Pemeliharaan Burner GT Unit 1.2 PLTG di PT. PLN Nusantara Power

(1)

LAPORAN MAGANG

PT. PLN NUSANTARA POWER UPDK BELAWAN MAINTENANCE PADA BURNER GT UNIT 1.2 PLTG

Diajukan Oleh:

MUTIARA AINI 2105052031

PROGRAM STUDI TEKNIK KONVERSI ENERGI

(2)

PERNYATAAN ORISINALITAS

Yang bertandatangan di bawah ini :

Nama : Mutiara Aini

NIM : 2105052031

Judul Laporan Magang : Maintenance Pada Burner GT Unit 1.2 PLTG Menyatakan dengan sebenarnya bahwa laporan magang ini secara keseluruhan merupakan karya orisinal saya sendiri, bukan plagiasi sebagian atau keseluruhan dari karya tulis orang lain kecuali pada bagian-bagian yang dirujuk sebagai sumber pustaka sesuai dengan aturan penulisan yang berlaku.

Demikian pernyataan ini dibuat tanpa adanya paksaan dari pihak manapun. Saya siap menanggung resiko / sanksi yang dijatuhkan kepada saya apabila kemudian ditemukan adanya pelanggaran terhadap kejujuran akademik, etika keilmuan dalam karya ini, atau ditemukan bukti yang menunjukkan ketidakaslian karya ini.

Medan, 15 Maret 2024

Mutiara Aini NIM : 2105052031

(3)

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah puji syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT atas berkah dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan magang di PT. PLN Nusantara Power UPDK Belawan. Banyak ilmu, wawasan dan pengalaman yang penulis dapatkan dari kegiatan magang ini. Penulis juga bersyukur karena telah menyelesaikan laporan magang dengan judul “Maintenance Pada Burner GT 1.2”.

Laporan ini adalah hasil kerja magang yang penulis lakukan selama satu bulan di PT. PLN Nusantara Power UPDK Belawan yang dilaksanakan pada 15 Januari 2024 – 15 Februari 2024 dan merupakan persyaratan untuk memperoleh Gelar Ahli Madya Teknik Konversi Energi di Politeknik Negeri Medan.

Dalam menyelesaikan laporan kerja magang ini Penulis menyadari sepenuhnya bahwa tidak dapat terlaksana tanpa bantuan, bimbingan, petunjuk, saran-saran dari berbagai pihak dan penulis juga menyadari akan kemampuan dan keterbatasan yang ada dalam penyusunan laporan kerja magang ini. Laporan kerja magang ini jauh dari kata kesempurnaan baik dilihat dari segi isi maupun penyajiannya. Atas pengarahan dan bantuan yang dari berbagai pihak, sehingga penulis laporan kerja magang ini dapat diselesaikan sesuai waktu yang telah ditentukan.

Pada kesempatan ini, perkenankan penulis untuk mengucapkan banyak terima kasih sebesar-besarnya kepada:

a. Ibu Amrianti Batubara selaku orang tua saya yang telah memberikan doa, dukungan, dan perhatian yang tiada hentinya.

b. Bapak Faisal Fahmi Hasan S.T., M.T selaku Dosen Pembimbing Magang di Politeknik Negeri Medan

(4)

e. Teman-teman seperjuangan di Program Studi Teknik Konversi Energi terutama Kelas EN-6C yang memberikan dukungan dalam menyelesaikan laporan ini

Penulis membuka diri terhadap segala kritik dan saran yang bersifat membangun sehingga laporan magang ini menjadi lebih baik lagi. Akhir kata, semoga laporan magang ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan, 15 Maret 2024

Mutiara Aini

(5)

DAFTAR ISI

PERNYATAAN ORISINALITAS ... 2

KATA PENGANTAR ... 3

DAFTAR ISI ... 5

DAFTAR TABEL ... 8

DAFTAR GAMBAR ... 10

DAFTAR LAMPIRAN ... 12

BAB 1 ... 14

PENDAHULUAN ... 14

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek ... 14

1.2 Tujuan dan Manfaat PKL ... 15

1.3 Tempat dan Waktu PKL ... 16

1.4 Sistematika Penulisan Laporan ... 18

BAB 2 ... 19

PELAKSANAAN MAGANG ... 19

2.1 Profil Perusahaan ... 19

2.1.1 Lokasi dan tata letak perusahaan ... 21

2.1.2 Visi dan Misi ... 23

2.1.3 Struktur Organisasi Pada Unit Kerja dan Deskripsi Tugas ... 24

2.2 DESKRIPSI ALAT ... 27

2.2.1 Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) ... 27

1. Spesifikasi Sistem Bahan Bakar ... 34

2. Spesifikasi Sistem Saluran Masuk Udara ... 35

3. Spesifikasi Sistem Pembakaran ... 35

2.3 Topik/Bidang yang Diamati ... 35

2.3.1 Combustion Chamber ... 35

2.3.2 Burner ... 38

2.4 PEMBAHASAN ... 39

(6)

2.4.5 Maintenance Pada Fuel Oil Burner ... 43

2.4.6 Maintanance Pada Combustion Section ... 47

BAB 3 ... 50

KESIMPULAN DAN SARAN ... 50

3.1 KESIMPULAN ... 50

3.2 SARAN ... 50

DAFTAR PUSTAKA... 51

DAFTAR LAMPIRAN .......49

(7)

(8)

DAFTAR TABEL

Tabel 1.3 Pelaksanaan Magang……….………..…27

Tabel 2.2 Daftar Pembangkit di PLN Sumatera Utara………...…..….10

Tabel 2.3 Komponen Combustion Chamber……….……..………..23

Tabel 2.3 Komponen Burner……….………25

Tabel 2.4 Kerusakan Pada Komponen Combustion Section………....………35

Surat Selesai Magang ………...49

Nilai Dari Perusahaan ………..50

Nilai Dari Dosen Pembimbing ……….51

(9)

(10)

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 PLN UPDK Belawan………...1

Gambar 2.1 Struktur Organisasi UPDK Bwlawan……….……….12

Gambar 2.2 Kompresor Axial ……….15

Gambar 2.2 Zona Pembakaran………..………..……16

Gambar 2.2 Combustion Chamber ……….17

Gambar 2.2 Turbin Gas ………..18

Gambar 2.2 Generator ………20

Gambar 2.2 Combustion Chamber Manual Book ………..23

Gambar 2.3 Burner Manual Book ………..25

Gambar 2.4 Fuel Oil Burnerr ……….33

(11)

(12)

DAFTAR LAMPIRAN

Dokumentasi Pada Saat Pelaksanaan Magang ………..39

(13)

(14)

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Kerja Praktek

Praktek Kerja Lapangan (PKL) adalah adalah salah satu mata kuliah yang wajib diikuti oleh mahasiswa Politeknik Negeri Medan khususnya Program Studi Teknik Konversi Energi. Pelaksanaan PKL ini merupakan aplikasi dari semua ilmu pengetahuan yang didapatkan oleh mahasiswa selama di bangku perkuliahan. Baik berupa teori maupun praktik. Namun, pada kenyataannya ilmu yang didapatkan mahasiswa di perguruan tinggi akan sangat berbeda jika berada di dunia kerja. Di dunia kerja kita akan menemukan persoalan dan permasalahan dan kita akan dituntut untuk bisa menyelesaikan dengan berbagai aspek ilmu yang dimiliki.

