0.4 0.0
Рис. 2. Распределение мшфотвердосга по толпцше упрочненного слоя при электро
магнитной наплавке с поверхноепшм пластическим деформированием фq>poпopoш- ков: 1 - Fe-5 %V; 2 - Fe-6,5 %Сг; 3 - Р6М5К5
ЛИТЕРАТУРА
1. Барвинок В.А. Управление напряженным состоянием и свойствами плазменных покрытий. - М.: Машиностроение, 1990. - 384 с. 2. Ящерицын П.И., Ко- журо Л.М., Ракомсин А.П. и др. Технологические основы обработки изделий в маг
нитном поле. - Мн.: Изд-во ФТИ НАНБ, 1997. - 416 с. 3. Витязь П.А., Ивашко В.С., Ильюшенко А.Ф. и др. Теория и практика нанесения защитных поіфытйй. - Мн.: Бе- ларуская навука, 1998. - 583 с.
УДК621.9.048
А.В.СИВОДСД АНАЛИЗ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОСНОВНЫХ СПОСОБОВ ЭЛЕКТРОЭРОЗИ- ОННОЙ ОБРАБОТКИ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ РАБОЧИХ ЭЛЕМЕНТОВ ВЫ
РУБНЫХ ШТАМПОВ
Белорусский национальный технический университет Минск, Беларусь
Вырубные пггампы относятся к одной из наиболее трудоемких групп техноло
гической оснастки. Осношше трудности, с которыми приходится сталкиваться при их изготовлении, вызьгааются требованиями точного совмещения профиля пуансона с формой рабочей полости матрица и получение необходимого рабочего зазора в со-
239
пряжении пуансон-матрица.
Указанные недостатки устраняю тся при использовании элекгроэрозионноп способа. Однако использование электроэрозионной обработки при изготовлении р і»
бочих элементов вырубных штампов вызывает вопросы достижения необходимом точности и качества получаемой поверхности при требуемой производительности, I также вопросы изготовления электродов-инструментов, экономичности, трудоемко*
ста и др.
К настоящ ему времени накоплен значительный опыт работ в этом направленйЙі разработаны способы формообразования деталей и соответствующие технологиче*
ские процессы, основанные как на прошивании профильным электродом, так и н і вырезании электродом-проволокой.
Установлено, что обработка рабочих элементов вырубных штампов в зависимо*
сти от их конструкции, серийности и др. при изготовлении различными электроэро- зионными способами сопряжена с затратами, различающимися в несколько раз. Од
ним из основных показателей эффективности использования того или иного способа являю тся затраты станкочасов, в значительной степени определяющих себестоимость изготовления вырубных штампов. Вопрос о предпочтительности использования ме
тодов вырезания или прошивания до настоящего времени не получил однозначного разрешения. Сложность вопроса обусловлена наличием большого числа трудноучи- тываемых факторов.
При использовании метода вырезания [1] устраняется необходимость в изготов
лении фасонных электродов, вырезание можно проводить по программе, в том числе с наклоном проволочного электрода к вертикальной оси заготовки, можно изготавли
вать пуансоны, копиры для последующего вырезания полостей в матрице и электро
дах. М етод позволяет осуществлять многостаночное обслуживание. Н а практике н больш инстве случаев пуансоны изготавливаются независимо от матрицы. Это вызы
вает необходимость слесарной доработки, при этом очень сложно получить равно
мерно распределенный зазор по контуру между пуансоном и матрицей. Формообра
зование рабочих поверхностей пуансона и матрицы по одной программе возможно только на высокоточных и дорогостоящ их станках. М ногократное увеличение затрат времени происходит при изготовлении многопуансбшіых штампов.
Технология, основанная на прошивании [2, 3], в некоторых случаях позволяет устранить слесарные работы по обеспечению требуемого сопряжения рабочих эле
ментов вырубных штампов. При этом обеспечивается равномерное распределение зазора, в значительной степени определяющее высокую точность пггампов. Дополни
тельными операциями являю тся изготовление промежуточных электродов и обра
ботка с их помощью полости матрицы на черновых режимах.
Электроэрозионное прош ивание может проводиться методами прямого и обрат- 240
ного копирования [2]. Метод прямого копирования имеет следующие недостатки:
электрод-инструмент определенного профиля может воспроизводить в полости мат
рицы профиль только одной конфшурации. Изготовление промежуточных электро- дов-инструмеш ов в этом случае очень трудоемко. П оіо^енйе необходимого зазора между пуансоном и полостью матрицы не всегда возможно. В ряде ciQ^qaea прихо
дится прибегать к использованию различных технологических способов и приемов. К ним относятся: формообразование в полости матрицы производят медными или гра- фиговывш электродами; метод со смещением электрода-инструмеш а; последова
тельная обработка промеяуточными и чистовым электродами и др.
