung lumpur. Pengujian lebih lanjut apakah agregat tersebut memenuhi syarat untuk beton dapat diuji di laboratorium. Pengujian pada agregat halus sebagaian hamper sama dengan agregat kasar, tetapi pada agregat halus, tidak ada uji keausan, kepipihan, kelekatan agregat terhadap aspal. Pada agregat halus ada pengujian yang tidak dilaksanakan pada agregat kasar, yaitu uji kadar organic (organic impurities), kesetaraan pasir (sand equivalent). Prosedur pengujian pada agregat halus sebagian sama, hanya berat contoh dan volume alatnya saja yang berbeda, tetapi ada yang berbeda, seperti pada uji berat jenis dan penyerapan air.

Pengambilan sampel pada agregat halus akan lebih valid jika sampel diambil dfari bagian dalam tumpukan agregat, Karena bagian dalam sampel masih dalam keadaan asli, belum berubah. Reduksi sampel besar menjadi kecil dapat dilakukan dengan cara quartering atau dengan alat riffle sample.

Dalam bab ini akan dipraktekkan pengujian fisik agregat halus meliputi pengujian berat jenis dan penyerapan air, berat isi dan voids, analisa ayak, kadar air, kadar lumpur, kadar organic, dan kesetaraan pasir.

Setelah mempelajari dan mempraktekan bab ini anda diharapkan dapat melaksanakan pengujian agregat kasar, dpat membedakan pengujian terhadap agregat kasar denan agregat halus, mampu mengoperasikan alat pengujian, dapat menganalisa hasil pengujian, serta mampu menarik kesimpulan hasil pengujian.

3.1. SIFAT FISIK DAN MEKANIS AGREGAT HALUS

Sifat fisik dan mekanis dari agregat sangat menentukan terhadap mutu beton, baik pada beton segar maupun pada beton kerasnya, adapun sifat fisik dan mekanis pada agregat yang perlu diketahui adalah sebagai berikut :

(2)

A. Susunan Butiran (gradasi)

Susunan butiran dalam agregat halus sangat menentukan terhadap kepadatan beton, komposisi campuran. Penyusunan saringan pada agregat halus, paling atas adalah 4.75 mm, 2.38 mm, 2.18 mm, 600 µm, 300 µm, 150 µm, 75 µm, dan pan, atau dapat juga menggunakan susunan saringan British Standar. Persyaratan gradasi pada agregat halus, untuk rancang canmpuran beton semen, dapat dilihat pada Tabel 3.1 dibawah ini, sedangkan untuk beton aspal, dapat menggunakan peraturan Bina Marga yang baru.

Untuk beton semen, agregat halus dapat masuk ke dalam salah satu zone, makin halus butirannya, gradasi agregatnya dapat masuk ke dalam zone 3 atau zone 4, sedangkan untuk agregat halus yang agak kasar dapt masuk dalam zone 1 dan zone 2. Untuk merancang campuran beton metode DOE yang baru, zone gradasi agregat halus seperti diatas tidak digunakan lagi, tetapi menggunakan persen lolos saringan 600 µm.

Tabel 3.1 Persyaratan Gradasi untuk Agregat halus menurut British Standard an ASTM.

Sieve size Percentage by weight passing sieves

BS 882 : 1973 ASTM

Stndar C 33-78

BS ASTM

No.

Grading zone 1

Grading zone 2

Grading zone 3

Grading zone 4 9-5 mm

4-75 mm 2-36 mm 1-18 mm 600 µm 300 µm 150 µm

3/8 in

3/16 in 8 16 30 50 100

100 90-100

60-95 30-70 15-34 5-20 0-10

100 90-100 75-100 55-90 35-59 8-30 0-10

100 90-100 85-100 75-100 60-79 12-40 0-10

100 95-100 95-100 90-100 80-100 15-50

0-15

100 95-100 80-100 50-85 25-60 10-30 2-10

 For crushed stone sands the permissible limit is increased to 20 per cent.

Dalam menentukan baik buruknya suatu gradasi agregat, selain membandingkan persen lolos komulatif dengan spesifikasi, juga dapat berdasarkan angka kehalusan (fineness modulus).

Angka kehalusan yang baik untuk agregat halus adalah : Menurut SII No. 52 tahun 1980 = 1.5 – 3.8 Menurut ASTM C 33 – 73 = 2.3 – 3.0 B. Berat jenis dan Penyerapan Air

Sebelum merancang campuran beton, perlu diketahui terlebih dahulu berat jenis agregatnya.