Dalam pelaksanaan PKL di bagian Turbin Gas PLTG UPDK Belawan, ada beberapa permasalahan atau gangguan yang akan mengganggu keseluruhan sistem jika tidak segera diselesaikan. System turbin gas dituntut untuk bekerja dengan temperatur yang cukup tinggi dalam jangka waktu yang lama. Apabila kondisi tersebut berlanjut, maka seiring waktu kemampuan turbin gas akan terus menurun. Untuk mengembalikan performansi mesin, memperbaiki mesin, menjaga keandalan, dan mencegah terjadinya kecelakaan kerja maka perlu dilakukan pemeliharaan terhadap komponen turbin gas.

Atas dasar pentingnya peran pemeliharaan komponen-komponen sistem pembangkit, penulis berusaha untuk mempelajari proses-proses yang dilakukan pada pemeliharaan sistem pembangkit. Maka dari itu kami penulis mengangkat judul

“ Maintenance Pada Burner di GT Unit 1.2 PLTG”

(15)

1.2 Tujuan dan Manfaat PKL

Adapun Tujuan yang ingin dicapai setelah melaksanakan Praktek Kerja bagi Mahasiswa adalah:

1. Untuk mengetahui sistem dan komponen Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) secara aktual.

2. Memahami proses operasional dan produksi pada Pembangkit Listrik 3. Tenaga Gas (PLTG) secara Aktual, khususnya pada bidang operasi 4. Mengamati dan menganalisis fenomena teknis serta penanganannya yang

terjadi di PLTG secara aktual.

5. Untuk mengetahui Pemeliharan dan perbaikan pada combustion section unit 1.2

Adapun manfaat yang diperoleh pada praktik kerja lapangan di PT. PLN Nusantara Power UPDK Belawan sebagai berikut :

• . Mahasiswa

1. Menambah wawasan dan pengalaman kerja di Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG), Khususnya Burner pada Combustion Chamber

2. Menyelaraskan pengetahuan teoritis dan fenomena la pangan di Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG)

3. Menambah wawasan mengenai sistem operasi Combustion Chamber di PLTG

• . Perguruan Tinggi

1. Menjadi referensi pembelajaran yang relevan dengan keadaan industri secara aktual.

2. Menjadi referensi pembelajaran mengenai Combustion Chamber khususnya Burner pada PLTG

(16)

• . Industri

1. Menjadi referensi tambahan pengembangan proses kerja pembangkit

2. Memberikan informasi tambahan sistem operasi Combustion Chamber khususnya Burner pada PLTG UPDK Belawan 1.3 Tempat dan Waktu PKL

a. Tempat

Turbin Gas PLTG PT. PLN Nusantara Power UPDK Belawan di desa Pulau sicanang, kecamatan Medan Belawan, 24 KM sebelah Utara kota Medan.

b. Waktu

Januari – 15 Februari 2024 Jam Kerja : 08.00 - 16.30 WIB

(17)

Tabel 1.3 Pelaksanaan Magang

No Nama Kegiatan

Waktu Pelaksanaan 12

Jan 2024

02 Agus 2023

15 Des 2024

12 Jan 2024

15 Jan 2024

12 Feb 2024

15 Feb 2024

1 Pengarahan / Sosialisasi Magang

2. Pencarian Lokasi Magang

3. Penerimaan magang oleh PT PLN

4. Pelaksanaan Magang oleh KPS

5. Penetapan dosen pembimbing magang

6. Batas Akhir Penyerahan Laporan Magang Ke Jurusan

7. Penyusunan laporan

(18)

1.4 Sistematika Penulisan Laporan

• BAB 1 : Pendahuluan

Membahas tentang latar belakang penulisan, tujuan kerja praktek, waktu dan tempat kerja, tujuan dan manfaat Kerja, dan sistematika penulisan laporan.

• BAB 2 : Pelaksanaan Magang

Membahas Profil Perusahaan, Deskripsi Alat/Sistem Kerja/Operasional Perusahaan, Topik/Bidang yang Diamati/Observasi, pembahasan, dan hambatan magang.

• BAB 3 : Kesimpulan dan Saran

Membahas kesimpulan tentang hasil kerja praktek kerja lapangan yang dilakukan.

(19)

BAB 2

PELAKSANAAN MAGANG 2.1 Profil Perusahaan

Gambar 2.1 PLN UPDK Belawan

PT. PLN (Persero) merupakan perusahaan perseroan Negara yang bergerak di bidang ketenagalistrikan dalam sektor pembangkitan, transmisi, dan distribusi tenaga listrik diseluruh wilayah Indonesia, baik di perkotaan maupun di pedesaan, baik untuk kalangan industri, komersial, rumah tangga maupun umum.

PT. PLN (Persero) Unit Pelaksana Pembangkitan Belawan terletak di dalam sebuah pulau yang bernama Naga Putri dengan luas wilayah 47 hektar, di desa Pulau sicanang, kecamatan Medan Belawan, 24 KM sebelah Utara kota Medan, dekat dengan pesisir pantai dan pelabuhan Belawan. Berdiri pada tahun 1983 dan mulai berproduksi pada tahun 1984 dengan kapasitas awal 130 MW.

Saat ini sudah berkembang menjadi 1.156,3 MW yang terdiri dari 4 unit PLTU, 2 Unit Blok PLTGU (ST) dan 5 Unit PLTG

(20)

PT. PLN (Persero) Unit Pelaksana Pembangkitan Belawan adalah salah satu unit pembangkit di Sumatera Bagian Utara yang mempunyai tugas pokok mengoperasikan dan memelihara mesin pembangkit. Pada tahun 1973 dilakukan studi kelayakan oleh pemerintah Jepang (OCTA) yang dilanjutkan pada tahun 1974 oleh tim Survei Direktorat Bina Program.

