Perancangan FTC, BMO, dan menggambar mesin (Bab 3)

(1)

BAB III

PENGOLAHAN DATA

3.1. Pembuatan From to Chart 3.1.1. Routing Files

Pembuatan routing files berdasarkan uraian proses produksi ragum adalah sebagai berikut.

1. Routing file Penjepit Tetap

Routing file dari part penjepit tetap dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Routing File Part Penjepit Tetap No. Operation Description Machine

Type

Setup Times (Second)

Run Times (Second)

Operation Times

(Second) Material Part 1.

Baja ASTM diukur dan dipotong dengan mesin cutting

Mesin

Cutting 45 561 606 Baja ASTM 1

2.

Baja ASTM dihaluskan permukaan dengan mesin gerinda

Mesin

Gerinda 20 323 343 Baja ASTM 1

3.

Baja ASTM dikurangi dimensi bagian depan dengan mesin milling

Mesin

Milling 80 501 581 Baja ASTM 1

4.

Bagian sebelah kanan baja ASTM yang telah di-milling

dilubangi dengan

menggunakan mesin drilling

Mesin

Drilling 50 381 431 Baja ASTM 1

5. Baja ASTM dilubangi bagian kiri menggunakan mesin drilling

Mesin

6. Lubang sebelah kanan baja ASTM dibuat ulir menggunakan tap and dies

Mesin Tap

and Dies 60 308 368 Baja ASTM 1

7.

Lubang sebelah kiri baja ASTM dibuat ulir menggunakan tap and dies

Mesin Tap

8.

Bagian bawah baja ASTM dikurangi dimensinya menggunakan mesin milling

Mesin

(2)

Tabel 3.1. Routing File Part Penjepit Tetap (Lanjutan) No. Operation Description Machine

Type

Operation Times (Second)

Material Part

9.

Bagian bawah sebelah kanan baja ASTM dilubangi menggunakan mesin drilling

Mesin

10.

Bagian bawah sebelah kiri baja ASTM dilubangi menggunakan mesin drilling

Mesin

11.

Lubang bawah sebelah kanan baja ASTM dibuat ulir menggunakan tap and dies

Mesin Tap

12. Lubang bawah sebelah kiri baja ASTM dibuat ulir menggunakan tap and dies

Mesin Tap

13. Baja ASTM dihaluskan

dengan mesin gerinda Mesin

Sumber: Pengolahan Data

2. Routing file Papan Penjepit Tetap

Routing file dari part papan penjepit tetap dapat dilihat pada Tabel 3.2 Tabel 3.2. Routing File Part Papan Penjepit Tetap No. Operation Description Machine

Type

Material Part 1.

Mesin

2.

Mesin

3.

Sisi kiri baja ASTM

dilubangi dengan

Mesin

4. Sisi kanan baja ASTM

dilubangi dengan

menggunakan mesin

Mesin Drilling

50 321 621 Baja ASTM 2

(3)

drilling

5. Baja ASTM dihaluskan dengan mesin gerinda

Mesin

.

3. Routing file Badan Ragum

Routing file dari part badan ragum dapat dilihat pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3. Routing File Part Badan Ragum No. Operation Description Machine

Type

(Second) Material Part 1. Baja ASTM diukur dan

dipotong dengan mesin cutting

Mesin

2.

Mesin

3.

Baja ASTM dikurangi dimensi bagian depan dengan mesin milling

Mesin

4.

Baja ASTM dikurangi dimensi bagian belakang dengan mesin milling

Mesin

5.

Bagian kiri 1 baja ASTM dilubangi menggunakan mesin milling

Mesin

6.

Bagian kiri 2 baja ASTM dilubangi menggunakan mesin milling

Mesin

7.

Bagian kanan 1 baja

ASTM dilubangi

menggunakan mesin milling

Mesin

8.

Bagian kanan 2 baja

ASTM dilubangi

menggunakan mesin milling

Mesin

9.

Bagian kiri 1 baja ASTM dikurangi dimensinya menggunakan mesin milling

Mesin

10. Bagian kiri 2 baja ASTM Mesin 80 501 581 Baja ASTM 3

(4)

dikurangi dimensinya menggunakan mesin milling

Milling

11.

Bagian kanan 1 baja

ASTM dikurangi

dimensinya menggunakan mesin milling

Mesin

Tabel 3.3. Routing File Part Badan Ragum (Lanjutan) No. Operation Description Machine

Type

(Second) Material Part 12.

Bagian kanan 2 baja

ASTM dikurangi

dimensinya menggunakan mesin milling

Mesin

13.

Bagian kiri 1 baja ASTM yang telah di-milling dilubangi menggunakan mesin drilling

Mesin

14.

