TUGAS INDIVIDU
MATA KULIAH TEKNIK DAN MANAJEMEN INDUSTRI (RESUME MATERI PRESENTASI)
Dibuat untuk memenuhi tugas Mata Kuliah Teknik dan Manajemen Industri yang diampu oleh
Dr. Bambang Darmawan, M.M.
Disusun oleh:
Rifhael Tampubolon 2102018
PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESIN FAKULTAS PENDIDIKAN TEKNOLOGI DAN KEJURUAN
UNIVERSITAS PENDIDIKAN INDONESIA 2024
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya panjatkan kepada kepada Tuhan Yang Maha Esa karena dengan berkat rahmat dan karuniaNya kami dapat menyusun rangkuman materi yang telah dipresentasikan dalam kegiatan perkuliahan. Penyusunan rangkuman materi ini dimaksudkan agar menjadi penunjang peningkatan wawasan dan pengetahuan mahasiswa, karena dengan adanya rangkuman materi ini pembelajaran dapat lebih mudah dilakukan. Adapun tujuan dari penyusunan rangkuman materi ini adalah untuk memenuhi salah satu tugas dari mata kuliah Teknik dan Manajemen Industri.
Saya mengucapkan terima kasih kepada bapak Dr. Bambang Darmawan, M.M. selaku dosen pengampu mata kuliah Teknik dan Manajemen Indsutri yang telah membimbing dan memberi arahan sehingga saya dapat menyelesaikan rangkuman materi ini tepat pada waktunya. Saya menyadari bahwa dalam penulisan rangkuman materi ini masih jauh dari kata sempurna. Maka dari itu, kami berharap para pembaca memaklumi apa adanya. Saya mengharapkan sendiri saran dan kritik yang membangun dari pembaca sekalian agar rangkuman ini dapat berguna bagi saya pada khususnya dan pembaca pada umumnya.
Bandung, 10 Juni 2024
Rifhael Tampubolon
Rangkuman Materi Kelompok 1
PERENCANAAN DAN PEMILIHAN METODE KERJA DALAM PROSES PRODUKSI
Produksi merupakan salah satu fungsi bisnis dalam suatu perusahaan, yang berhubungan dengan perubahan bentuk dari input menjadi output dengan kualitas tertentu sehingga proses produksi dapat dikatakan sebagai proses penambahan nilaiyang terdapat dalam setiap tahap produksi (Kumar & Suresh, 2008). Sebagai upaya untuk meningkatkan persaingan dalam dunia industry manufaktur dibutuhkan suatu alat dan sistem untuk dapat mengatur aktivitas produksi sehingga mampu memaksimalkan sumber daya yang dimiliki perusahaan.
Manajemen produksi yang buruk dapat memberikan dampak negatif terhadap perusahaan, seperti misalnya kenaikan biaya, waktu, maupun tenaga.
Perencanaan produksi merupakan salah satu bentuk pengaplikasian manajemen operasi yang merupakan suatu alat yang dijadikan sebagai pengarah dalam sistem produksi serta perencanaan serta sistem kendali yang komprehensif. Perencanaan produksi dan pengendalian persediaan dibutuhkan dalam perusahaan karena perusahaan memerlukan penggunaan yang efektif dari segi jumlah penggunaan , waktu yang diperlukan, serta tenaga yang dikeluarkan dalam melakukan proses produksi. Perencanaan diharapkan dapat bersifat realistis dan dapat diterapkan (Bonney, 2000).
Perencanaan produksi harus terlebih dahulu mengetahui kapasistas dan kemampuan perusahaan untuk menerapkan dan menggunakan perencaaan produksi yang sesuai dengan keperluan supaya dapat mencapai tujuan produksi yang efektif, mulai dari segi kualitas, kuantitas, biaya, dan tenaga. Selain itu, perencanaan produksi juga membantu perusahaan dalam membentuk dan mengatur alur produksi secara terstruktur dengan tujuan untuk memenuhi permintaan pelanggan dengan tetap memperhatikan kualitas dan waktu pendistribusian yang efektif. Sistem perencaan produksi hendaknya mampu memberikan informasi yang lengkap mengenai barang dan produk yang akan diproduksi, hal yang diperlukan dalam proses produksi, misalnya kapasitas sumber daya, hal-hal yang dimiliki perusahaan, serta hal-hal yang dibutuhkan dalam upaya memproduksi barang tersebut (Arnold, Champman, & Clive, 2008). Poin-poin tersebut dapat mengarahkan pihak manajemen produksi untuk memperhatikan jumlah produk yang harus diproduksi dalam suatu periode, tingkat persediaan yang diinginkan, serta ketersediaan sumber daya yang dibutuhkan untuk melakukan proses produksi.