Pada tanggal 31 Oktober 1974 diusulkan lokasi sebagai berikut : 1. Kampung Belawan II

2. Kampung Belawan III 3. Muara Sungai Dua 4. Pulau Naga Putri

PT. PLN bersama-sama dengan Energoinvest Yugoslavia melakukan survei menentukan lokasi yang diusulkan untuk pembangunan PLTU unit 1 dan 2 pada lokasi yang diusulkan tersebut, yang akhirnya ditentukan lokasi Pulau Naga Putri. Pada tanggal 02 April 1977 di tandatangani kontrak pembangunan PLTU unit 1 dan 2 dengan kapasitas 2 x 65 MW antara PLN dengan Energoinvest dengan nomor kontrak PJ.005/PST/1977.

Pada tanggal 30 Mei 1984 PLTU Unit 1 paralel dengan system Medan kemudian disusul dengan PLTU Unit 2 pada tanggal 14 November 1984.

Seiring dengan pertumbuhan beban di sistem Sumatera Utara maka untuk memenuhi kebutuhan Listrik Sumatera Utara diperlukan pembangkit yang lebih banyak lagi.

Adapun mesin pembangkit yang ada di UPDK Belawan beroperasi sejak : 1. PLTU Unit 1 (65 MW) : 30 Mei 1984

2. PLTU Unit 2 (65 MW) : 14 November 1984 3. PLTU Unit 3 (65 MW) : 3 Juli 1989

4. PLTU Unit 4 (65 MW) : 8 September 1989 5.

5. PLTG Unit 1.1 (117,5 MW ) : 6 Juli 1988

6. PLTG Unit 1.2 (128,5 MW) : 25 November 1992 7. PLTU Unit 1.0 (149 MW) : 5 November 1993 8. PLTG Unit 2.1 (130 MW) : 11 Oktober 1994

(21)

9. PLTG Unit 2.2 ( 130 MW) : 8 Desember 1994 10. PLTG Unit 2.0 ( 165,8 MW) : 8 Agustus 1995 11. PLTG Lot 3(120 MW) :12 Februari 2010

PT. PLN (Persero) UPDK Belawan saat ini mengoperasikan dan memelihara unit- unit pembangkit dengan kapasitas terpasang sebesar 1200,8MW dan menjadi salah satu pemasok utama kebutuhan listrik di Sumatera Utara dan sebagian besar wilayah Aceh.

2.1.1 Lokasi dan tata letak perusahaan

Belawan tampak atas pada gambar 2.1.Lokasi ini dipilih karena pertimbangan sebagai berikut:

1. Uap yang dihasilkan boiler diperoleh dari air sumur (deepwell) disekitarnya yang diubah terlebih dahulu menjadi air demin (air yang telah mengalami Treatment sehingga dihasilkan air murni tanpa mineral lain).

2. Mudah mendapatkan air untuk sistem pendingin.

3. Jauh dari pemukiman penduduk.

4. Memudahkan kapal laut pengangkut bahan bakar yang membawa bahan bakar ke area pembangkit.

PT. PLN (Persero) Sumatera Bagian Utara dalam memenuhi kebutuhan masyarakat akan energi listrik memiliki beberapa pembangkit yang tersebar di beberapa wilayah Sumatera Bagian Utara. Adapun pembangkit- pembangkit tersebut dikelompokkan atas beberapa jenis:

• Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

Terdiri dari 4 unit pembangkit dengan kapasitas total 260 MW dan PLTU yang terdapat di Pangkalan Susu dengan kapasitas 800 MW. PLTU adalah suatu pusat pembangkit tenaga listrik yang menggunakan turbin uap sebagai

(22)

• Pembangkit Listrik Tenaga Gas Uap (PLTGU)

PLTGU merupakan pembangkit listrik siklus gabungan yang memanfaatkan siklus gas dan siklus uap untuk menghasilkan energy yang lebih efisien dari PLTG. Prinsip kerjanya adalah memanfaatkan gas buang dari turbin gas digunakan untuk memanaskan air di HRSG (Heat Recovery Steam Generator) sehingga diperoleh uap yang dapat memutar turbin uap (steam turbin). PLTGU yang ada di Sumatera Utara adalah PLTGU Sicanang sebanyak 2 unit dengan kapasitas 314,58MW.

• Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)

PLTA adalah suatu pusat pembangkit tenaga listrik yang menggunakan turbin air sebagai penggerak mula. Prinsip kerja pembangkit ini memanfaatkan energy potensial dari air akibat perbedaan tinggi permukaan bumi. PLTA yangmenggunakan pompa untuk memperoleh energi potensial air disebut PembangkitListrik Tenaga Mini Hidro (PLTM). PLTM yang ada di Sumatera Utara adalah PLTM Tonduhan dengan kapasitas 750 kW, PLTM Batang Gadis dengan kapasitas 750 kW, PLTM A.Raisan dengan kapasitas 1,5 MW, PLTMA.Sibundong dengan kapasitas 750 kW, PLTMA.

Silang dengan kapasitas 750 kW,PLTM Boho dengan kapasitas 200 kW, dan PLTM Kombih dengan kapasitas 1,5 MW.

• Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD)

PLTD yang terdapat di bagian Sumatera Utara adalah PLTD Titi Kuning sebanyak 6 unit dengan kapasitas 24,849MW. PLTD merupakan suatu pembangkit listrik yang menggunakan motor diesel sebagai penggerak mula. Bahan bakar yang digunakan pada umumnya adalah solar atau High Speed Diesel (HSD). Prinsip kerjanya yaitu minyak solar dicampur dengan udara, Kemudian dibakar dan memperoleh gas dengan suhu tinggi yang mengembang untuk menggerakkan piston. Gerakan piston ini diubah menjadi suatu kopel putar mesin diesel dikopel dengan generator untuk menghasilkan energi Listrik Dengan demikian, banyaknya pembangkit di Sumatera Utara adalah sebagai berikut :

(23)

Tabel 2.2 Daftar Pembangkit di PLN Sumatera Utara

No. Jenis Pembangkit Kapasitas

1. PLTU Sicanang 260 MW

2. PLTU Pangkalan Susu 800 MW

3. PLTG Paya Pasir 90,482 MW

4. PLTG Glugur 32,650 MW

5. PLTGU Sicanang 314,58 MW

6. PLTM Tonduhan 750 kW

7. PLTM Batang Gadis 750 kW

8. PLTMA Raisan Idan II 2×750 kW

9. PLTMA Sibundong 750 kW

10. PLTMA Silang 750 Kw

11. PLTM Boho 200 Kw

12. PLTM Kombih I dan II 2×750 kW

13. PLTD Titi Kuning 24,849 MW

2.1.2 Visi dan Misi

PT. PLN Nusantara Power UPDK Belawan beroperasi dalam bidang kelistrikan yaitu untuk memenuhi kebutuhan energi listrik Sumatera Utara dan sekitarnya.