Bagian kiri 2 baja ASTM yang telah di-milling dilubangi menggunakan mesin drilling

Mesin

15.

Bagian kanan 1 baja ASTM yang telah di- milling dilubangi menggunakan mesin drilling

Mesin

16.

Bagian kanan 2 baja ASTM yang telah di- milling dilubangi menggunakan mesin drilling

Mesin

17.

Bagian tengah baja ASTM dikurangi dimensinya menggunakan mesin milling

Mesin

18.

Baja ASTM dihaluskan menjadi badan ragum dengan mesin gerinda

Mesin

(5)

4. Routing file Dudukan Ulir

Routing file dari part dudukan ulir dapat dilihat pada Tabel 3.4.

Tabel 3.4. Routing File Part Dudukan Ulir No. Operation Description Machine

Type

Mesin

2. Baja ASTM dihaluskan permukaan dengan mesin gerinda

Mesin

3. Baja ASTM dikurangi dimensi bagian bawah dengan mesin milling

Mesin

4. Baja ASTM dilubangi bagian bawah kiri dengan mesin drilling

Mesin

5.

Baja ASTM dilubangi bagian bawah kanan dengan mesin drilling

Mesin

6.

Baja ASTM dibuat ulir dalam bagian bawah kanan dengan mesin tap and dies

Mesin Tap

7.

Baja ASTM dibuat ulir dalam bagian bawah kiri dengan mesin tap and dies

Mesin Tap

8.

Baja ASTM bagian tengah dilubangi menggunakan mesin drilling

Mesin

9.

Baja ASTM dibuat ulir dalam bagian tengah dengan mesin tap and dies

Mesin Tap

Mesin

(6)

5. Routing file Penjepit Berjalan

Routing file dari part penjepit berjalan dapat dilihat pada Tabel 3.5.

Tabel 3.5. Routing File Part Penjepit Berjalan No. Operation Description Machine

Type

Run Times (Seconds)

Operation Times (Seconds)

Mazterial Part 1.

Mesin

2. Baja ASTM dihaluskan permukaan dengan mesin gerinda

Mesin

3. Baja ASTM dikurangi dimensi dengan mesin milling

Mesin

4.

Bagian sebelah kanan baja ASTM yang telah di milling dilubangi menggunakan mesin drilling

Mesin

5.

Bagian sebelah kiri baja ASTM yang telah di milling dilubangi menggunakan mesin drilling

Mesin

6.

Bagian sebelah kanan baja ASTM yang telah dilubangi, dibuat ulir menggunakan tap and dies

Mesin Tap and

Dies

60 308 368 Baja ASTM 4

7.

Bagian sebelah kiri baja ASTM yang telah dilubangi, dibuat ulir menggunakan tap and dies

Mesin Tap and

Dies 60 308 368 Baja ASTM 4

8.

Baja ASTM dilubangi bagian tengah dengan mesin drilling

Mesin

(7)

9.

Bagian bawah sebelah kanan baja ASTM dikurangi dimensinya menggunakan mesin milling

Mesin

10.

Bagian bawah sebelah kiri baja ASTM dikurangi dimensinya menggunakan mesin milling

Mesin

dengan mesin gerinda Mesin

6. Routing file Papan Penjepit Berjalan

Routing file dari part papan penjepit berjalan dapat dilihat pada Tabel 3.6.

Tabel 3.6. Routing File Part Papan Penjepit Berjalan No. Operation Description Machine

Type

Run Times (Seconds)

Mesin

2.

Mesin

3.

Sisi kiri baja ASTM dilubangi dengan menggunakan mesin drilling

Mesin

4.

Sisi kanan baja ASTM dilubangi dengan menggunakan mesin drilling

Mesin

7. Routing file Ulir

Routing file dari part ulir dapat dilihat pada Tabel 3.7.

Tabel 3.7. Routing File Part Ulir No. Operation Description Machine

Type

Material Part

(8)

1.

Baja ST37 diukur dan dipotong dengan mesin cutting

Mesin

Cutting 45 561 606 Baja ST37

2.

Baja ST37 dihaluskan permukaan dengan mesin gerinda

Mesin

Gerinda 20 293 313 Baja ST37

3.

Bagian paling atas baja

ST37 dikurangi

dimensinya menggunakan mesin bubut

Mesin

Bubut 100 413 513 Baja ST37

Tabel 3.7. Routing File Part Ulir (Lanjutan) No. Operation Description Machine

Type

(Seconds) Material Part 4.

Bagian paling bawah baja

ST37 dikurangi

Mesin

5.

Bagian tengah baja ST37 dikurangi dimensinya menggunakan mesin bubut

Mesin

6. Bagian bawah baja ST37 dikurangi dimensinya menggunakan mesin bubut

Mesin

7.