Perencanaan produksi suatu perusahaan dibentuk berdasarkan peramalan permintaan yang mengacu pada data historis perusahaan. Peramalan (forecast) dibutuhkan tidak hanya dalam perencanaan produksi, namun juga dalam proses pengambilan keputusan perusahaan, misalnya manajemen persediaan, pengembangan produk, perencanaan proses produksi dan rantai pasok, dan sebagainya (Kalchschmidt, Verganti, & Zotteri, 2006), yang diperlukan untuk mendukung keputusan dalam produksi dan persediaan barang baik dalam jangka waktu
panjang maupun pendek (Fildes & Beard, 1992). Dengan adanya peramalan dan perencanaan yang baik, perusahaan akan mampu memberikan layanan yang maksimal dan memaksimalkan tingkat efisiensi produksi dalam perusahaan (Fajar & Lestari, 2017).
Peramalan permintaan merupakan informasi yang akan dijadikan dasar perencaan produksi, penjadwalan induk produksi, perencanaan kebutuhan sumber daya, serta pengendalian persediaan. Peramalan permintaan dapat dijadikan alat bantu pihak manajemen dalam mengawasi tingkat produksi perusahaan. Metode peramalan yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode moving average. Metode ini merupakan salah satu metode yang umum digunakan dalam membentuk proyeksi permintaan, dengan cara menghitung rata-rata nilai dari data historis kemudia digunakan untuk memperkirakan nilai pada periode berikutnya (Lehaney, Mason, & Lind, 2017) yang dapat dirumuskan sebagai berikut:
MA=(n1+n2+n3+… nn) N
dimana
MA : Moving Average N1 : data periode 1 N2 : data periode 2 N3 : data periode 3
N : jumlah periode moving average
Langkah-langkah yang sering dilakukan dalam melakukan penjadwalan induk prduksi antara lain sebagai berikut:
a. Menghitung jumlah atau kuantitas kebutuhan awal yaitu jumlah pesanan penjualan, b. Menghitung jumlah persediaan yang ada dan tersedia,
c. Menghitung kebutuhan dalam periode tertentu kemudian menentukan jumlah output yang direncanakan. Menghitung jumlah stok yang tersedia untuk periode berikutnya setelah dikurangi stok untuk memproduksi output yang direncanakan dan seterusnya, d. Menghitung jumlah output yang direncanakan disesuaikan dengan lead tim, overall
equipment effectiveness (OEE), dan jumlah output yang direncanakan.
Analisis penelitian yang dilakukan pada PT. X yang beroperasi di Kota Makassar, Sulawesi Selatan. Proses penelitian dimulai terhitung sejak wawancara awal tanggal 20 November 2019 yang kemudian dilanjutkan dengan tahap pengumpulan data, wawancara lanjutan, hingga analisis data dan penyampaian hasil penelitian. PT. X merupakan sebuah perusahaan yang bergerak di bidang produksi manufaktur.
Permasalahan persediaan yang dihadapi perusahaan diakibatkan oleh perencanaan produksi yang kurang tepat. Perusahaan mengalami kelebihan serta kekurangan persediaan khususnya
pada periode promosi, sehingga kapasitas produksi perusahaan dinilai tidak dapat mencukupi permintaaan pelanggan yang melonjak. Solusi yang selama ini diterapkan PT X adalah dengan mempekerjakan tenaga kerja lembur dan tenaga kerja lepas guna meningkatkan tingkat produksi perusahaan. Solusi ini dapat mengantisipasi pesanan yang meningkat, namun dapat menyebabkan adanya penumpukan persediaan pada periode nonpromosi. Penumpukan persediaan dapat meningkatkan biaya persediaan, yang akhirnya dapat berdampak secara tidak langsung pada laba perusahaan. Permasalahan tersebut belum dapat diatasi oleh perusahaan hingga saat ini.
Salah satu faktor yang menyebabkan adanya permasalahan persediaan adalah sistem perusahaan yang masih bersifat konservatif dan kekeluargaan. Jajaran manajemen perusahaan belum pernah mengalami perubahan selama 10 tahun terakhir, sehingga perusahaan tidak bergerak secara dinamis mengikuti perkembangan zaman. Dengan adanya perencanaan produksi yang baik diharapkan perusahaan dapat mengantisipasi fluktuasi permintaan pelanggan, yang dilakukan berdasarkan peramalan permintaan dengan data historis perusahaan. Selain itu, perusahaan juga dapat mengurangi biaya tenaga kerja lembur, karena kapasitas perusahaan dapat memenuhi permintaan pelanggan yang diramalkan. Perusahaan dapat mengalokasikan biaya tersebut pada pengembangan produk, kualitas produk, sistem, dan sebagainya.