Элекгроэрозионное изготовление матрицы и пуансона сложного профиля ком
бинированным методом [2] дает возможность осуществлять комплексное изготовле
ние комплекта рабочих элементов вьфубных штампов сложной конфш урации с вы
сокой точностью. Суть способа заключается в следующем: вырезается специальный блок пластинчатых электродов, которыми по методу обратного копирования обраба
тываются пуансон и промежуточные электроды для обработки полости матрицы.
При этом, изменяя режимы обработки, изготавливаются электроды различных разме
ров. Способ обратного копирования обеспечивает постоянную величину зазора по всему контуру профиля. Такое изготовление рабочих элементов вырубных штампов также связано с определенными трудностями, так как приходится изготавливать электроды для обработки пуансона и промежуточные электроды для формообразова
ния полости матрицы, что требует дополнительных затрат времени и соответствую
щего вырезного и копировального оборудования. Однако промежуточные электроды можно использовать многоіфатно (до 8 —12 раз), что значительно снижает затраты на их изготовление, переносимые на стоимость штампов.
П ерспективна технология, основанная на принципе «технологической ш^>ы» [2].
Особенностью данного способа является формообразование сопрягаемой поверхно
сти одной из деталей с помощью второй в процессе электроэрозионной обработки.
Электрод-инструмент (пуансон) изготавливается методами резания, на удлиненной части которого проводится занижение размеров по всему периметру на величину, ко
торая устанавливается в зависимости от требуемого зазора. Затем пуансон использу
ется в качестве электрода-инструмента. При таком способе, после удаления эродиро
ванной части, обеспечивается условие равномерности распределения зазора между матрицей и пуансоном.
Проведенный анализ основных методов электроэрозионной обработки рабочих деталей вырубных штампов позволяет сделать выводы, что для выбора коірдретного электроэрозионного метода необходимо производить предварительную оц еш ^ эко
номической эффективности, при которой следует учитывать требуемую величину за
зора в сопряжении матрица-пуансон, материал и форму детали, серийность произ- 241
водства и конструкцию штампов.
Ж ТЕРА ТУ РА
1. Мицкевич М.К. К вопросу о сравнительной эффективности различных мето
дов электроэрозионной обработки деталей разделительных штампов. Сообщение 1//
Электронная обработка материалов. - 1985. - № 3. ~ С. 16 - 21. 2. Мицкевич М.К. К вопросу о сравнительной эффективности различных методов электроэрозионной об
работки деталей разделительных штампов. Сообщение 2 // Электронная обработка материалов. - 1985. - № 4. - С. 15 -- 23. 3. Гурвич Р.А. Производительность изготов
ления отверстий в твердом сплаве электроэрозишным способом // Электронная об
работка материалов. -1 9 7 3 . - № 6. - С. 16 - 20.
УДК 621.793
Н .В. Спиридонов» В.В. Зенькевич, А .С .В олодько»Л .И .П илецкая ТРИ БО ТЕХ Н И ЧЕСКИ Е И ФИЗИКО-М ЕХАНИЧЕСКИЕ Х А РА КТЕРИ СТИ КИ ПОВЕРХНОСТЕЙ» УПРОЧНЕННЫ Х М ЕХАНИЧЕСКИМ И СМ ЕСЯМ И НА
ОСНОВЕ САМ ОФЛЮ СУЮ Щ ИХСЯ СПЛАВОВ Белорусский национальный технический университет
Минск, Беларусь
Износостойкость, как физико-механическая характеристика покрытий, структурно
чувствительна. Химический и фазовый состав материала, структурное состояние, параметрьк субмикроструктуры, а также свойства, взаимное расположение, количественное соотноше-‘
ние и характер связи отдельных составляющих структуры являются наиболее существенны-!
ми факторами, определяюпщми сопротивление металлических сплавов изнашиванию. Для.
различных условий воздействия изнашивающих нагрузок оптимальная износостойкость создается при различных, но характерных для каждого конкретного случая структурных со-!
стояний материала.
Проведенные исследования микроструктуры, фазового состава, параметров субмикроструктуры покрытий из самофлюсующюсся сплавов после лазерного оплав
ления позволили выявить существенные отличия их от поіфытйй, оплавленных с ис-^
пользованием объемного, в частности, печного нагрева При этом структуру покры
тий можно целенаправленно формировать путем изменения режимов обработки. Ш - вестно, что структура покрытий после лазерного оплавления на оптимальных режи
мах характеризуется пересыщенным состоянием твердого раствора, измельчение^
структуріш х составляющих, направленной кристаллизацией и равномерным распр^
делением в металлической матрице сплава дасперсных частиц выделений упро^
242