Bagian cekungan baja

ST37 dikurangi

Mesin

8.

Bagian paling atas baja ST37 dibuat ulir dalam menggunakan mesin bubut

Mesin

9.

Bagian kedua dari atas baja ST37 dibuat ulir dalam menggunakan mesin bubut

Mesin

10.

Bagian tengah baja ST37 dibuat ulir dalam menggunakan mesin bubut

Mesin

11.

Baja ST37 dilubangi bagian tengah atas dengan mesin drilling

Mesin

Drilling 50 451 501 Baja ST37

12. Baja ST37 dihaluskan Mesin 20 293 313 Baja ST37

(9)

dengan gerinda dan kikir

menjadi ulir Gerinda

8. Routing file Pemutar Ulir

Routing file dari part pemutar ulir dapat dilihat pada Tabel 3.8.

Tabel 3.8. Routing File Part Pemutar Ulir No. Operation Description Machine

Type

Baja ST37 diukur dan dipotong dengan mesin cutting

Mesin

Cutting 45 561 606 Baja ST37

2.

Baja ST37 dihaluskan permukaan dengan mesin gerinda

Mesin

3.

Baja ST37 dikurangi dimensi dengan mesin bubut

Mesin

4. Baja ST37 dihaluskan dengan mesin gerinda

Mesin

9. Routing file Tutup Pemutar

Routing file dari part tutup pemutar dapat dilihat pada Tabel 3.9.

Tabel 3.9. Routing File Part Tutup Pemutar No. Operation Description Machine

Type

(Seconds) Material Part 1. Baja ASTM diukur dan

dipotong dengan mesin cutting

Mesin

permukaan dengan gerinda Mesin

(10)

3. Baja ASTM dikurangi dimensi dengan mesin bubut

Mesin

Bubut 100 413 513 Baja ASTM 5

4.

Bagian atas baja ASTM

dilubangi dengan

Mesin

dengan gerinda Mesin

10.Routing file Assembly 1

Routing file dari assembly 1 dapat dilihat pada Tabel 3.10.

Tabel 3.10. Routing File Assembly 1

No. Operation Description Operation Times (Second)

1. Penjepit tetap dan papan penjepit tetap dirakit 2 2. Penjepit tetap dan papan penjepit dikencangkan dengan

2 buah mur A (1) sehingga menjadi set penjepit tetap 11

3. Set Penjepit tetap dan badan ragum dirakit 38

4. Dudukan ulir dan badan ragum dirakit 37

5. 2 buah mur B (1) dikencangkan di antara set penjepit

tetap dan badan ragum 25

6. 2 buah mur B (2) dikencangkan di antara dudukan ulir dan badan ragum sehingga menjadi set ragum setengah jadi

12

11.Routing file Assembly 2

Routing file dari assembly 1 dapat dilihat pada Tabel 3.11.

Tabel 3.11. Routing File Assembly 2

No. Operation Description Operation Times (Second)

1. Penjepit berjalan dirakit dengan papan penjepit berjalan 2 2.

2 buah mur A (2) dikencangkan di antara penjepit berjalan dengan papan penjepit berjalan sehingga

menjadi set penjepit berjalan 14

3. Set ragum setengah jadi dirakit dengan set penjepit

berjalan 5

4. Ulir dirakit dengan pemutar ulir 4

5. Pemutar ulir dirakit dengan tutup pemutar sehingga

menjadi set ulir 6

(11)

6. Set ulir dirakit dengan ragum setengah jadi sehingga

menjadi ragum utuh 23

3.1.2. Perhitungan From to Chart

Langkah-langkah dalam pembuatan from to chart proses produksi ragum adalah sebagai berikut.

1. Menghitung berat part

Berat produk ragum adalah sebesar 12 kg. perhitungan berat setiap part dapat dihitung dengan rumus:

Berat Part = Persentase Berat Part × Berat Ragum Contoh perhitungan berat part pada penjepit tetap yaitu:

Berat Part = Persentasi Berat Part × Berat Ragum Berat Part = 10% × 12 kg

Berat Part = 1,20 kg 2. Menghitung quantity/day

Kapasitas produksi ragum per tahun adalah sebesar 4.637 unit. Jumlah hari kerja per tahun adalah 299 hari. Perhitungan quantity/day dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut.

Quantity/day = Kapasitas Produksi / Tahun Hari Kerja

Perhitungan quantity/day proses produksi pada penjepit tetap adalah sebagai berikut.

Quantity/day = Kapasitas Produksi / Tahun Hari Kerja

Quantity/day = 4637 299 Quantity/day= 16 unit

3. Menghitung total berat part

Perhitungan total berat setiap part dapat dihitung dengan rumus berikut.