Beton menjadi berat jika menggunakan agregat yang tinggi berat jenisnya, demikian pula beton menjadi ringan jika menggunakan agregat yang rendah berat jenisnya. Maka dari itu berat jenis pada agregat mutlak harus diketahui terlebih dahulu supaya dapat menentukan

(3)

rancang campuran yang cocok. Berat jenis inipun ada hubungannya dengan kekuatan agregat, makin tinggi berat jenisnya makin besar pula kekuatannya.

Terdapat tiga jenis bulk (bulk specific gravity), yaitu :

Berat jenis bulk (bulk specific gravity), adalah berat jenis dengan memperhitungkan berat agregat dalam keadaan kering dan seluruh volume agregatnya.

Berat jenis kering permukaan (saturated surface dry), adalah berat jenis dengan memperhitungkan berat agregat dalam keadaan kering permukaan, jadi merupakan berat agregat kering + berat air yang dapat meresap ke dalam pori agregat, dan seluruh volume agregat.

Berat jenis semu (apparent specific gravity), adalah berat jenis dengan memperhitungkan berat agregat dalam keadaan kering, dan volume agregat tak dapat diresapi oleh air.

Penyerapan adalah kemampuan agregat untuk meresap air dari kondisi mutlak sampai menjadi jenuh kering permukaan.

Penyerapan air pada agregat, mempengaruhi terhadap daya rekat antara pasta semen dengan agregat, serta keawetan dari agregat itu sendiri.

Pada umumnya agregat yang memiliki penyerapan air yang tinggi, daya rekat dengan semennya sangat baik. Tetapi dengan penyerapan air yang tinggi, durabilitas pada agregat menurun.

Gambar 3.1 kerucut terpancung untuk menentukan kondisi ssd pada agregat halus C. Organic impurities

Dalam agregat halus sering dijumpai bahan organic dibandingkan dengan agregat kasar.

Bahan organic tersebut dapat berupa bahan-bahan yang mudah membusuk, seperti humus atau tanah yang mengandung bahan organic. Substansi-substansi ini biasanya mengandung asam yang dapat mencegah berlangsungnya hidrasi dari semen, sehingga kekuatan beton menjadi lebih rendah dari yang ditargetkan. Untuk mendeteksi adanya bahan organic dalam Agregat halus, dapat diuji dengan menggunakan larutan NaOH dengan kepekatan 3 %.

Larutan tersebut dicampurkan ke dalam pasir lalu dikocok, dan didiamkan selama 24 jam.

(4)

Setelah itu bandingkan warna larutan dengan warna standart, jika warna larutan lebih tua dari warna standar, berarti agregat halus tersebut mengandung bahan organic.

Karena bahan organic tersebut ada juga yang tidak merugikan, maka perlu diuji lagi dengan membandingkan kuat tekan benda uji yang terbuat dari pasir yang mengandung bahan organic dibandingkan dengan benda uji yang terbuat dari pasir standar.

D. Kesetaraan pasir (sand equivalent)

Agregat halus untuk perkerasan jalan, terutama untuk beton aspal diharuskan memiliki nilai sand equivalent lebih dari 50%. Makin tinggi nilai tersebut, berarti agregat halus tersebut makin kecil nilai kadar lumpurnya. Pengujian dilakukan dengan memasukkan pasir kedalam tabung transparan, dan tambahkan larutan kerja pada skala tertentu, kemudian mengocoknya secara mekanis, maupun manual.

Setelah itu diamkan beberapa saat,sampai lapisan lumpur terpisah dengan lapisan pasirnya.

Baca tinggi lapisan lumpur, kemudian masukkan batang beban sampai beban tersebut berhenti pada lapisan pasir, baca lapisan pasir. Sand equivalent dapat dihitung dengan membagi skla pasir dengan skla lumpur dikali 100 %.

E. Kadar Air

(5)

Sifat lain pada agregat yang perlu diketahui adalah kadar air. Kadar air pada agregat dapat berubah-buah tergantung kondisi agregatnya. Dalam merancang beton, agregat dianggap dalam kondisi SSD (saturated surface dried), yaitu kondisi dimana dalam agregat jenuh dengan air tetapi permukaannya kering.

Pada waktu membuat beton dalam volume yang besar sangat sulit dan tidak praktis menggunakan agregat dalam kondisi SSD, Maka rancangan campuran harus dikoreksi kembali, karena jika menggunakan agregat yang basah, tentu air dalam beton akan berlebihan sehingga factor air semen naik, yang menyebabkan kekuatan turun. Demikian pula jika menggunakan agregat yang kering udara, maka air dalam campuran beton akan banyak diserap oleh agregat sehingga beton menjadi kaku, sulit dikerjakan.