Dalam operasinya unit-unit pembangkit membutuhkan bahan bakar Liquefied Natural Gas (LNG), minyak HSD (High Speed Diesel) atau sering disebut solar.

Minyak MFO (Marine Fuel Oil) atau sering disebut residu. PT. PLN Nusantara Power UPDK Belawan memiliki:

Visi: “Menjadi Perusahaan Terdepan dan Terpercaya dalam bisnis energi berkelanjutan di Asia Tenggara ”

(24)

Misi :

1. Menjalankan bisnis Energi yang inovatif dan kolaboratif, Tumbuh dan berkelanjutan, serta berwawasan lingkungan.

2. Menjaga Tingkat kinerja tertinggi untuk memberikan nilai tambah bagi para pemangku kepentingan.

3. Menarik Minat dan mengembangkan talenta terbaik, serta menjalankan organisasi yang agile dan adaptif.

2.1.3 Struktur Organisasi Pada Unit Kerja dan Deskripsi Tugas

Demi berjalannya suatu pekerjaan, maka dibutuhkan struktur organisasi dan manajerial yang baik, sehingga pembagian tugas dilakukan dengan baik dan jelas serta pekerjaan dapat dikerjakan dengan efektif. Kerjasama yang baik antar seluruh pihak juga dibutuhkan untuk memperoleh hasil yang maksimal dalam pekerjaan. Struktur organisasi di PT PLN Nusantara Power UPDK Belawan adalah sebagai berikut:

(25)

Gambar 2.1 Struktur Organisasi UPDK Bwlawan

(26)

1. Manager

Jabatan ini merupakan kepala bagian di setiap bidang, tugas dan tanggung jawab nya adalah mengawasi serta bertindak dalam pelaksanaan setiap tugas yang dilakukan dalam setiap bidang masing- masing.

1. Manager Bagian

Manager bagian ini bertugas membantu Manajer dalam PT PLN Nusantara Power UPDK Belawan ini ada 5 Asisten Manager yang membawahi bidangnya masing-masing

2. Engineering

Meliputi perencanaan, evaluasi operasi dan pemeliharaan juga meliputi lingkungan dan teknologi informasi serta keselamatan kelistrikan.

3. Operasi

Meliputi pengoperasian pembangkit yang ada di PT PLN Nusantara Power UPDK Belawan yaitu PLTU, PLTG, dan PLTGU.

4. Pemeliharaan PLTU

Meliputi pemeliharaan boiler, pemeliharaan turbin uap, pemeliharaan Listrik, pemeliharaan Instrument Control, bengkel dan sarana pembangkit PLTU.

5. Pemeliharaan PLTGU

Meliputi pemeliharaan turbin gas dan HRSG, pemeliharaan turbin dan alat bantu, pemeliharaan Listrik pemeliharaan Instrument & Control, pemeliharaan PLTG, dan sarana pembangkit PLTGU.

6. SDM dan Administrasi

Meliputi Sekretariat dan Umum, Kepegawaian dan Diklat, Anggaran dan Keuangan, Akuntansi, serta Logistik, dan K3

7. Supervisor

Bagian ini merupakan pelaksana dalam kegiatan operasi dan bertanggung jawab kepada Manager Bagian.

(27)

8. Operator

Operator ini merupakan pelaksana harian kegiatan operasi Perusahaan dilapangan baik kegiatan dalam perusahaan maupun diluar perusahaan yang berhubungan dengan kegiatan dan kepentingan perusahaan.

2.2 DESKRIPSI ALAT

2.2.1 Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG)

Pembangkit Listrik Tenaga Gas (PLTG) merupakan Pembangkit Listrik konvensional yang menggunakan turbin gas sebagai penggerak generatornya.

turbin gas bekerja dengan prinsip kerja yang sederhana, dimana energi panas hasil dari proses pembakaran bahan bakar dan udara dikonversikan menjadi energi listrik. pada proses pembakaran membutuhkan tiga unsur utama, yaitu udara, bahan bakar, dan panas.

Bahan bakar untuk PLTG tidak harus selalu berfase gas, namun dapat juga berfase liquid. Bahan bakar terkadang mengandung unsur kimia yang bersifat korosif, sehingga merusak material komponen turbin gas. Temperature pembakaran yang lebih tinggi akan menghasilkan efisiensi yang tinggi juga. Faktor yang membatasi tingginya temperatur pada PLTG adalah kemampuan materil yang membentuk komponen turbin gas tersebut. Maka jenis material yang digunakan pada komponen turbin gas haruslah tahan korosi dan tahan menghadapi temperatur yang tinggi.

1. Komponen Utama PLTG b. Kompressor

Kompresor adalah komponen yang berfungsi untuk mengkompresi udara sehingga udara tersebut dapat mengalir secara konstan memasuki daerah yang bertekanan tinggi, yaitu ruang bakar (Combustion Chamber). Tekanan pada tingkat udara pada tingkat pertama hanya mengalami sedikit kenaikan, namun setelah melewati tingkat akhir tekanan udara akan meningkat drastis. Rumah

(28)

Bagian-Bagian utama kompresor adalah sebagai berikut:

1. Kompresor stator berfungsi untuk mempertahankan ring sudu-sudu tetap berada kokoh pada posisinya serta memindahkan gaya reaksi karena aliran tekanan ke casing (pelapis) luar.

2. Sudu putar kompresor berfungsi untuk mengkonversikan energi mekanik udara menjadi energi kinetik dan energi potensial secara bersamaan dengan tetap menaikkan tekanan udara

3. Exhaust Diffuser Compressor berfungsi mengkonversikan energi mekanik udara menjadi energi kinetik dan energi potensial secara bersamaan dengan sudu tetap menaikkan tekanan udara.

a. Pabrik : SIEMENS KWU

b. Tipe : Kompressor Aksial

c. Tingkat Sudu : 16 Tingkat d. Temperatur dan udara Masuk : 30°C e. Temperatur Udara Keluar : 360°C f. Tekanan Udara Masuk : 1,013 Bar g. Tekanan Udara Keluar : 10,2 Bar

Gambar 2.2 Kompresor Axial

(29)

b. Ruang Bakar

Ruang Bakar (Combustion Chamber) adalah suatu tempat dimana terjadinya reaksi kimia antara bahan bakar dan udara yang berasal dari kompresor, yang kemudian akan di ekspansikan ke dalam turbin. Pembakaran berlangsung dalam tekanan konstan, dikarenakan volume Pada ruang bakar sangat kecil.