Total Berat Part = Quantity/day × Berat Part Contoh perhitungan total berat part pada penjepit tetap yaitu:

Total Berat Part = Quantity/day × Berat Part

(12)

Total Berat Part = 16 × 1,20 kg Total Berat Part = 19,20 kg 4. Menghitung relative importance

Perhitungan nilai relative importance dapat dihitung dengan rumus berikut.

Relative Importance = Total Berat Part

Total Berat Part Terkecil

Contoh perhitungan relative importance pada penjepit tetap yaitu:

Relative Importance = Total Berat Part

Total Berat Part Terkecil Relative Importance = 19,20 kg

7,68 Relative Importance = 2,50

Rekapitulasi perhitungan relative importance dapat dilihat pada Tabel 3.12.

Tabel 3.12. Rekapitulasi Perhitungan Relative Importance Part

Persent ase (%)

Berat Part (kg)

Quantity/da y

Total Berat/

Part (kg)

Relative Importa

nce

Penjepit Tetap 10% 1,20 16 19,20 2,50

Papan penjepit

tetap 6% 0,72 16 11,52 1,50

Badan Ragum 30% 3,60 16 57,60 7,50

Dudukan Ulir 15% 1,80 16 28,80 3,75

Penjepit Berjalan 10% 1,20 16 19,20 2,50

Papan penjepit

berjalan 6% 0,72 16 11,52 1,50

Ulir 12% 1,44 16 23,04 3,00

Pemutar ulir 7% 0,84 16 13,44 1,75

Tutup pemutar 4% 0,48 16 7,680 1,00

5. Membuat tabel from to chart dan menghitung penalty point untuk setiap alternatif

Dilakukan pengurutan mesin pada proses produksi. Simbol-simbol yang digunakan pada from to chart dapat dilihat pada Tabel 3.13.

Tabel 3.13. Simbol pada From to Chart Simbol Keterangan

PM Pintu Masuk

(13)

C Cutting

G Gerinda

D Drilling

M Milling

TD Tap and Dies

B Bubut

A Assembly

PK Pintu Keluar

Rute mesin yang melewati part ragum dapat dilihat pada Tabel 3.14.

Tabel 3.14. Rute Mesin

No. Nama Part Rute Mesin

1. Penjepit Tetap PM-C-G-M-D-TD-M-D-TD-G-A-PK

2. Papan penjepit tetap PM-C-G-D-G-A-PK

3. Badan Ragum PM-C-G-M-D-M-G-A-PK

4. Dudukan Ulir PM-C-G-M-D-TD-D-TD-G-A-PK

5. Penjepit Berjalan PM-C-G-M-D-TD-D-M-G-A-PK 6. Papan penjepit berjalan PM-C-G-D-G-A-PK

7. Ulir PM-C-G-B-D-G-A-PK

8. Pemutar ulir PM-C-G-B-G-A-PK

9. Tutup pemutar PM-C-G-B-D-G-A-PK

Urutan mesin untuk alternatif 1 dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Urutan Mesin Alternatif 1

Rekapitulasi tabel from to chart untuk keseluruhan part ragum untuk alternatif 1 dapat dilihat pada Tabel 3.15.

Tabel 3.15. From to Chart Alternatif 1

(14)

PM C G D M TD B A PK

PM 25,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

C 0,00 25,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

G 0,00 0,00 3,00 16,25 0,00 5,75 25,00 0,00

D 0,00 0,00 7,00 10,00 15,00 0,00 0,00 0,00

M 0,00 0,00 10,00 18,75 0,00 0,00 0,00 0,00

TD 0,00 0,00 6,25 6,25 2,50 0,00 0,00 0,00

B 0,00 0,00 1,75 4,00 0,00 0,00 0,00 0,00

A 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 25,00

PK 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Rekapitulasi penalty point alternatif 1 untuk keseluruhan part ragum dapat dilihat pada Tabel 3.16.

Tabel 3.16. Penalty Point Alternatif 1

PM C G D M TD B A PK PM

PM 25,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 25,00 C 0,0

0 25,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 25,00

G 0,0 0

0,00 3,00 32,50 0,00 23,00 125 0,00 183,50 D 0,0

0

0,00 14,00 10,00 30,00 0,00 0,00 0,00 54,00 M 0,0

0 0,00 40,00 37,50 0,00 0,00 0,00 0,00 77,50 TD 0,0

0

0,00 37,50 25,00 5,00 0,00 0,00 0,00 67,50 B 0,0

0 0,00 14,00 24,00 0,00 0,00 0,00 0,00 38,00 A 0,0

0

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 25,00 25,00 PK 0,0

0

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Total 495,50

Urutan mesin untuk alternatif 2 dapat dilihat pada Gambar 3.2.