Kondisi agregat dapat digambarkan sebagai berikut:

a. Kondisi basah

Agregat pada kondisi basah kadar airnya tinggi. Dinyatakan basah apabila agregatnya jenuh dengan air dan air yang ada sampai menyelimuti permukaan agregatnya. Kondisi ini didapat pada agregat yang baru diangkat setelah diredam dalam air, atau kena air hujan, atau pada musim hujan.

b. Kondisi SSD ( saturated surface drying)

Kondisi ini adalah kondisi dimana agregat didalamnya jenuh dengan air, tetapi bagian permukaannya kering, kondisi ini tercapai apabila agregat yang telah basah dan jenuh dengan air di lap bagian permukaannya.

c. Kondisi kering udara

Apabila agregat ditempatkan dalam ruangan terbuka, maka sebagian air yang terdapat dalam agregat akan mengalami penguapan. Penguapan tersebut tidak akan menghabiskan air yang dikandungnya. Kondisi seperti ini dinamakan dengan kondisi kering udara.Pada musim kemarau agregat dalam kondisi ini.

d. Kondisi kering oven

Kondisi seperti ini hanya di dapat apabila agregat dimasukkan ke dalam oven dengan suhu lebih dari 100^oC. Akibat air yang dikandung oleh agregatnya menguap semuannya, maka kadar air = 0 %

(6)

3.2. UJI BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AIR AGREGAT HALUS

Kondisi basah Kondisi kering udara

Kondisi air pada agregat Kondisi kering oven

Gambar 3.4. Kadar air pada agregat

(7)

SK-SNI M 10 – 1989 – F

Tujuan Pengujian

a. Mendapatkan nilai berat jenis dan penyerapan air pada agregat b. Mengklasifikasikan jenis agregat

PERALATAN

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram mempunyai kapasitas 5 kg

2. Picnometer dengan kapasitas 500 ml 3. Kerucut terpancung

4. Batang penumbuk 5. Saringan 4 mm 6. Oven

7. PEngukur suhu dengan ketelitian 1^oC 8. Talam

9. Bejana tempat air

10. Pompa hampa udara (vacuum pump) 11. Air Suling

12. Desikator BAHAN :

Benda uji adalah agregat yang lewat ayakan No.4 (4.75 mm) diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak 2000 gram

PROSEDUR :

a. Keringkan benda uji di dalam oven pada suhu (110 ± 5)^oC sampai berat tetap. Dinginkan pada suhu ruang, kemudian rendam dalam air pada suhu ruang selam 24 jam

b. Buang air perendam hati-hati, jangan ada butiran yang hilang, tebarkan agregat diatas talam, keringkan diudara panas dengan cara membalikkan benda uji. Lakukan pengeringan sampai tercapai jenuh permukaan kering (JPK).

c. Periksa keadaan JPK dengan mengisi benda uji ke dalam kerucut terpancung, padatkan

(8)

sebanyak 25 kali, angkat kerucut. Keadaan JPK tercapai bila benda uji lerengnya runtuh akan tetapi tingginya masih tetap.

d. Setelah tercapai keadaan JPK, ambil benda uji sebanyak ± 500 gram (Bssd) masukkan kedalam picnometer. Masukkan air suling sebanyak 90 % dari isi picnometer, putar sambil diguncang-guncangkan sampai tidak terlihat gelembung udara di dalamnya. Untuk mempercepat dapat digunakan pompa hampa udara atau dengan cara merebus picnometer.

e. Rendam picnometer dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standar 25^oC.

f. Tambahkan air sampai pada batas tertentu.

g. Timbang picnometer berisi air dan benda uji sampai ketelitian 0,1 gram (BT)

h. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven pada suhu (110 ± 5)^oC sampai berat tetap, kemudian dinginkan benda uji dalam desikator.

Setelah benda uji dingin lalu timbang.

DATA HASIL PERCOBAAN :

Pengukuran I II III Rata-rata

Berat Agregat SSD (gram) Berat Agregat + Air + Piknometer (gr)

Berat Agregat Kering Oven (gr) Berat Piknometer + Air (gr) Berat Jenis

BJ ssd BJ semu

Penyerapan Air (%)

PERHITUNGAN :

a. Berat jenis (Bulk Specifik Gravity) = Bk B+Bssd−BT b. Berat jenis (Bulk Specifik Gravity) = Bssd

B+Bssd−BT

(9)

c. Berat jenis (Bulk Specifik Gravity) = Bk B+Bk−BT d. Berat jenis (Bulk Specifik Gravity) = Bssd−Bk