Udara yang masuk ke ruang bakar tidak sepenuhnya terbakar pada proses pembakaran. Hanya sekitar 60% saja udara yang digunakan untuk pembakaran saat beban penuh (full load), sedangkan sisanya akan berekspansi menuju sudu-sudu turbin akibat pemanasan (menjadi udara pendingin). Zona pembakaran pada Combustion Chamber ada tiga yaitu :

• Primary Zone, merupakan tempat untuk membentuk campuran udara bahan bakar siap dibakar, juga merupakan tempat bahan bakar dipercikkan oleh Spark Plug.

• Secondary Zone, adalah zona untuk menyempurnakan pembakaran sebagai kelanjutan pada Primary Zone.

• Dilution Zone, merupakan zona untuk mengurangi temperatur gas hasil pembakaran pada keadaan yang diinginkan pada saat masuk ke First Stage Nozzle

(30)

Komponen-komponen pada sistem pembakaran tergantung pada besar frame dan penggunaan turbin gas. Komponen komponen tersebut adalah sebagai berikut:

1. Flame Tube, Berfungsi sebagai tempat untuk mencampur udara dengan bahan bakar

2. Fuel Oil Burner, tempat terjadinya pembakaran bahan bakar minyak (HSD) 3. Fuel Gas Burner, tempat terjadinya pembakaran Bahan bakar gas (LNG) 4. Ignitors (Spark Plug), berfungsi memercikkan bunga api pada saat awal

penyalaan. Ignitor menggunakan arus Listrik bertegangan tinggi untuk menciptakan percikan bunga api dan hanya digunakan pada proses penyalaan turbin gas, jika api di dalam ruang bakar sudah menyala maka ignitor akan mati secara otomatis.

5. Flame Detector, merupakan alat yang dipasang untuk mendeteksi proses pembakaran terjadi pada saat start-up. Apabila dalam waktu tertentu tidak terdeteksi adanya nyala api, maka start -up akan gagal atau turbin trip.

6. Mixing Chamber, berfungsi untuk mengarahkan gas panas hasil pembakaran menuju sudu-sudu turbin gas

Spesifikasi Ruang Bakar

Pabrik : SIEMENS KWU Tipe : Silo

Jumlah : 2 buah Jumlah Burner : 24 buah

Gambar 2.2 Combustion Chamber

(31)

c. Turbin Gas

Komponen-komponen turbin adalah sebagai berikut :

1. Turbin Rotor Case

2. First Stage Stator dan First Stage Rotor

First Stage Stator Sebagai pengarah gas panas ke first stage stator sebagai pengarah gas panas ke second stage rotor. First stage rotor Sebagai blade Tingkat 1 yang diputar oleh gas panas.

3. Second Stage Stator dan Second Stage Rotor

Second stage stator sebagai pengarah gas panas ke third stage rotor.

Second stage rotor sebagai blade Tingkat 2 yang diputar oleh gas panas.

4. Third Stage Stator dan Third Stage Rotor

Third stage stator sebagai pengarah gas panas ke fourth stage rotor. Third stage rotor sebagai blade Tingkat 3 yang diputar oleh gas panas.

Gambar 2.2 Turbin Gas

(32)

Spesifikasi Turbin gas

Tipe : V94.2

Pabrik : SIEMENS KWU Putaran : 3000 rpm

Tingkat sudu : 4 Tingkat Bahan Bakar : LNG/HSD

Sistem Kontrol : Iskamatic/Simadyn-D d. Exhaust Section

Bagian akhir turbin gas yang berfungsi sebagai saluran pembuangan gas panas sisa yang keluar dari turbin gas. Exhaust gas keluar dari turbin gas melalui exhaust diffuser pada exhaust frame assembly, lalu mengalir ke exhaust plenum dan kemudian didifusikan dan dibuang ke atmosfer melalui exhaust stack, sebelum dibuang ke atmosfer gas panas sisa tersebut diukur dengan exhaust thermocouple Dimana hasil pengukuran ini digunakan juga untuk data pengontrolan temperatur dan proteksi temperatur trip.

e. Generator

Generator merupakan alat yang dapat dikonversikan energi mekanik menjadi energi Listrik. Generator arus searah berfungsi mengkonversi energi mekanik dari penggerak mulanya menjadi energi Listrik yang akan diberikan ke beban. Di dalam generator, umumnya tegangan dibangkitkan pada belitan atau sejumlah belitan yang ditempatkan pada bagian yang diam yang disebut stator, sedangkan medan magnetnya ditempatkan pada bagian yang berputar yang disebut rotor. Frekuensi daya Listrik selalu seirama (sinkron) dengan kecepatan penggerak mesinnya. Oleh karena itu mesin ini disebut mesin sinkron.

(33)

Spesifikasi Generator

Pabrik : SIEMENS KWU Tipe : TLRI 108/36 Daya : 186 MVA Cos ɸ : 0,8

Frekuensi : 50 HZ Tegangan : 10,5 Kv

2. Komponen Pendukung PLTG

Selain komponen utama yang ada diatas, sistem PLTG juga memiliki komponen pendukung sebagai berikut :

a. Sistem Udara Masuk (Air Inlet Section)

Berfungsi untuk menghasilkan kualitas udara yang baik untuk kompresor. Pada bagian ini terdapat filter yang berfungsi untuk menyaring udara dan Inlet Guide Vane yang merupakan blade yang berfungsi sebagai pengatur udara yang masuk agar sesuai dengan yang diperlukan

Gambar 2.2 Generator

(34)

yang dibutuhkan, juga ketersedian bahan bakar, baik bahan bakar minyak maupun bahan bakar gas. Bahan bakar yang digunakan harus terbebas dari kotoran, sehingga fuel system memiliki filter yang berfungsi untuk memisahkan kotoran yang masih terdapat pada bahan bakar.

c). Sistem Minyak Pelumas (Lube Oil System)

Sistem minyak pelumas berfungsi untuk menyediakan/menyiapkan minyak pelumas yang bersih dengan tekanan dan temperatur yang dibutuhkan dan melakukan pelumasan pada setiap komponen.

d). Sistem Pendingin (Cooling System)

Fluida pendingin yang digunakan pada sistem turbin gas adalah air dan udara. Udara dipakai untuk mendinginkan berbagai komponen dan minyak pelumas.