(15)

Gambar 3.2. Urutan Mesin Alternatif 2

Rekapitulasi tabel from to chart untuk keseluruhan part ragum untuk alternatif 2 dapat dilihat pada Tabel 3.17.

Tabel 3.17. From to Chart Alternatif 2

PM C G M D TD B A PK

PM 25,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

C 0,00 25,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

G 0,00 0,00 16,25 3,00 0,00 5,75 25,00 0,00

M 0,00 0,00 10,00 18,75 0,00 0,00 0,00 0,00

D 0,00 0,00 7,00 10,00 15 0,00 0,00 0,00

TD 0,00 0,00 6,25 2,50 6,25 0,00 0,00 0,00

B 0,00 0,00 1,75 0,00 4,00 0,00 0,00 0,00

A 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 25,00

PK 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

Rekapitulasi penalty point alternatif 2 untuk keseluruhan part ragum dapat dilihat pada Tabel 3.18.

Tabel 3.18. Penalty Point Alternatif 2

PM C G M D TD B A PK PM

P M

25,0

0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 25,00 C 0,0

0

25,0

0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 25,00 G 0,0

0 0,00 16,2

5 6,00 0,00 23,0

0 125,0

0 0,00 170,2 5 D 0,0

0 0,00 20,0 0

18,7

5 0,00 0,00 0,00 0,00 38,75 M 0,0

0 0,00 28,0 0

20,0 0

15,0

0 0,00 0,00 0,00 63,00 TD 0,0

0 0,00 37,5 0

10,0 0

12,5

0 0,00 0,00 0,00 60,00

B 0,0

0 0,00 14,0

0 0,00 16,0

0 0,00 0,00 0,00 30,00

A 0,0

0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 25,0

0 25,00 PK 0,0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

(16)

0

Total 437,0

0

Berdasarkan hasil perhitungan penalty point dari setiap alternatif, didapatkan bahwa alternatif 2 memiliki penalty point yang lebih kecil dibandingkan dengan alternatif 1 yaitu sebesar 437,00. Sehingga dapat disimpulkan bahwa alternatif yang terbaik adalah alternatif 2.

3.2. Perhitungan Jumlah Bahan, Mesin, dan Operator 3.2.1. Perhitungan Jumlah Bahan Pada Pembuatan Ragum

Berikut ini merupakan perhitungan terhadap jumlah bahan yang akan digunakan untuk membuat masing-masing part ragum.

Contoh perhitungan jumlah kebutuhan bahan pada part penjepit tetap.

Berat bahan part per ragum = persentase part × berat ragum

= 10% × 12 kg = 1,20 kg

Jumlah bahan pada ragum dapat dilihat pada Tabel 3.19.

Tabel 3.19. Jumlah Bahan pada Ragum

Part Bahan Persentase Berat Part

Penjepit Tetap Baja ASTM 1 10% 1,20

Papan penjepit tetap Baja ASTM 2 6% 0,72

Badan Ragum Baja ASTM 3 30% 3,60

Dudukan Ulir Baja ASTM 3 15% 1,80

Penjepit Berjalan Baja ASTM 4 10% 1,20

Papan penjepit

berjalan Baja ASTM 4 6% 0,72

Ulir Baja ST37 12% 1,44

Tabel 3.19. Jumlah Bahan pada Ragum (Lanjutan)

Part Bahan Persentase Berat/Ragum

Pemutar ulir Baja ST37 7% 0,84

Tutup pemutar Baja ASTM 5 4% 0,48

(17)

Data Material Removal Rate (MRR) untuk setiap mesin dapat dilihat pada Tabel 3.20.

Tabel 3.20. Data Material Removal Rate (MRR) No. Mesin MRR (gr/detik)

1. Gerinda 0,3515

2. Cutting 0,0062

3. Drilling 0,0622

4. Milling 0,2784

5. Bubut 0,0378

6. Tap and Dies 0,0590

Berikut merupakan perhitungan jumlah input untuk masing-masing part ragum.

1. Penjepit tetap

Contoh perhitungan pada gerinda adalah sebagai berikut.

Output = berat bahan/ragum

= 1,20 kg Run times = 323 detik

Input = Jumlah Output + Run Times × MRR 1000

= 1,20 + 323 × 0,3515 gr/ detik 1000

= 1,314 kg

Rekapitulasi input dan output pada part penjepit tetap dapat dilihat pada Tabel 3.21.