Bk x100 %

Dimana :

Bk = Berat Benda uji kering oven (gram)

Bssd = Berat benda uji dalam keadaan kering permukaan jenuh (JPK/SSD) (gram) B = Berat piknometer + air (gram)

BT = Berat piknometer + benda uji + air (gram)

Tentukan berat picnometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna penyesuaian dengan suhu standar 25^oC. (B)

ANALISA

………

3.3. BERAT ISI ( UNIT WEIGHT) DAN VOIDS PADA

AGREGAT HALUS (ASTM C – 29 – 78)

(10)

Tujuan Pengujian

a. Mendapatkan nilai Berat isi dan voids pada agregat b. Membandingkan hasil pengujian dengan specifikasi

PERALATAN :

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr 2. Talam dengan kapasitas besar

3. Tongkat pemadat diameter 15 mm dan panjang 60 cm

4. Mistar perata (straight edge)

5. Wadah baja yang cukup kaku berbentuk silinder dengan alat pemegang, berkapasistas seperti dalam table di bawah

BAHAN :

Benda uji adalah agregat yang telah di oven dengan suhu (110 ± 5)^oC sampai berat tetap.

Tabel Macam-macam wadah baja silinder Kapasita

s Diameter tinggi Tebal Tempat Minimum

Ukuran Butir Max

(liter) (mm) (mm) Dasar Sisi (mm)

2.651 7.069 14.158 28.316

150.4 203.2 254.0 355.6

150.9 252.1 279.4 284.4

5.08 5.08 5.08 5.08

2.54 2.54 3.00 3.00

12.7 25.4 38.1 101.6

PROSEDUR PERCOBAAN : A. Berat isi lepas :

1. Timbang silinder dan catat beratnya (W1), serta ukur volumennya (V)

(11)

2. Masukkan benda uji dengan hati-hati supaya tidak terjadi pemisahan butiran, dari ketinggian maksimum 5 cm diatas wadah dengan menggunakan sendok atau sekop sampai penuh.

3. Ratakan permukaan benda uji dengan menggunakan mistar perata.

4. Timbang dan catatlah wadah serta isinya (W2) 5. Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1) B. Berat isi Padat

a. Agregat dengan ukuran butiran maksimum 38.1 mm dengan cara penusukan.

1. Timbang silinder dan catatlah beratnya (W1)

2. Isilah silinder/wadah dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama tebal. Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata. Pada pemadatan tongkat masuk sampai lapisan bagian bawah tiap lapisan.

3. Ratakan permukaan benda uji dengan mistar perata

(12)

4. Timbang dan catat berat wadah serta benda uji (W4)

5. Hitung berat benda uji (W5 = W4 – W1)

PERHITUNGAN :

Berat Isi Agregat Lepas = W3 V

Berat Isi padat = W5 V

Voids =

S x W

¿

[

⁽^{S x W}^)−M

]

^x¹⁰⁰

¿ Dimana :

W3 = Berat benda uji dalam kondisi Lepas (Kg) W5 = Berat Benda uji dalam kondisi dipadatkan (Kg) V = Volume Tabung Silinder (m³)

S = Bulk Specific gravity (Berat Jenis) agregat M = Berat Isi Agregat (kg/m³)

W = Density (kerapatan) air = 998 kg/ m³ DATA HASIL PENGUJIAN

Berat isi Lepas :

Pengukuran I II III

Berat Tabung Silinder (Kg) Volume Tabung (m³)

Berat Tabung + Agregat (Kg) Berat Agregat (Kg)

Berat isi Lepas (Kg/m³)

Berat Isi Lepas Rata-Rata (kg/m³) Voids (%)

Berat isi Padat :

Pengukuran I II III

Berat Tabung Silinder (Kg)

(13)

Volume Tabung (m³)

Berat Tabung + Agregat (Kg) Berat Agregat (Kg)

Berat isi Lepas (Kg/m³)

Berat Isi Lepas Rata-Rata (kg/m³) Voids (%)

ANALISA

………..

……….