Adapun spesifikasi Pendukung pada PLTG Belawan Adalah : 1. Spesifikasi Sistem Bahan Bakar

• Spesifikasi Inlet Valve Gas Station No Seri : DMGE3

Tipe : AB 20-4424.00/001 Seals : NBR

D-N : 200 P-N : 40 bar

• Spesifikasi Regulator Gas Station

Pabrikan : RMG Regell Mess Tehnik GmbH

Keterangan : DN 100/200 RMG Sock no :10011240 Spare Part : RMG 200 Diafragma : 315 × 8

(35)

2. Spesifikasi Sistem Saluran Masuk Udara

• Spesifikasi Filter Udara

Merk Filter : Donalson Tipe : J85-1523-1 3. Spesifikasi Sistem Pembakaran

• Spesifikasi Burner

Merk : GE Prame 9 Serial Number : UM0294

2.3 Topik/Bidang yang Diamati 2.3.1 Combustion Chamber

Suatu tabung bakar yang membentuk annular, yang bagiannya terdiri dari inner casing dan outer casing, tabung bakar bagian depannya terbuka mengarah ke kompresor untuk suplai udara, bagian belakangnya terbuka mengarah ke turbine untuk mengalirkan gas hasil pembakaran, serta bagian tengah inner casing dilengkapi dengan tempat pemasangan (housing), bearing, dan poros turbin.

Kelebihan combustor jenis ini adalah lebih efisien dalam pemakaian, kehilangan tekanan relatif kecil, mudah dipasang dengan pemasangan sumbu kompresor/turbin, dan efisiensi tinggi. Kekurangan combustor jenis ini adalah struktur yang cenderung memperbesar diameter engine dan lebih sulit dalam pemeliharaan.

(36)

Tabel 2.3 Komponen Combustion Chamber

1. Dual-Fuel-Burner A Hot Gas Outlet

2. Platform With RailingB Annular Space, Compressor Air

3. Diagonal Swirler C Annular Space, Compressor Air

4. Pressure Jacket D Annular Space, Compressor Air

5. Internals a Fuel Gas Inlet

6. Manhole b Cooling Air Inlet

7. Inspection Tube c Fuel Oil Return

8. Light Receiver d Fuel Oil Inlet Gambar 2.2 Combustion Chamber Manual Book

(37)

Proses pembakaran pada Combustion Chamber :

1. Udara dari kompresor memasuki ruang bakar melalui Space Annular dan mengalir ke Dual Fuel Burner melalui Fuel Oil Return dan Fuel Oil Inlet diantara pressure jacket dan internal. Dimana Swirler diagonal menyediakan pencampuran yang lebih baik dengan bahan bakar.

2. Bahan bakar gas dimasukkan ke dalam rakitan burner pada Fuel Gas Inlet.

Saluran Cooling Air Inlet, Fuel Oil Return, dan Fuel Oil Inlet ke pembakar bahan bakar minyak disediakan untuk suplai udara pendingin, pengembalian bahan bakar minyak dan saluran masuk bahan bakar minyak.

3. Gas panas meninggalkan ruang bakar di Hot Gas Outlet dan mengalirkannya ke turbin.

4. Manhole menyediakan akses mudah ke ruang bakar untuk memeriksa bagian dalam dan saluran masuk turbin.

5. Two light receiver, ditempatkan di kubah atas atau di Pressure jacket, disediakan untuk pemantauan titik nyala api. Jika terjadi kegagalan nyala api di ruang bakar, light receiver dapat diperiksa melalui Inspection Tube di Manhole Cover.

6. Pembakaran diatur oleh pilot flames. Setiap rakitan burner memiliki satu penyala gas Listrik yang dipasang secara permanen untuk menyalakan api.

Platform With Railing diatur di sekitar ruang bakar. Bahan bakar, udara pendingin dan saluran gas penyalaan serta suplai Listrik menuju rakitan burner di pasang di atas dome (kubah atas).

(38)

2.3.2 Burner

Burner terdiri dari Fuel Oil Burner , Fuel Gas Burner, igniter dan Air Baffle.

1 Fuel Oil Inlet 9 Fuel Gas Burner 2 Cooling Air Inlet 10 Diagonal Swirler

3 Fuel Oil Burner 11 Air Baffle With Axial Swirler 4 Spark Plug 12 Combustion Zone

5 Ignition Gas Inlet 13 Axial Swirler 6 Burner Support 14 Gas Outlet Ducts 7 Igniter 15 Fuel Gas Inlet

8 Air Inlet 16 Fuel Oil Outlet

Tabel 2.3 Komponen Burner

Gambar 2.3 Burner Manual Book

(39)

Proses Pembakaran Pada Burner :

• Udara Primer untuk pembakaran masuk pada Air Inlet melalui diagonal swirler. udara kemudian mengalir melalui Annual Duct ke dalam Combustion Zone Udara primer yang tersisa (inner flow path) dimasukkan melalui axial swirler, dan bercampur dengan bahan bakar gas di bagian hulu swirler dan bahan bakar minyak di bagian hilir swirler.

• bahan bakar yang masuk pada Fuel Gas Inlet mengalir melalui burner support dan fuel gas burner kemudian dimasukkan ke Combustion Zone melalui saluran Gas Outlet Ducts melalui axial swirler.

• Tergantung pada bahan bakar yang dipilih untuk operasi, double bell valve memasukkan bahan bakar minyak melalui Fuel Oil Inlet atau Cooling Air Inlet ke Fuel oil burner.

• karena Fuel oil burner beroperasi dengan prinsip aliran perhitungan ulang, bagian dari bahan bakar yang masuk dikembalikan ke tabung aliran balik dan meninggalkan fuel oil burner melalui Fuel Oil Outlet.

• Main flame dinyalakan dengan nyala percontohan, yang dinyalakan di penyala melalui spark Plug ignition gas Inlet ke Burner Support.

2.4 PEMBAHASAN

2.4.1 Pemeliharaan (Maintenance)

Seiring waktu berjalan, performa peralatan akan mengalami penurunan setelah usia ekonomisnya terlampaui sampai mencapai batas minimal perlakuan yang dapat diterima. Proses penurunan performa tentu akan berbeda jika proses tersebut dilalui tanpa dilakukan pemeliharaan jika proses tersebut dilalui dengan melakukan pemeliharaan. Pemeliharaan akan memberikan dampak penambahan usia pakai

(40)

pada saat dibutuhkan dapat dipakai sesuai dengan kondisi yang diharapkan.