Tabel 3.21. Jumlah Input Part Penjepit Tetap No

. Mesin Output (kg) Run Times

(Seconds) Input (kg)

1. Gerinda 1,200 323 1,314

2. Tap and Dies 1,314 308 1,333

3. Tap and Dies 1,333 308 1,352

(18)

4. Drilling 1,352 381 1,376

5. Drilling 1,376 381 1,400

6. Milling 1,400 331 1,493

7. Tap and Dies 1,493 308 1,512

8. Tap and Dies 1,512 308 1,531

9. Drilling 1,531 381 1,555

10. Drilling 1,555 381 1,579

11. Milling 1,579 501 1,719

12. Gerinda 1,719 323 1,833

13. Cutting 1,833 561 1,837

2. Papan penjepit tetap

= 0,72 + 323 × 0,3515 gr/ detik 1000

= 0,834 kg

Rekapitulasi input dan output pada part papan penjepit tetap dapat dilihat pada Tabel 3.22.

Tabel 3.22. Jumlah Input Part Papan Penjepit Tetap

No. Mesin Output (kg) Run Times (Seconds) Input (kg)

1. Gerinda 0,720 323 0,834

2. Drilling 0,834 321 0,854

3. Drilling 0,854 321 0,874

4. Gerinda 0,874 323 0,988

5. Cutting 0,988 561 0,992

3. Badan ragum

= 3,60 kg

(19)

Run times = 323 detik

= 3,60 + 323 × 0,3515 gr/ detik 1000

= 3,714 kg

Rekapitulasi input dan output pada part badan ragum dapat dilihat pada Tabel 3.23.

Tabel 3.23. Jumlah Input Part Badan Ragum No

1. Gerinda 3,600 323 3,714

2. Milling 3,714 561 3,871

3. Drilling 3,871 321 3,891

4. Drilling 3,891 321 3,911

5. Drilling 3,911 321 3,931

6. Drilling 3,931 321 3,951

7. Milling 3,951 501 4,091

8. Milling 4,091 501 4,231

9. Milling 4,231 501 4,371

10. Milling 4,371 501 4,511

11. Milling 4,511 351 4,609

12. Milling 4,609 351 4,707

13. Milling 4,707 351 4,805

14. Milling 4,805 351 4,903

15. Milling 4.903 501 5,043

16. Milling 5,043 501 5,183

17. Gerinda 5,183 323 5,297

18. Cutting 5,297 561 5,301

4. Dudukan ulir

(20)

= 1,80 + 308 × 0,3515 gr/ detik 1000

= 1,909 kg

Rekapitulasi input dan output pada part dudukan ulir dapat dilihat pada Tabel 3.24.

Tabel 3.24. Jumlah Input Part Dudukan Ulir No

1. Gerinda 1,800 308 1,909

2. Tap and dies 1,909 323 1,929

3. Drilling 1,929 308 1,949

4. Tap and dies 1,949 451 1,976

5. Tap and dies 1,976 308 1,995

6. Drilling 1,995 323 2,016

7. Drilling 2,016 381 2,040

8. Milling 2,040 381 2,147

9. Gerinda 2,147 331 2,264

10. Cutting 2,264 323 2,267

5. Penjepit berjalan

= 1,20 + 323 × 0,3515 gr/ detik 1000

= 1,314 kg

Rekapitulasi input dan output pada part penjepit berjalan dapat dilihat pada Tabel 3.25.

Tabel 3.25. Jumlah Input Part Penjepit Berjalan

No Mesin Output (kg) Run Times Input (kg)

(21)

. (Seconds)

1. Gerinda 1,200 323 1,314

2. Milling 1,314 501 1,454

3. Milling 1,454 501 1,594

4. Drilling 1,594 351 1,616

5. Tap and dies 1,616 308 1,635

6. Tap and dies 1,635 308 1,654

7. Drilling 1,654 381 1,678

8. Drilling 1,678 381 1,702

9. Milling 1,702 561 1,859

10. Gerinda 1,859 323 1,973

11. Cutting 1,973 561 1,977

6. Papan penjepit berjalan

= 0,72 + 323 × 0,3515 gr/ detik 1000

= 0,834 kg

Rekapitulasi input dan output pada part papan penjepit berjalan dapat dilihat pada Tabel 3.26.

Tabel 3.26. Jumlah Input Part Papan Penjepit Berjalan No

1. Gerinda 0,720 323 0,834

2. Drilling 0,834 321 0,854

3. Drilling 0,854 321 0,874

4. Gerinda 0,874 323 0,988

5. Cutting 0,988 561 0,992

(22)

7. Ulir

= 1,44 + 293 × 0,3515 gr/ detik 1000

= 1,543 kg

Rekapitulasi input dan output pada part ulir dapat dilihat pada Tabel 3.27.