3.4 ANALISA AYAK AGREGAT HALUS SK-SNI M 08 – 1989-F

Tujuan Pengujian

a. Mendapatkan persen tertahan pada masing-masing saringan b. Mendapatkan nilai persen lolos komulatif

c. Mendapatkan angka kehalusan (fineness modulus)

(14)

PERALATAN

1. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr 2. Satu set saringan

3. Oven untuk memanaskan bahan 4. Alat pemisah contoh

5. Mesin getar saringan 6. Talam

7. Kuas, sikat halus, sikat kuningan 8. Sendok dan alat-alat lainnya BAHAN :

Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :

Ukuran Maks. No.4 : berat minimum 500 gram Ukuran maksimum no.8 : berat minimum 100 gram Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat tersebut dipisahkan menjadi du bagian dengan saringan no.4 selanjutnya agregat halus dan agregat kasar disediakan sebanyak jumlah seperti yang tercantum diatas

PROSEDUR :

1. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110 ± 5)^oC, sampai berat tetap 2. Timbang benda uji sesuai dengan berat yang disyaratkan

3. Susun saringan, dengan menempatkan saringan paling besar dibagikan atas. Letakkan pan pada bagian bawah.

4. Masukkan agregat dari bagian atas, lalu tutup bagian atas saringan dengan penutup saringan

Alat sieve shaker (alat penggetar)

(15)

5. Letakkan susunan saringan dalam mesin penggetar saringan (sieve shaker). Lalu jalankan mesin penggetar saringan selama ± 15 menit.

6. Timbang berat agregat yang terdapat pada masing-masing saringan.

PERHITUNGAN :

a. Hitung persentase berat benda uji yang tertahan di atas masing-masing saringan terhadap berat total benda uji

b. Hitung persentase tertahan komulatif

c. Hitung Angka Kehalusan (Fineness Modulus) d. Hitung persentase Lolos omulatif

DATA HASIL PENGUJIAN Lubang

Saringan mm

Berat Tertahan

(gram)

% Berat Tertahan

% Berat Tertahan Komulatif

% Lolos Komulatif

Spec.

Jumlah

Angka Kehalusan =

0,038

0 0,075 0,15 0,3 0,6 1,19 2.38 4.75 9,6

Lubang saringan (mm)

0 10 30 20 40 50 60 70 80 90 100

GAMBAR GRAFIK GRADASI AGREGAT HALUS

(16)

ANALISA :

………

………..

3.5 KADAR AIR AGREGAT HALUS SK – SNI M 11 – 1989 – F

Tujuan pengujian

a. Mendapatkan nilai kadar air yang dikandung oleh agregat b. Membandingkan kadar air dan penyerapan air pada agregat c. Menghitung kelebihan dan kekurangan air untuk mencapai ssd

PERALATAN :

1. Timbangan kapasitas 10 Kg dengan ketelitian 0,1 gr

(17)

2. Oven

3. Talam dari logam anti karat BAHAN :

Benda uji banyaknya tergantung pada ukuran butir maksimum sesuai dengan dafar dibawah ini:

Banyaknya benda uji berdasarkan ukuran butir maksimum.

Ukuran Butir Maksimum

Berat contoh

Ukuran Butir Masimum

Berat contoh

mm inci kg mm inci kg

6.3 9.5 12.7 19.1 25.4 38.1

¼

3/8

½

3/8

1.0 1.5

0.5 1.5 2.0 3.0 4.0 6.0

50.8 63.5 76.2 88.9 101.6 152.4

2 2.5

3 3.5

4 6

8 10 13 16 25 50

PROSEDUR :

a. Timbang dan catat berat talam (W1)

b. Masukkan benda uji kedalam talam lalu timbang dan catat beratnya (W2)

c. Hitung berat benda uji (W3 = W2 – W1)

d. Keringkan benda uji beserta talam dalam oven dengan suhu (110 ± 5)^oC, sampai berat tetap.

e. Setelah kering, timbang dan catatlah berat benda uji beserta talam (W4)

f. Hitung berat benda uji kering (W5 = W4 – W1)

(18)

PERHITUNGAN

Kadar air agregat = W3−W5

W5 x100 % DATA HASIL PENGUJIAN :

Pengukuran I II III

Berat Talam W1 (gr) Berat Talam + Agr W2 (gr) Berat Agregat Asli W3 (gr) Berat Agr Kering Oven + Talam = W4 (gr)

Berat Agr. Kering Oven W5 (gr)

Kadar Air

Kadar air rata-rata (%) ANALISA

………

3.6 UJI KADAR LUMPUR (MATERIAL FINNER THAN 75 µm BY WASHING) ASTM C 117 – 95

Tujuan Pengujian

a. Mendapatkan nilai kadar lumpur pada agregat kasar dan agregat halus b. Membandingkan nilai kadar lumpur hasil pengujian dengan spesifikasi

PERALATAN :

1. Saringn no. 16 dan no. 200 2. Tempat pencuci kapasitas besar 3. Oven panas

4. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gr 5. Talam untuk mengeringkan contoh

(19)

BAHAN :

Benda uji berupa agregat yang telah dikeringkan.