Pemeliharaan dilakukan untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan seperti kerusakan terlalu cepat terhadap semua peralatan, serta mempertahankan kondisi untuk mengembalikan kondisi, Dimana peralatan dapat berfungsi sesuai yang diinginkan. Kerusakan yang timbul biasanya terjadi akibat pengoperasian terus- menerus, dan juga akibat langkah pengoperasian yang salah.

2.4.2 Tujuan Pemeliharaan

Tujuan dari dilakukannya pemeliharaan sebagai berikut :

1. Mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Komponen yang tidak dipelihara dan dirawat tentu rentan mengalami kerusakan sehingga besar kemungkinan dapat menyebabkan bahaya untuk pengguna dan lingkungan sekitar.

Meningkatkan efisiensi peralatan sehingga dapat memaksimalkan jumlah produksi.

2. Meminimalkan penggunaan energi sehingga dapat mengendalikan biaya produksi

3. menjadi lebih hemat. Mengoptimalkan umur peralatan. Kualitas dan kuantitas pemeliharaan yang baik dapat membantu umur peralatan menjadi lebih panjang.

4. Meningkatkan pengendalian persediaan (inventory control) 5. Mengoptimalkan utilisasi resources

2.4.3 Syarat-Syarat Pemeliharaan

Pemeliharaan mesin cukup rumit untuk dilakukan sehingga harus memenuhi beberapa persyaratan, agar mesin itu dapat berjalan dengan baik dan usia pakai dari mesin dapat lebih lama. Adapun syarat yang harus dipenuhi adalah dilaksanakan agar pemeliharaan itu tetap efisien adalah sebagai berikut :

1. Data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki Perusahaan antara lain : Nomor, jenis (tipe), umur dan tahun pembelian, keadaan serta kondisinya.

Data pembebanan dalam operasi yang diterapkan perjam atau perhari bagaimana operator menjalankan peralatan tersebut dilengkapi dengan keahliannya.

(41)

2. Planning dan scheduling, yaitu perencanaan untuk menjaga waktu jangka Panjang dan jangka pendek.

3. Surat perintah (work order) yang menyatakan tentang objek yang harus dipelihara, alat dan bahan serta jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan.

4. Catatan tentang pemeliharaan yang dilakukan.

5. Laporan pengawas dan analisis yaitu laporan kemajuan rentang yang diperoleh.

2.4.3 Klasifikasi Pemeliharaan a. Pemeliharaan tidak terencana

Jenis pemeliharaan yang tidak direncanakan sebelumnya yang dilakukan karena ada laporan operator bahwa terdapat suatu kelainan pada suatu peralatan sehingga diperlukan perbaikan meliputi :

1. First Line Maintenance

kerusakan yang terjadi tergolong ringan sehingga dapat ditangani sendiri dengan bekal peralatan sederhana (obeng, kunci inggris dan lainnya)

2. Emergency Maintenance

Pemeliharaan ini dilakukan apabila terjadi suatu kegagalan atau kerusakan yang menyebabkan unit menjadi trip dan tidak dapat beroperasi, sehingga butuh waktu cepat untuk penyelesaiannya.

3. Breakdown Maintenance

Pemeliharaan ini tidak terlalu darurat seperti pemeliharaannya, karena biasanya peralatan yang rusak memiliki komponen bantu.

Kerusakan ini hanya membuat komponen berhenti beroperasi, namun bukan unit pembangkit yang tidak dapat beroperasi.

(42)

b. Pemeliharaan Terencana 1. Preventive Maintenance

Pemeliharaan jenis ini dilakukan dan terjadwal berdasarkan waktu operasional dan Riwayat pemeliharaan. Pemeliharaan jenis ini cocok diterapkan untuk peralatan yang penting pada unit pembangkit untuk mengantisipasi kerusakan dan menjaganya selalu tetap normal selama dalam operasi memprediksi kecenderungan kerusakan dari Riwayat pemeliharaan sebelumnya.

2. Corrective Maintenance

Pemeliharaan ini dilakukan berdasarkan pada kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku petunjuk alat tersebut. Pemeliharaan ini berorientasi pada batas usia pakai peralatan dari petunjuk pabrikan.

3. Modification Maintenance

Pemeliharaan ini bertujuan untuk mengoptimalkan kinerja peralatan sesuai kondisi sekitar. Kegiatan modifikasi ini juga baik untuk mengembalikan atau menambah kemampuan dan keandalan peralatan 4. Shutdown Maintenance

Shutdown Maintenance adalah suatu kegiatan perawatan yang dilakukan terhadap peralatan yang sengaja dihentikan pengoperasiannya. Shutdown Maintenance terdiri atas Minor Inspection, Hot Gas Path, dan Major Inspection.

• Minor Inspection : dilakukan ketika bagian combustion sudah mencapai 8.000 jam unit beroperasi dengan pemeriksaan yang dilakukan yaitu pengecekkan pada fuel nozzle, combustor basket, dan komponen lain yang ada pada combustion chamber. Ketika 24.000 jam unit beroperasi maka dilakukan combustion inspection kedua dengan pemeriksaan yang sama. ketika unit telah beroperasi selama 40.000 jam maka dilakukan kembali combustion inspection dengan pemeriksaan yang sama dengan combustion inspection yang pertama.

(43)

• Hot Gas Path : pada saat 16.000 jam beroperasi dilakukan perawatan hot gas path inspection dengan pemeriksaan yang dilakukan yaitu dimulai dari pengecekkan pada fuel nozzle hingga ke bagian turbin.

▪ Major Inspection : setelah unit beroperasi selama 66.000 jam dilakukan major inspection dimana pemeriksaan yang dilakukan secara menyeluruh pada komponen turbin gas, baik dari komponen utama hingga komponen.

2.4.5 Maintenance Pada Fuel Oil Burner

Adapun yang dilakukan dalam melakukan pemeliharaan Fuel Oil Burner a. Pembongkaran Fuel Oil Burner

1. Buka line feed and return flow lines dengan kunci kombinasi (Ring Pas) Nomor 36 dan Nomor 19

2. Tandai check valve sesuai posisi burner

3. angkat fuel oil burner dari kedudukannya tandai spacer ring agar tidak tertukar pada saat pemasangan Kembali

4. Buka cap pada burner menggunakan special tools.

5. Lepaskan nozzle dari cap menggunakan special tools.

6. Buka sleeve pada burner dengan cara dipanaskan sampai memuai.

7. Cek nozzle dan return line dari keretakkan dengan metode NDT (pengujian tanpa merusak)

8. jika ditemukan kotoran, bersihkan berbagai bagian burner. lakukan pemeriksaan terhadap komponen dalam nozzle dengan menggunakan metode Borescope untuk melihat keausan material > 1 mm.

b. Non-Destructive testing pada Fuel Oil Burner

(44)

1. Ultrasonic Inspection (UT)

inspeksi ultrasonik (terlepas dari kasus khusus) menggunakan gelombang ultrasonic untuk mendeteksi keretakan/kerusakan.