Rangkuman Materi Kelompok II
PENERAPAN PERANCANGAN DAN PENGEMBANGAN PRODUK
Perancangan produk merupakan proses mendefinisikan rancangan sebagai totalitas fitur yang mempengaruhi penampilan dan fungsi produk tertentu sesuai dengan yang disyaratkan oleh pelanggan. Tujuan dari dilakukan perancangan yaitu untuk membantu perusahaan menciptakan dan mengembangkan produk baru atau memastikan hasil produksi sesuai dengan keinginan pelanggan. Pengembangan produk adalah proses menghubungkan kebutuhan pelanggan dengan proses perancangan dan produksi produk atau layanan. Tujuannya adalah memastikan keinginan dan harapan pelanggan terpenuhi dengan optimal. Serta memberikan nilai maksimal bagi konsumen, memenangkan persaingan, dan menghasilkan produk yang inovatif serta memiliki nilai tinggi.
Perancangan dan pengembangan produk merupakan serangkaian aktivitas dimulai dari analisis persepsi dan peluang pasar, kemudian diakhiri dengan tahap produksi, penjualan, dan pengiriman produk. Pengembangan produk terdiri atas penyusunan konsep lebih jelas dan sistematis gagasan produk baru atau modifikasi produk lama dengan bentuk gambar teknis dalam memenuhi kebutuhan konsumen produk, baik produk yang bersifat fisik maupun produk jasa (Ulrich dan Eppinger, 2001). QFD (Quality Function Deployment) Quality Function Deployment (QFD) adalah pendekatan sistematis untuk desain berdasarkan kebutuhan
pelanggan, dengan cara menerjemahkan keinginan pelanggan ke dalam karakteristik untuk setiap tahap pengembangan produk (Rosenthal, 1992).
Beberapa manfaat utama dari QFD antara lain:
1. Memutuskan rancangan produk dan jasa baru pada kebutuhan pelanggan, 2. Memastikan bahwa kebutuhan pelanggan dipahami dan proses desain didorong
oleh kebutuhan pelanggan yang obyektif dari teknologi,
3. Mengutamakan kegiatan-kegiatan desain berdasarkan kebutuhan pelanggan, menganalisis kinerja produk perusahaan yang utama untuk memenuhi kebutuhan para pelanggan utama,
4. Mengurangi banyaknya perubahan desain setelah dikeluarkan dengan memastikan upaya difokuskan pada tahap perencanaan (Cohen, Ibrahim, 2018).
Dalam aplikasi perencanaan dan pengembangan produk, QFD dapat dibagi dalam beberapa fase (Dale, Carol, Glen, Mert, Besterfield, 2003).
1. Fase 1 : Perencanaan Produk yang biasa dikenal adalah menyusun Rumah Kualitas (House of Quality). Data awal berasal dari kebutuhan konsumen (Customer Attributes). Pada fase ini, pengumpulan data kebutuhan konsumen (Voice of Customer) dipimpin oleh bagian pemasaran, walaupun pada banyak kasus sudah melibatkan ahli teknis produk maupun ahli teknis manufaktur.
Mendapatkan data yang baik, akurat, dan terukur penting untuk keberhasilan keseluruhan proses QFD.
2. Fase 2 : Desain Produk, Pada umumnya fase ini dipimpin oleh bagian rekayasa produk. Desain produk membutuhkan kreativitas dan ide-ide tim yang inovatif.
Konsep produk detail yang diciptakan selama fase ini harus dijelaskan secara detail dan spesifikasi teknisnya terdokumentasi dengan baik
3. Fase 3 : Perencanaan Proses, pada umumnya dipimpin oleh rekayasa proses manufaktur, karena merekalah yang terlibat langsung dan mengerti proses pembuatan suatu barang. Selama perencanaan proses ini, proses pembuatan barang ditampilkan dalam bentuk flowchart untuk membantu proses desain 4. Fase 4 : Perencanaan Produksi Dan akhirnya, dalam fase ini, kinerja indicator
diciptakan untuk melihat bagaimana proses produksinya, jadwal pemeliharaan, pelatihan keterampilan bagi operator, serta hambatan yang terjadi saat proses produksi. Dalam fase ini, ditentukan juga proses yang menimbulkan resiko yang paling bahaya dan control diletakkan di tempat untuk mencegah kegagalan.