Banyaknya tergantung kepada ukuran maksimum

Banyaknya benda uji berdasarkan ukuran agregat maksimum.

Ukuran Agregat Maksimum Berat contoh Minimum

mm Inch Gram

2.36 4.18 9.5 19.1 38.1

No.6 No.4

3/8

¾ 1.5

100 500 2000 2500 5000

PROSEDUR PENGUJIAN

1. Masukkan benda uji dengn berat seperti tertera dalam table di atas, lalu keringkan dalam oven dengan suhu (110 ± 5)^oC, sampai berat tetap. Kemudian timbang (W1)

2. Masukkan benda uji ke dalam wadah, dan beri air pencuci secukupnya sehingga benda uji terendam.

(20)

3. Aduk air cucian dalam wadah sehingga lumpur yang menempel pada agregat lepas, kemudian tuangkan air cucian ke dalam susunan saringan no. 16 dan no. 200. Pada waktu menuangkan air cucian usahakan agar bahan kasar tidak ikut tertuang.

4. Masukkan air pencuci baru, dan ulangi pekerjaan di atas sampai air cucian menjadi bersih.

5. Semua bahan yang tertahan diatas saringan no.

16 dan no. 200 kembalikan kedalam wadah, kemudian masukkan seluruh bahan tersebut kedalam talam yang telah diketahui beratnya (W2) dan keringkan dalam oven sampai berat tetap.

6. Setelah kering timbang dan catat beratnya (W3) 7. Hitung berat bahan kering tersebut (W4 = W3 – W2) PERHITUNGAN :

Kadar lumpur = W1−W4

W1 x100 %

DATA HASIL PENGUJIAN :

Pengukuran I II III

W1 gram W2 gram W3 gram W4 gram Kadar Lumpur

Kadar lumpur rata-rata ANALISA :

………

………..

(21)

3.7 UJI ORGANIC IMPURITIES PADA AGREGAT HALUS ASTM C 40 – 92

Tujuan Pengujian

a. Mendapatkan kadar organic pada agregat halus

b. Membandingkan kadar organic hasil pengujian dengan spesifikasi PERALATAN :

1. Botol gelas tidak berwarna dengan isi kurang lebih 350 ml

2. Standar warna

3. Larutan NaOh 3 % (dibuat dengan cara melarutkan NaOH sebanyak 3 gram dengan air suling 97 gram)

BAHAN :

Pasir dalam keadaan asli sebanyak ± 450 gram

(22)

PROSEDUR PERCOBAAN :

1. Isi botol dengan benda uji sampai mencapai ± 130 ml

2. Tambahkan sodium hydroxide sampai permukaan larutan mencapai ± 200 ml

3. Tutup botol, lalu kocok, dan biarkan selam 24 jam

4. Setelah 24 jam bandingkan warna cairan yang terlihat diatas benda uji dengan warna standar.

PERHITUNGAN :

Benda uji dinyatakan mengandung zat organic jika setelah 24 jam warnanya lebih tua dari warna standar.

DATA HASIL PENGUJIAN

Pengamatan II II

Warna larutan NaOH setelah 24 jam

ANALISA :

………

(23)

381 mm

12,5 mm 432 mm

31,8 mm

3.8. UJI SAND EQUIVALENT PADA AGREGAT HALUS SNI 03-4428-1997

Tujuan Pengujian

a. Mendapatkan nilai sand equivalent agregat halus

b. Membandingkan nilai sand equivalent hasil pengujian dengan spesifikasi PERALATAN :

1. Tabung plastic atau gelas tembus pandang dan tidak berwarna, diameter bagian dalam 31,8 mm, diameter bagian luar 38,1 mm, tinggi 432 mm, permukaan luar tabung dilengkapi dengan skala dari 0 sampai 15 dalam bantuan inci untuk pembacaan indicator pasir, bagian dasar tabung dari bahan yang sama berukuran 100 mm x 1000 mm x 12,5 mm ; tutup silinder dari karet atau gabus atau bahan lain yang tidak larut dalam larutan Calsium Chloride, USP Glycerine atau Formalin

2. Pipa pengalir dari logam anti karat diameter bagian dalam 6,35 mm, panjang 508 mm, pipa siphon yang akan disambung

(24)

dengan pipa pengalir diameter bagian dalam 6,35 mm, panjang 406 mm; pipa karet siphon diameter bagian dalam 6,35 mm, panjang 1220 mm; karet tiup yang disambung denga tabung tiup daritembaga diameter bagian dalam 6,35 mm, panjang 50,8 mm; tutup katet atau gabung dengan dua buah lubang yang akan dipasang pipa pengalir dan pipa tiup dari logam anti karat (Gambar 1);