2. Fluorescent Penetrants

saat menggunakan penetran fluoresen, benda uji harus diamati di bawah sinar ultraviolet. cahaya ultraviolet yang mengenai permukaan pengujian harus mempunyai kerapatan fluks energi tidak kurang dari 500 μw/cm². lampu harus telah mencapai intensitas cahaya penuh sebelum pengujian. penguji harus memberikan waktu tidak kurang dari lima menit untuk menyesuaikan matanya dengan kondisi pencahayaan di area pengujian. pemeriksaan harus dilakukan pada permukaan yang gelap tanpa gangguan Cahaya

3. Non-Fluorescent Pentetrant

selama pengujian, permukaan yang akan diperiksa harus disinari dengan cahaya siang hari atau cahaya buatan dengan tingkat kurang dari 500 lux, sesuai dengan iluminasi dari lampu fluoresen berbentuk tabung 80 watt pada jarak satu meter. timbulnya cahaya dan pantulan yang mengganggu harus dicegah dan/atau dihilangkan.

Test yang dilakukan pada PLTG UPDK Belawan untuk pemeliharaan Combustion Section yaitu dengan Fluorescent Penetrant Inspection (FPI).

luorescent penetrant digunakan sebagai alat yang sangat sensitif untuk mendeteksi dan mengidentifikasi berbagai cacat permukaan pada material yang digunakan dalam industri. Alat ini dapat mengungkapkan retakan, porositas, dan ketidaksempurnaan lainnya yang tidak terlihat dengan mata telanjang.

Bahan yang dibutuhkan : 1. Majun

2. Cairan Penetran 3. Developer

(45)

c. Langkah-langkah FPI (Fluorescent Penetrant Inspection)

• Pembersihan Awal

Sebelum mengaplikasikan penetran, permukaan material harus bebas dari kontaminan seperti cat, minyak, kotoran, atau kerak. Maka, bersihkan terlebih dahulu dengan majun untuk menghilangkan zat yang tidak diinginkan. Persiapan permukaan yang tepat memastikan penetrasi yang baik saat penetran diterapkan.

• Aplikasikan Penetran

Pewarna fluoresen diaplikasikan ke permukaan dan diberi waktu untuk meresap ke dalam setiap kekurangan atau cacat pada material.

Penetran sangat sensitif terhadap cacat kecil, sehingga ideal untuk mendeteksi retakan kecil yang disebabkan oleh proses pembentukan dan pembentukan pada logam. Setelah diaplikasikan, tunggu sampai 15 menit kemudian bersihkan Kembali dengan majun.

• Aplikasikan Developer

Setelah menghilangkan kelebihan penetrant dengan majun, developer (biasanya bubuk putih) diterapkan. Developer mengeluarkan penetran dari cacat, menciptakan indikasi yang terlihat. Developer meningkatkan kontras antara penetran fluoresen dan latar belakang, sehingga pemeriksa terampil dapat dengan mudah menemukan kekurangan.

d. Langkah pemasangan

• pasang Kembali sleeve pada casing burner dengan cara dipanaskan

• panaskan cap sampai memuai dengan menggunakan blender

(46)

• Pasang burner minyak ke burner gas.

• Pasang seal tembaga

• Pasang check valve Pasang line feed and return flow lines dengan kunci kombinasi (Ring Pas) Nomor 36 dan Nomor

Gambar 2.4 Fuel Oil Burnerr

(47)

2.4.6 Maintanance Pada Combustion Section

Adapun perbaikan yang dilakukan pada combustion Section adalah sebagai berikut:

1. Disassembly :

• Melepas Inner Cone

• Melepas Pipe Oil Return

• Melepas Fuel Oil Burner 2. Inspection, Cleaning, and Repair

• Pembersihan Sight Glass CCR dan CCL

• Melakukan NDT pada Pipe Oil Return combustion chamber (penetrant test)

• Melakukan NDT pada Fuel Oil Burner

• Melakukan pengelasan dan NDT pada Inner cone

• Pengujian igniter pada masing-masing Burner 3. Assembly

• Pemasangan Fuel Oil Burner

• Pemasangan Sight Glass CCR dan CCL

• Closing Manhole Chamber.

(48)

Tabel 2.4 Kerusakan Pada Komponen Combustion Section No. Komponen Kerusakan

yang terjadi

Solusi

1. Pipe Oil Return

Crack Dilakukannya Non-Destructive Testing (NDT) menggunakan Fluorescent Penetrant (Penetrant Test)

2. Fuel Oil Burner

Crack Dilakukannya Non-Destructive Testing (NDT) menggunakan Fluorescent Penetrant (Penetrant Test)

(49)

Komponen Kerusakan Yang Terjadi

Solusi

3. Inner Cone Crack/pecah Dilakukannya pengelasan pada Inner Cone, Kemudian dilakukannya Non-Destructive Test (NDT) menggunakan Fluorescent Penetrant (Penetrant Test).

4. Seal Burner

Tembaga Cacat/Rusak

Dilakukannya Penggantian Seal Tembaga Burner Dengan Yang Baru

Gambar Seal Tembaga Burner

(50)

BAB 3

KESIMPULAN DAN SARAN

3.1 KESIMPULAN

Dari pembahasan yang dilakukan maka dapat diambil kesimpulan yaitu :

Perbaikan yang dilakukan Pada Combustion Section terutama Burner dengan menggunakan FPI (Fluorescent Penetrant Inspection) bertujuan untuk mengurangi resiko kerusakan dan melakukan penggantian komponen apabila Melebihi batas Lifetime dari komponen tersebut dan untuk mengurangi Down time dari komponen.

Setelah melakukan Perbaikan pada Burner dan Combustion Section tentunya akan meningkatkan keekonomian dari suatu pembangkit, yaitu peningkatan efisiensi termal pada saat sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan/pemeliharaan. Karena semakin ekonomis suatu pembangkit akan menghasilkan keuntungan untuk perusahaan.