Berdasarkan pemamparan diatas dapat diketahui bahwa metode QFD digunakan untuk mengidentifikasi dan menerjemahkan kebutuhan konsumen menjadi karakteristik teknis yang harus dipenuhi oleh produk. Proses ini melibatkan pengumpulan data kebutuhan konsumen, penyusunan House of Quality (HOQ), dan analisis hubungan antara kebutuhan konsumen dengan karakteristik teknis produk. Keunggulan dari metode ini antara lain:
1. Pemanfaatan Teknologi Canggih
Perusahaan harus terus memanfaatkan teknologi canggih dalam proses perancangan dan pengembangan produk. Penggunaan software desain dan simulasi dapat meningkatkan efisiensi dan akurasi dalam merancang produk yang memenuhi kebutuhan konsumen.
2. Keterlibatan Konsumen dalam Proses Desain
Melibatkan konsumen dalam proses desain melalui survei dan feedback dapat memberikan wawasan yang lebih mendalam tentang kebutuhan dan preferensi konsumen. Hal ini membantu memastikan bahwa produk yang dikembangkan benar- benar sesuai dengan harapan konsumen.
3. Pengembangan Fitur Tambahan
Menambahkan fitur-fitur inovatif seperti visor tahan panas dan bahan busa yang lebih nyaman dan tahan lama dapat meningkatkan daya saing produk di pasaran. Selain itu, pengembangan fitur anti hujan yang lebih efektif juga dapat menjadi nilai tambah bagi produk helm.
4. Pengujian dan Validasi Produk
Melakukan pengujian dan validasi produk secara menyeluruh sebelum peluncuran di pasaran sangat penting untuk memastikan kualitas dan kehandalan produk. Uji coba lapangan dan feedback dari pengguna awal dapat memberikan informasi berharga untuk perbaikan lebih lanjut.
5. Peningkatan Kualitas Layanan Purna Jual
Menyediakan layanan purna jual yang baik, seperti garansi dan layanan perawatan, dapat meningkatkan kepuasan dan loyalitas konsumen. Hal ini juga dapat menjadi keunggulan kompetitif bagi perusahaan.
Rangkuman Materi Kelompok III
DESAIN DAN PERBAIKAN SISTEM PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN UNTUK DISTRIBUSI BARANG/JASA, PENGENDALIAN PERSEDIAAN,
PENGENDALIAN KUALITAS
Distribusi barang/jasa produksi melibatkan proses pengiriman produk dari pabrik ke konsumen. Sistem perencanaan dan pengendalian ini harus dirancang untuk mengoptimalkan jalur distribusi, mengurangi biaya, dan meningkatkan kualitas pelayanan. Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan teknologi informasi seperti sistem informasi manajemen supply chain (SCM) dan sistem pengiriman berbasis internet. Pengendalian persediaan melibatkan proses pengelolaan bahan baku dan produk jadi. Sistem perencanaan dan pengendalian ini harus dirancang untuk mengoptimalkan persediaan, mengurangi biaya, dan meningkatkan kualitas produk. Hal ini dapat dilakukan dengan menggunakan metode pengendalian persediaan seperti just-in-time (JIT) dan vendor-managed inventory (VMI).
Metode Just-In-Time (JIT) adalah metode penjadwalan pembelian barang dengan penerimaan barang tepat pada saat diperlukan untuk proses produksi sehingga barang jadi dapat
diserahkan ke konsumen tepat waktu.(Sumarsan,2013:197). Konsep JIT adalah memproduksi produk yang diperlukan,pada waktu dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada setiap tahap proses dalam sistem produksi dengan cara yang paling ekonomis melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan perbaikan terus menerus (continous process improvement). (Ishak,2010:189).
Metode JIT atau Just In Time pada dasarnya memiliki konsep dimana pada saat transaksi terjadi antara penjual dan pembeli, ada perjanjian mengenai waktu kapan diterimanya benda jadi di tangan konsumen dan kewajiban sang penjual untuk memenuhi perjanjian tersebut. Metode JIT jika diihat dari konsep dasarnya dapat diaplikasikan ke berbagai bidang, penyediaan bahan baku hingga distribusi maupun perusahaan yang menjual jasa. Metode yang fleksibel ini sangat sering digunakan perusahaan agar kredibilitas perusahaan naik di mata konsumen.
Contoh penerapan sistem ini seperti yang dirintis oleh Toyota Motor Corporation dan dikenal juga dengan Sistem Produksi Toyota, yang kemudian dikenal juga dengan istilah Sistem Produksi Ramping (Lean Production System) dan sistem kanban.