3. Beban pemberat dari tembaga seberat (100 ± 5) gram termasuk tangkai logam keeping pelat bundar dan telapak pembeban;

tangkai logam dari kuningan diameter 6,35 mm, panjang 444,5 mm; indicator pembacaan skla pasir berbentuk keping pelat bundar dari nilon dengan diameter 12,7 mm, tebal 15,00 mm terletak sejauh 254 mm atau pada skala pembacaan 10; telapak pembeban terbuat dari kuningan berbentuk segi delapan dengan diameter ± 30,00 mm

4. Dua buah botol kapasitas 3,79 liter atau 1 galon masing-masing untuk menyimpan larutan baku yang dibuat sesuai uraian pada butir 2.2.2 di bawah dan larutan kerja yang dapat ditempatkan di atas rak dengan tinggi (915 ±25) mm dari permukaan kerja ;

5. Saringan nomor 4 (4,76 mm) ;

6. Tabung penakar terbuat dari logam berdiameter bagian dalam 57 mm yang mempunyai volume (85 ± 5) ml, dilengkapi dengan mistar pendatar;

7. Corong dengan mulut lebar berdiameter 100,00 mm untuk memindahkan benda uji ke dalam tabung plastic;

8. Panci lebar yang digunakan untuk mencampur bahan-bahan pembuat larutan baju dan lrutan kerja;

9. Arloji pengukur waktu dengan satuan menit dan detik;

10. Alat pengaduk dan oven dengan pengatur suhu (100 ± 5)^oC 11. Alat pengocok dapat digunakan salah satu dari alat berikut ini :

a. Alat pengocok mekanis setara pasir yang dapat bergerak sejauh (203,2 ±1,02) mm, dan dapat beroperasi sebanyak (175 + 2) gerakan permenit;

b. Alat pengocok manual yang mampu bergerak sebanyak 100 gerakan selama (45 ± 5) detik dengan jarak gerakan sejauh (127 ± 5,08) mm;

(25)

c. Dengan menggunakan tangan yang mampu menggerakkan tabung secara mendatar sebanyak 90 gerakan selama 30 detik sejauh 200 sampai dengan 250 mm

BENDA UJI

1. Pasir alam, abu batu atau pasir hasil mesin pemecah batu disaring dengan saringan nomor 4 (4,76 mm) sebanyak ± 1500 gram;

2. Bahan disiapkan dengan cara perempat untuk memperoleh benda uji sebanyak 4 x 85 ml;

3. Penyiapan benda uji dapat dilakukan dengan salah satu metode yaitu metode kering udara atau metode pra-basah.

Persiapan Larutan Baku dan Larutan Kerja 1. Cara penyiapan larutan baku

(1) Timbang bahan-bahan sebagai berikut : a. 454 gram Technical Anhydrous CaC12;

b. 2050 gram (±1640 ml) USP Glycerine;

c. 47 gram (± 45 ml) Formaldehyde dengan kepekatan 40% isi dalam larutan.

(2) Larutan CaC12 ke dalam 1890 ml air suling;

(3) Saring dengan saringan Wattman Nomor 12;

(4) Tambahkan Glycerine dan Formaldehyde ke dalam larutan tadi kemudian aduk sampai merata.

2. Cara penyiapan Larutan Kerja

(1) Encerkan (85 ± 5) ml larutan baku dengan air suling sampai ± 3780 ml dan aduk sampai merata;

(2) Masukkan ke dalam botol, tutup dengan tutup karet atau kayu gabus yang telah dilengkapi dengan pipa-pipa

Persiapan Peralatan

1. Isi sebuah botol dengan larutan kerja sebanyak 3,8 liter; tempatkan botol lebih tinggi (914 ±25) mm dari dasar tabung plastic penguji;

2. Pasang pipa-pipa karet yang diperlukan, satu pipa karet ujungnya dihubungkan dengan pipa siphon yang menyentuh dasar botol larutan kerja, dan ujung lainnya dihubungkan dengan pipa pengalir, hubungkan pipa karet yang lain dengan pipa tiup yang terpasang pada tutup botol larutan kerja.