Tabel 3.27. Jumlah Input Part Ulir No

1. Gerinda 1,440 293 1,543

2. Drilling 1,543 451 1.,572

3. Bubut 1,572 303 1,584

4. Bubut 1,584 303 1,596

5. Bubut 1,596 303 1,608

6. Bubut 1,608 413 1,624

7. Bubut 1,624 413 1,640

8. Bubut 1,640 413 1,656

9. Bubut 1,656 413 1,672

10 Bubut 1,672 413 1,688

11 Gerinda 1,688 293 1,791

12. Cutting 1,791 561 1,795

8. Pemutar ulir

(23)

= 0,84 + 293 × 0,3515 gr/ detik 1000

= 0,943 kg

Rekapitulasi input dan output pada part pemutar ulir dapat dilihat pada Tabel 3.28.

Tabel 3.28. Jumlah Input Part Pemutar Ulir No

1. Gerinda 0,840 293 0,943

2. Bubut 0,943 503 0,963

3. Gerinda 0,963 293 1,066

4. Cutting 1,066 561 1,070

9. Tutup pemutar

= 0,48 + 293 × 0,3515 gr/ detik 1000

= 0,583 kg

Rekapitulasi input dan output pada part tutup pemutar dapat dilihat pada Tabel 3.29.

Tabel 3.29. Jumlah Input Part Tutup Pemutar No

1. Gerinda 0,480 293 0,583

2. Drilling 0,583 451 0,612

3. Bubut 0,612 413 0,628

4. Gerinda 0,628 293 0,731

5. Cutting 0,731 561 0,735

(24)

Selanjutnya, dihitung kebutuhan material dengan menggunakan rumus berikut.

Kebutuhan material per tahun = input × kapasitas produksi/tahun Kebutuhan material per minggu = Kebutuhan material per tahun

50 minggu

Contoh perhitungan kebutuhan material untuk baja ASTM 1 adalah sebagai berikut.

Kebutuhan baja ASTM 1 per tahun = input × kapasitas produksi/tahun = 1,837 × 4637

= 8518,169 kg

Kebutuhan baja ASTM 1 per minggu = Kebutuhan baja ASTM 1 per tahun 50 minggu

= 8518,169 50 minggu

= 170,364 kg

Rekapitulasi perhitungan kebutuhan material dapat dilihat pada Tabel 3.30.

Tabel 3.30. Rekapitulasi Kebutuhan Material N

o. Material Part Input

(kg)

Kebutuhan per Tahun

(kg)

Kebutuhan per Minggu

(kg)

1. Baja

ASTM 1 Penjepit Tetap 1,837 8518,169 170,364

2. Baja

ASTM 2

Papan Penjepit

Tetap 0,992 4599,904 91,999

3. Baja

ASTM 3

Badan Ragum 5,301 24580,737 491,615 Dudukan Ulir 2,267 10512,079 210,242

4. Baja

ASTM 4

Penjepit Berjalan 1,977 9167,349 183,347 Papan Penjepit

Berjalan 0,992 4599,904 91,999

5. Baja

ASTM 5 Tutup pemutar 0,735 3408,195 68,164

6. Baja ST37 Ulir 1,795 8323,415 166,469

Pemutar Ulir 1,070 4961,590 99,232

3.2.2. Perhitungan Jumlah Mesin dan Operator Pada Pembuatan Ragum

(25)

Berikut merupakan perhitungan waktu operasi yang digunakan pada masing-masing part ragum.

Waktu operasi untuk setiap part dihitung dengan rumus berikut.

Waktu Operasi = Setup Times + Operation Times

Waktu Operasi Gerinda Part Penjepit Tetap = Setup Times + Operation Times

= 40 + 646 = 686 detik

Rekapitulasi perhitungan waktu operasi part ragum dapat dilihat pada Tabel 3.31.

Tabel 3.31. Perhitungan Waktu Operasi Part Ragum (Detik) Penjepit

Tetap

Papan Penjepit

Tetap

Badan Ragum

Dudukan Ulir

Penjepit Berjalan

Papan Penjepit Berjalan

Ulir Pemutar Ulir

Tutup Pemutar

Part/Unit 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Gerinda 686 686 686 679 686 686 626 626 626

Cutting 606 606 606 368 606 606 606 606 606

Drilling 1624 692 1334 1112 1213 692 501 0 501

Milling 992 0 5131 461 1723 0 0 0 0

Bubut 0 0 0 0 0 0 3074 603 513

Tap and Dies 1352 0 0 1202 676 0 0 0 0

Perhitungan waktu standar pembuatan part ragum dengan ragum dengan gerinda per menit adalah sebagai berikut.