Tujuan utama dari JIT adalah menghilangkan pemborosan dan konsisten dalam meningkatkan produktivitas. Oleh karena itu penggunaan 12 istilah JIT seringkali diartikan dengan “zero inventories”. JIT pada dasarnya berusaha menghilangkan semua biaya (pemborosan) yang tidak memberikan nilai tambah terhadap produk yang dihasilkan.
Sistem Just in Time (JIT) memiliki pengaruh yang signifikan terhadap efektivitas produksi dalam sebuah perusahaan. Berikut adalah beberapa dampak positif JIT pada efektivitas produksi:
1. Reduksi persediaan sehingga mampu menghindari biaya penyimpanan dan risiko barang kadaluarsa,
2. Penyederhanaan proses sehingga perusahaan dapat meningkatkan efisiensi dan mengurangi biaya.
3. Kualitas yang lebih baik dengan fokus pada kualitas, perusahaan dapat mengurangi cacat dan menghasilkan produk yang lebih baik.
Dalam sistem distribusi Just In Time (JIT), beberapa masalah yang dapat dihadapi antara lain:
1. Risiko Gangguan Rantai Pasok karena ketergantungan pada supplier dalam memenuhi permintaan dapat menyebabkan gangguan dalam rantai pasok, yang dapat mengganggu proses distribusi dan mengakibatkan keterlambatan pengiriman produk.
2. Keterbatasan Kapasitas apabila perusahaan tidak memiliki kapasitas produksi yang cukup untuk memenuhi permintaan, maka dapat menyebabkan keterlambatan pengiriman produk, yang dapat berdampak pada reputasi perusahaan dan kepuasan pelanggan.
3. Keterlambatan Pengiriman dapat disebabkan oleh berbagai faktor, seperti keterlambatan dalam proses produksi, keterlambatan dalam pengiriman bahan baku, atau keterlambatan dalam pengiriman produk ke pelanggan. Keterlambatan ini dapat berdampak pada kepuasan pelanggan dan reputasi perusahaan.
4. Kualitas Produk yang tidak memenuhi standar dapat menyebabkan keterlambatan pengiriman produk kembali ke pabrik untuk perbaikan, yang dapat mengganggu proses distribusi dan mengakibatkan biaya tambahan.
5. Keterbatasan Sumber Daya seperti keterbatasan stok, keterbatasan alat, atau keterbatasan karyawan, dapat menyebabkan keterlambatan pengiriman produk dan mengganggu proses distribusi.
Untuk mengatasi masalah-masalah tersebut, perusahaan dapat menggunakan strategi seperti:
1. Kolaborasi dengan Mitra Distribusi dengan menjalin kerja sama yang kuat dengan mitra distribusi dapat membantu mengatasi hambatan logistik dan mempercepat waktu pengiriman.
2. Penerapan Metode Just-In-Time (JIT) dapat membantu menghindari pengisian stok yang berlebihan dan mengurangi biaya penyimpanan, serta memungkinkan perusahaan untuk merespons perubahan permintaan pasar dengan lebih fleksibel..
3. Pemantauan dan Analisis Data dengan melakukan pemantauan dan analisis data secara berkala untuk mengidentifikasi tren permintaan pasar, pola pembelian pelanggan, dan kinerja distribusi, serta mengambil keputusan yang lebih baik untuk mengoptimalkan strategi distribusi.
4. Penanganan Khusus untuk Produk Rentan jika perusahaan memiliki produk yang rentan terhadap kerusakan atau perubahan suhu, pastikan penanganan khusus selama proses distribusi untuk memastikan produk tetap dalam kondisi optimal.
Rangkuman Materi Kelompok IV
Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Pada PT. Yamaha Indonesia (Kelompok Sanding Dasar & Sanding Balikan Factory 2) Dengan Metode Systematic Layout Planning Untuk Mengurangi Handling & Meminimalisir Ongkos Material Handling
(Omh)
Tata letak merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri. Perancangan tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi (Septiani and Syaichu 2020). Pengaturan tersebut akan coba memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat sementara maupun permanen, pekerja, dan sebagainya (Yulistio, Basuki, and Azhari 2022).
Pengertian perencanaan fasilitas dapat dikemukakan sebagai proses perancangan fasilitas, perencanaan, desain dan susunan fasilitas, peralatan fisik dan manusia yang ditujukan untuk meningkatkan efisiensi produksi dan sistem pelayanan (Ulfah, 2021). Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi dan dalam beberapa hal juga menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Karena aktivitas produksi suatu industri secara normalnya harus berlangsung lama dengan tata letak pabrik yang
tidak selalu berubah-ubah, maka setiap kekeliruan yang dibuat di dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil.