Persiapan Benda Uji

Gunakan salah satu metode penyiapan benda uji dari dua alternative metode berikut ini :

(26)

1. Metode kering udara : Isikan bahan yang sudah disaring dan diperempat sebanyak 85 ml ke dalam tabung penakar sampai berlebih,kemudian padatkan dengan cara mengetuk- ngetuk bagian bawah tabung penakar pada meja atau permukaan yang keras sampai mantap; ratakan dengan menggunakan mistar pendatar

2. Metode pra-basah;

(1) Campur air pada bahan yang sudah disaring dan diperempat sampai berupa pasta, remas- remas dengan tangan dan kepal-kepal hingga bulat sehingga kalau dibiarkan tidak buyar (2) Tambahkan air bila kadar air dalam pasta terlalu kering yang mengakibatkan pasta akan

buyar; keringkan pula bila ternyata kelebihan air dan diaduk kembali agar merata;

(3) Simpan pasta yang sudah disiapkan di dalam panic, tutup dengan penutup kain atau lap, biarkan selama tidak kurang dari 15 menit;

(4) Pindahkan contoh uji di atas kain lap tadi, bungkus dan aduk-aduk dengan meremas- remas bagian luar kain pembungkus tersebut setelah diperkitakan seragam;

(5) Isikan benda uji sebanyak 85 ml ke dalam tabung penakar dan tekantekan kembali dengan telapak tangan, padatkan dan ratakan.

Pelaksanaan Pengujian

Dengan menggunakan salah satu alternative metode pada butir di atas, maka lakukan hal-hal sebagai berikut :

1. Ambil benda uji sebanyak 85 ml, keringkan dalam oven pada suhu (110 ± 5)^oC sampai berat tetap kemudian dinginkan pada suhu ruang;

2. Isi tabung plastic dengan larutan kerja sampai skala 5;

3. Masukkan benda uji yang sudah dikeringkan dan lolos saringan nomor 4 (4,76 mm) ke dalam tabung plastic, ketuk-ketukkan untuk beberapa saat kemudian diamkan selam 10 menit;

4. Tutup tabung dengan penutup karet atau kayu gabus, kemudian miringkan sampai hamper mendatar dan kocok dengan salah satu alat pengocok.

5. Tambahkan larutan kerja dengan cara mengalirkan larutan melalui pipa pengalir, mulai dari bagian bawah pasir bergerak ke atas, sehingga lumpur yang terdapat di bawah permukaan pasir naik ke atas lapisan pasir,

(27)

tambahkan larutan kerja sampai skala 15, kemudian biarkan selama (20 menit ± 15 detik);

6. Baca dan catat skala pembacaan permukaan kloid (A) sampai satu angka di belakang koma;

7. Masukkan beban pelahan-lahan sampai permukaan lapisan pasir; baca skala pempacaan pasir (B) yang ditunjukkan oleh keeping skala pembacaan pasir dikurangi dengan tinggi tangkai penunjuk (pada umumnya 10 skala), sampai satu angka di belakang koma.

PERHITUNGAN:

Nilai Sand Equivalent = B

A x100 % A = Skala pembacaan permukaan lumpur B = Skala pembacaan pasir

DATA HASIL PENGUJIAN

Pengukuran Notasi I II

Tinggi tangkai Penunjuk h1

Skala Lumpur A

Skala beban pada tangkai penunjuk h2 Skala pasir (B) = h2 – h1

Sand Equivalent

Sand Equivalent rata-rata ANALISA :

(28)

………..

……….

………..

PERTANYAAN ;

1. Mengapa pengambilan sampel pada agregat sangat menentukan terhadap hasil pengujian, Jelaskan pendapat saudara

2. Bagaimanakah cara mereduksi sampel besar ke sampel kecil dengancara quartering 3. Apakah kelebihan dan kekurangan pengambilan sampel dengan alat riffle

4. Apakah prosedur pengujian berat jenis pada agregat kasar bila dilakukan dengan prosedur agregat halus, juga sebaliknya. Jelaskan pendapat saudara.

5. Mengapa pengujian organic impurities dan sand equivalent tidak disyaratkan pada agregat kasar.

6. Bagaimanakah cara menentukan bahwa pasir yang akan diuji sudah mencapai ssd.

7. Dari hasil uji kadar air didapat hasil 2,1 %, penyerapan air 1,4 %. Dalam kondisi apakah agregat tersebut. Jika ingin mencapai ssd berapa kilogram air harus dikurangi, seandainya dalam pembuatan beton tersebut dibutuhkan agregat halus sebanyak 1000 kg/m³.

8. Mengapa pada uji kadar lumpur, baik pada agregat kasar maupun agregat halus harus disaring basah

9. Kadar organic pada agregat halus, tidak selalu merugikan. Bagaimanakah cara mengetahui bahwa organic tersebut tidak merugikan

10. Sand equivalent pada agregat halus yang anda uji didapat 40%. Apakah artinya?.

Bagaimanakah tindakan terhadap agregat halus tersebut.

(29)