Waktu standar Gerinda part penjepit tetap per Menit = 686

60 = 11,44 menit Rekapitulasi perhitungan waktu standar part ragum dapat dilihat pada Tabel 3.32.

Tabel 3.32. Perhitungan Waktu Operasi Part Ragum (Menit) Penjepit

Tetap

Badan

Ragum Dudukan

Ulir Penjepit Berjalan

Ulir Pemutar

Ulir Tutup Pemutar

Part/Unit 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Gerinda 11,44 11,44 11,44 11,32 11,44 11,44 10,44 10,44 10,44

Cutting 10,10 10,10 10,10 6,14 10,10 10,10 10,10 10,10 10,10

Drilling 27,07 11,54 22,24 18,54 20,22 11,54 8,35 0,00 8,35

Milling 16,54 0,00 85,52 7,69 28,72 0,00 0,00 0,00 0,00

Bubut 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 51,24 10,05 8,55

Tap and

Dies 22,54 0,00 0,00 20,04 11,27 0,00 0,00 0,00 0,00

(26)

Perhitungan jumlah mesin yang digunakan pada masing-masing part ragum adalah sebagai berikut.

Waktu Pembuatan 1 Ragum =Jumlah Jam Kerja Efektif Qua n tity/day

= 840

16 = 52,5 menit

Rumus yang digunakan untuk menghitung jumlah mesin adalah sebagai berikut.

N = Waktu Standar

Waktu Pembuatan 1 ragum = 11,44

52,5 = 0,218

Rekapitulasi jumlah mesin yang dibutuhkan pada proses pembuatan ragum dapat dilihat pada Tabel 3.33.

(27)

(28)

Tabel 3.33. Jumlah Mesin pada Pembuatan Ragum Penjepit

Tetap

Badan Ragum

Dudukan Ulir

Penjepit Berjalan

Ulir Pemutar Ulir

Tutup

Pemutar Total Total Mesin

Jumlah Operator

/Mesin

Total Operator

Part/Unit 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Gerinda 0,218 0,218 0,218 0,216 0,218 0,218 0,199 0,199 0,199 1,903 2 1 2

Cutting 0,193 0,193 0,193 0,117 0,193 0,193 0,193 0,193 0,193 1,661 2 1 2

Drilling 0,516 0,220 0,424 0,354 0,386 0,220 0,160 0,000 0,160 2,440 3 1 3

Milling 0,316 0,000 1,629 0,147 0,548 0,000 0,000 0,000 0,000 2,640 3 1 3

Bubut 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,976 0,192 0,163 1,331 2 1 2

Tap and Dies 0,430 0,000 0,000 0,382 0,215 0,000 0,000 0,000 0,000 1,027 2 1 2

Total 14 14

(29)

Rumus perhitungan jumlah operator yang digunakan dalam melakukan assembly adalah sebagai berikut.

N = Waktu Operasi

Waktu Pembuatan 1 Ragum

Pada assembly 1 dapat dihitung dengan cara sebagai berikut.

N = 2 + 11 + 38 + 37 + 25 + 12 52,5 × 60

= 0,040

Rekapitulasi jumlah operator yang digunakan dalam melakukan assembly dapat dilihat pada Tabel 3.34.

Tabel 3.34. Jumlah Operator Assembly Aktivitas

Assembly

Waktu Operasi

Jumlah Operator Teoritis

Jumlah Operator

Aktual

Assembly 1 2,084 0,040 1

Assembly 2 0,750 0,015 1

Total 2

Rekapitulasi total operatoryang digunakan dalam pembuatan ragum dapat dilihat pada Tabel 3.35.

Tabel 3.35. Total Operator pada Pembuatan Ragum Total Operator pada Mesin Total Operator

Assembly Jumlah Operator

14 2 16

3.3. Pembuatan Gambar Mesin

Gambar mesin pada produksi ragum menggunakan AutoCAD 2017 adalah sebagai berikut.

1. Mesin Gerinda

Gambar mesin gerinda dapat dilihat pada Gambar 3.3.

(30)

Sumber: AutoCAD 2017

Gambar 3.3. Mesin Gerinda 2. Mesin Milling

Gambar mesin milling dapat dilihat pada Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Mesin Milling 3. Mesin Bubut

Gambar mesin bubut dapat dilihat pada Gambar 3.5.

Gambar 3.5. Mesin Bubut

(31)

4. Mesin Tap and Dies

Gambar mesin tap and dies dapat dilihat pada Gambar 3.6.

Gambar 3.6. Mesin Tap and Dies 5. Mesin Drilling

Gambar mesin drilling dapat dilihat pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7. Mesin Drilling

(32)

6. Mesin Cutting

Gambar 3.8. Mesin Cutting 7. Meja Assembly

Gambar 3.9. Meja Assembly