Tujuan utama dari adanya perancangan tata letak adalah bagaimana mengatur atau merancang area kerja yang nyaman dan efisien sehingga memberikan dampak ekonomis, proses yang aman, dan meningkatkan performansi kerja dari karyawan (Rozak et al. 2021).
Layout yang baik memiliki kaitan erat dalam efisiensi, hal ini dapat diuraikan sebagai berikut:
1) Memperlancar proses produksi.
2) Meminimalkan material handling.
3) Mengusahakan biaya atau investasi serendah mungkin.
4) Memelihara fleksibilitas.
Muther’s Systematic Layout Planning Procedure Systematic Layout Planning (SLP) merupakan salah satu prosedur yang menguraikan langkah-langkah dalam proses perencanaan layout produksi yang dikembangkan oleh Muther (Siagian, Zakaria, and Bakhtiar 2022).
Langkah-langkah dalam perencanaan SLP adalah sebagai berikut:
1. Aliran Material
Penggambaran aliran material dalam bentuk OPC atau FPC, Langkah ini akan memberikan landasan pokok bagaimana tata letak fasilitas produksi sebaiknya diatur berdasarkan urutan proses pembuatan produknya.
2. Activity Relationship Chart
Dalam perancangan tata letak analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk menentukan derajat kedekatan hubungan antar departemen dipandang dari dua aspek yaitu aspek kualitatif dan kuantitatif. Untuk aspek kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan oleh peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) sedangkan untuk aspek kuantitatif lebih dominan padaanalisis aliran material.
3. Activity Relationship Diagram
Diagram hubungan aktivitas untuk mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan aliran material (Hirmanto, 2011).
4. Langkah Penyesuaian
Penyesuaian terhadap luas area yang dibutuhkan dan yang tersedia. Kebutuhan luas area dalam hal ini sangat dipengaruhi oleh kapasitas terpasang (jumlah mesin, peralatan, dan fasilitas produksi lainnya yang harus ditampung).
5. Space Relationship Diagram
Dengan memperhatikan kebutuhan-kebutuhan akan luasan area untuk fasilitas yang ada dan juga ketersediaan luas maka SRD ini dibuat, yaitu penetapan fasilitas layout dengan memperhatikan ruangan.
6. Modifying consideration dan Practical Limitation
Modifikasi dengan memperhatikan bentuk bangunan, letak kolom, material handling system, jalan lintasan, dll.
7. Rancangan Alternatif Layout
Membuat alternatif-alternatif layout yang bisa diusulkan untuk kemudian diambil alternatif terbaik berdasarkan tolak ukur yang telah ditetapkan.
8. Decision alternatif, implementasi, dan evaluasi
Keuntungan Penggunaan Metode Systematic Layout Planning,
1. Metode ini sudah dikenal di seluruh dunia sebagai pendekatan untuk mengembangkan perancangan layout yang terorganisir dengan sudah terbukti berbagai proyek di seluruh dunia yang sukses menggunakan metode ini.
2. Langkah-langkah yang dilakukan terperinci secara jelas dan mudah diikuti, sehingga memudahkan dalam aplikasi di lapangan.
3. Penempatan tata letak yang rapi.
Material handling merupakan seni dan ilmu pengetahuan dari perpindahan, penyimpanan, perlindungan dan pengawasan material. Material handling dapat memiliki arti penanganan material dalam jumlah yang tepat dari material yang sesuai dalam waktu yang baik pada tempat yang cocok, pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalamurutan yang sesuai dan biaya yang murah dengan menggunakan metode yang benar (Rachim, 2023).
Material handling di dalam pelaksanaan proses produksi merupakan hal yang sangat pokok karena bila kegiatan material handling tidak dilaksanakan maka proses produksi di dalam perusahaan yang bersangkutan akan terhenti. Pelaksanaan material handling yang benar akan menimbulkan keuntungan antara lain:
1. Penghematan biaya, 2. Penghematan waktu,
3. Memperlancar proses produksi,
4. Mempertinggi keselamatan kerja para pekerja, 5. Meningkatkan kapasitas produksi,
6. Memperbaiki distribusi material.
Rangkuman Materi Kelompok V
Model Analisa Lokasi Dengan Mempertimbangkan Pemasaran Bahan Baku, Suplai Pasar akan selalu membutuhkan lahan dan lokasi yang strategis dalam setiap aktivitasnya, mengingat aktivitas yang terjadi di pasar tersebut dan pentingnya peran pasar sebagai salah satu komponen pelayanan kota, daerah dan wilayah yang mengakibatkan kaitan dan pengaruh dari masing-masing unsur penunjang kegiatan perekonomian di berbagai tempat. Dengan letak yang strategis, akan lebih terjamin proses transaksi jual-belinya
daripada pasar yang letaknya kurang strategis. Dalam hal ini harus diperhatikan faktor-faktor keramaian lalu lintas, kemungkinan tempat pemberhentian orang untuk berbelanja, keadaan penduduk di lingkungan pasar, keadaan perparkiran dan sebagainya.
Analisis pemasaran merupakan proses evaluasi informasi pasar yang relevan untuk menentukan kesesuaian produk atau layanan yang ditawarkan oleh perusahaan dengan kebutuhan dan keinginan konsumen. Analisis pemasaran yang baik dapat membantu
perusahaan memahami pasar, mengetahui persaingan, dan menentukan strategi pemasaran yang efektif. Berikut adalah ilustrasi penjelasan terperinci mengenai pengembangan analisis pemasaran. Manajemen rantai pasokan adalah koordinasi dari keseluruhan kegiatan rantai pasokan, dimulai dari bahan baku dan diakhiri dengan pelanggan yang puas. Manajemen rantai pasokan mencakup pemasok, perusahaan manufaktur atau penyedia jasa, perusahaan distributor, grosir atau pengecer yang mengantarkan produk atau jasa ke konsumen akhir (Heizer dan Render, 2015). Pengelolaan manajemen rantai pasokan adalah seperangkat pendekatan untuk mengefisiensikan integrasi pemasok, produsen, gudang dan toko-toko, sehingga barang yang diproduksi dan didistribusikan dalam jumlah waktu yang tepat, waktu yang tepat dan lokasi yang tepat untuk meminimasi biaya dan memberikan kepuasan layanan terhadap konsumen (David Simchi Levi et al, 2000). Manajemen rantai pasokan merupakan manajemen hubungan dari hulu hingga hilir atau dari pemasok hingga konsumen untuk memberikan nilai yang lebih pada pelanggan dan mengurangi biaya rantai pasok secara keseluruhan. (Martin Cristopher,1998).
Analisis biaya Biaya tetap (fixed cost) merupakan jenis biaya yang selama waktu operasi tertentu atau tingkat kapasitas produksi tertentu selalu tetap jumlahnya atau tidak berubah walaupun produksi volumenya berubah (Jumingan, 2011). Jumlah produksi akan berbanding terbalik dengan biaya per unit, sehingga semakin tinggi jumlah produksi maka biaya per unit akan semakin menurun.
Rangkuman Materi Kelompok VI
Analisis Kecelakaan Kerja Dengan Metode Human Factor Analysis and Classification System di Perusahaan
Secara umum, HFACS (Human Factors Analysis and Classification System) mengklasifikasikan tindakan tidak aman (unsafe acts) menjadi kesalahan (errors) dan pelanggaran (violations). Kesalahan adalah representasi dari suatu aktivitas mental dan fisik seseorang yang gagal mencapai sesuatu yang diinginkan. Pelanggaran disisi lain mengacu pada niat untuk mengabaikan petunjuk atau aturan yang telah diciptakan untuk melakukan suatu tugas tertentu (Wiegman, 2007). Kerangka HFACS atau Human Factors Analysis and Classification System menjelaskan kesalahan-kesalahan manusia pada empat tingkatan kegagalan yaitu,
1. Unsafe acts of operators.
2. Preconditions for unsafe acts.
3. Unsafe supervision.
4. Organisational influences.
Dalam HFACS, yang termasuk active failure adalah unsafe acts, sedangkan latent failure adalah aspek prakondisi, supervisi, dan pengaruh organisasi. Oleh karena itu, HFACS
menjelaskan bahwa terdapat empat level kesalahan manusia dan setiap tingkatan yang dapat mempengaruhi tingkatan-tingkatan setelahnya. Empat tingkatan tersebut adalah Unsafe Acts (Level 1), Prakondisi (Level 2), Unsafe Supervision (Level 3), dan Pengaruh Organisasi (Level 4). Tingkatan tersebut diklasifikasikan menjadi beberapa bagian, dan terus mengalami perkembangan. Berikut ini uraian klasifikasi empat tingkatan HFACS oleh Wiegmann &
Shappel (2003) kelebihan metode HFACS dibandingkan dengan metode lain antara lain:
1. Menganalisis Kecelakaan Kompleks
Metode HFACS dapat menyelidiki kecelakaan pada sistem kerja yang kompleks. Ini memungkinkan analisis yang lebih mendalam dan komprehensif terhadap faktor- faktor yang mempengaruhi kecelakaan
2. Mendeteksi Kecelakaan Bukan Hanya karena Kesalahan Manusia
HFACS tidak hanya memfokuskan pada kesalahan manusia, tetapi juga dapat mengidentifikasi faktor-faktor lain yang menyebabkan kecelakaan. Ini membantu dalam memahami akar permasalahan secara lebih holistik.
3. Analisis Berdasarkan Data Historis
Metode ini dapat mengidentifikasi kecelakaan selama beberapa tahun dengan menggunakan data historis dari peristiwa yang telah terjadi. Dengan demikian, HFACS memungkinkan analisis yang lebih luas dan mendalam.
4. Melibatkan Aspek Individu dan Organisasi
Selain faktor-faktor manusia, HFACS juga mempertimbangkan aspek individu dan organisasi. Ini membantu dalam menggali lebih dalam tentang penyebab kecelakaan.
Kekurangan dari metode HFACS jika dibandingkan dengan metode lain diantaranya:
1. Keterbatasan Data
Metode ini memerlukan berbagai data historis yang lengkap dan akurat untuk menghasilkan hasil analisis yang efektif. Jika data tidak tersedia atau tidak lengkap, hasil analisis dapat terpengaruh.
2. Ketergantungan Pada Informasi yang Tersedia
HFACS hanya dapat menganalisis berdasarkan informasi yang didapatkan dan dicantumkan. Jika ada faktor yang tidak terdokumentasi, analisis mungkin tidak lengkap.
Rangkuman Materi Kelompok VII
Perencanaan dan Pengembangan Produk
Perancangan dan pengembangan produk merupakan elemen krusial dalam industri yang berperan besar dalam meningkatkan daya saing perusahaan di pasar. Produk yang inovatif dan tepat sasaran mampu memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan, sehingga memperkuat posisi perusahaan. Selain itu, pengembangan produk yang terencana dengan
baik dapat mengoptimalkan proses manufaktur dan mengurangi biaya produksi. Tujuan dari pembelajaran ini adalah untuk memahami konsep dasar perancangan dan pengembangan produk, mengetahui langkah-langkah dalam prosesnya, serta mengenali metode dan alat yang digunakan (Arifin, Indarmawan, & Patriawan, 2022).
Proses perancangan produk melibatkan beberapa langkah utama. Pertama, identifikasi kebutuhan pelanggan dilakukan melalui berbagai metode seperti wawancara, survei, dan Focus Group Discussion (FGD). Wawancara memungkinkan pengumpulan informasi langsung dari pelanggan melalui interaksi tatap muka, sementara survei menggunakan kuesioner untuk mengumpulkan data dari banyak responden. FGD melibatkan diskusi terarah dengan kelompok pelanggan untuk mendapatkan umpan balik yang mendalam. Alat yang digunakan dalam identifikasi kebutuhan pelanggan meliputi kuesioner sebagai instrumen terstruktur, analisis SWOT untuk mengidentifikasi kekuatan, kelemahan, peluang, dan ancaman, serta Matriks KANO yang mengklasifikasikan kebutuhan pelanggan berdasarkan kepuasan dan pentingnya fitur produk (Arifin, Indarmawan, & Patriawan, 2022). Dengan menggunakan metode Quality Function Deployment (QFD) dalam proses perancangan serta pengembangan produk merupakan suatu nilai tambah bagi sebuah industri atau perusahaan.
Dalam pengembangan produk, metode QFD (Quality Function Deployment) dan DFM (Design for Manufacturability) sangat penting. QFD menghubungkan kebutuhan pelanggan dengan karakteristik produk melalui matriks House of Quality, sementara DFM bertujuan untuk merancang produk agar proses manufakturnya lebih mudah dan efisien.
Menurut Suheni (2019), inovasi merupakan kegiatan untuk meningkatkan nilai produk.
Kebutuhan pelanggan yang teridentifikasi meningkatkan kepuasan pelanggan terhadap produk (Soenandi, Marcelle, Ondang, & Sundoro, 2021). Metode DFX (Design for X), seperti DFA dan Design for Reliability, mempertimbangkan aspek keselamatan, lingkungan, dan keandalan. Dengan menggunakan metode ini, perusahaan dapat mengembangkan produk yang memenuhi kebutuhan pelanggan, ramah lingkungan, dan memiliki kualitas tinggi, sambil mengoptimalkan proses produksi.
