Keseragaman Data Aktivitas Pemeriksaan Bahan Baku Kayu
5.2.2. Analisa Current State Map 1. Identifikasi Waste dengan PAM
Dalam mengidentifikasi adanya kegiatan-kegiatan non value added bagi perusahaan, pengamatan ini dilakukan secara langsung ke lantai produksi perusahaan. Dengan adanya pengamatan yang didukung wawancara dengan para karyawan dan pengawas, oleh sebab itu dapat dilihat ada atau tidaknya waste
dalam perusahaan. Selain itu dapat juga digunakan suatu metode yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi adanya waste yaitu Process Acctivity Mapping (PAM). Adapun bentuk process activity mapping (PAM) untuk produk kertas dapat dilihat pada Tabel 5.10.
Tabel 5.10. Identifikasi Process Activity Mapping No Aktivitas Jarak Waktu Jumlah
2 Pemeriksaan raw
material 45 17,63 2 X VA
3 menunggu antrian
penimbangan 45 25,77 X NVA
4 penimbangan raw
material 45 6,85 1 X VA
5 Menunggu antrian
transfer raw 25 19,09 X NVA
21 Pemotongan dan Merapikan sesuai diameter dan lebar kertas
22,06 X VA
Tabel 5.10. Identifikasi Process Activity Mapping (Lanjutan)
Penetuan kategori aktivitas value added dan non value added pada tabel diatas berdasarkan tujuan dari value addedactivity dan non value addedactivity analisis adalah:
1. Identifikasi dan mengeliminasi biaya yang tersembunyi bahwa tidak melakukan nilai tambah untuk pelanggan.
2. Mereduksi kerumitan proses yang tidak perlu, dan hingga kesalahan-kesalahan.
3. Mereduksi proses lead time;
4. Meningkatkan kapasitas dengan utilitas sumber daya lebih baik.
Menentukan analisis sebuah nilai didalam menentukan aktivitas yang memiliki aktivitas benilai tambah dan tidak bernilai tambah adalah sebagai berikut.
1. Klasifikasi setiap bagian proses sebagai nilai tambah juga mengetahui sebagai nilai tambah konsumen, bisnis non value added (terkadang disebut kebutuhan pemborosan), dan non value added.
2. Penambahan kegunaan waktu pada setiap kategori. Menggunakan sebuah pemetaan nilai waktu atau diagram nilai tambah untuk menunjukkan hasil.
3. Menentukan apa yang dilakukam selanjutnya.
Penentuan aktivitas Non-value added (NVA) atau waste dari tabel diatas berdasarkan tipe-tipe dari pekerjaan non value added yang tidak ada habisnya.
Sebagai berikut:
a. Transportasi yang berlebih apakah membutuhkan minimisasi untuk pekerjaan berpindah dari nilai tambah ke aktivitas nilai tambah
b. pekerjaan kembali untuk menetapkan kesalahan.
c. Merangkap pekerjaan (pengawasan atau pemantauan pekerjaan, tanda tangan berlebihan, kalkulasi pemeriksaan, inspeksi).
d. Menunggu, waktu idle, dan delay
e. Produksi berlebih (proses banyak juga cepat) dan proses berlebih.
f. Pergerakan yang tidak perlu oleh karyawan. (Michael L. George, 1976)
Rekapitulasi hasil Process Activity Mapping (PAM) dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Rekapitulasi Jumlah dan Waktu Hasil PAM Proses Produksi Kertas
Kegiatan Jumlah Waktu (menit)
Operation (O) 15 48,58
Transportation (T) 3 66,52
Inspection (I) 3 30,3
Delay (D) 4 112,21
Ket: * Aktivitas yang dapat direduksi
Berdasarkan hasil identifikasi aktivitas proses yang terdapat pada lini produksi.
5.2.2.2. Analisa VA dan NVA
Dalam tahap ini akan dikelompokkan aktivitas yang termasuk value added dan non value added. Nilai dari value addedtime diperoleh dari waktu proses yang terdapat dalam current state map. Sedangkan non value added time adalah lead time dari masing-masing proses yang juga terdapat dalam current state map.
Berdasarkan perhitungan sebelumnya diatas dapat dilihat value added time 11% dari total lead time. Aktivitas yang berupa non value added time ada yang dapat dihilangkan dan ada yang tidak. Waktu menunggu merupakan aktivitas yang akan diupayakan untuk direduksi dari proses produksi di pabrik.
5.2.2.3. Analisa CycleTime
Waktu siklus dari setiap proses yang merupakan value added timeterkadang memiliki unsur non value added di dalamnya yang disebut non value creating time. Waktu siklus yang terlalu lama dalam pengerjaan suatu proses juga dapat menyebabkan adanya non value creating time. Misalnya pada bagian Cutting, waktu siklus yang panjang menyebabkan pekerja pada bagian cutting kertas sering memakan waktu yang lama sehingga aktivitas ini tergolong pemborosan. Analisis perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi waktu siklus (cycle time) yang akan dijelaskan pada usulan perbaikan selanjutnya yang diberikan.
5.2.2.4. Analisa PAM Dengan Metode 5W1H
Berdasarkan hasil identifikasi aktivitas proses yang terdapat pada lini produksi akan dilakukan eliminasi atau mereduksi aktivitas yang dianggap tidak memiliki nilai tambah. Selain itu, akan dipertimbangkan juga perbaikan aktivitas yang dapat meminimisasi waktu proses produksi menjadi lebih singkat. Terdapat beberapa aktivitas yang tidak bernilai tambah dan yang dapat dievaluasi berjumlah 8 antara lain aktivitas 1, 3, 5, 6, 20, 22, 23, dan 26, . Hal ini didasarkan melalui pengamatan langsung dan hasil diskusi karena adanya kegiatan dan proses produksi yang berlebih dan tidak bernilai tambah sehingga akan mempengaruhi kepada lead time.
Aktivitas-aktivitas tersebut dapat dikategorikan sebagai waste yang dapat untuk dievaluasi, sehingga dilakukan analasis dengan menggunakan metode 5W dan 1H yang dapat dilihat pada Tabel 5.14.
Tabel 5.14. Analisis Aktivitas Dengan Metode 5W dan 1H
Aktivitas Analisis Keterangan
1
What Kedatangan Raw Material dari Storage Who Operator Storage
Where Di stasiun bahan baku
When Elemen kerja ini dilakukan pada awal proses produksi
Why
Aktivitas pemindahan ini dianggap tidak efektif karena antara bahan baku dan mesin produksi berjarak 60 meter dan berat dari raw material yang besar menyebabkan diharuskan menggunakan beberapa truk untuk mengangkut raw material.
How
Aktivitas transportasi ini direduksi dengan menggunakan material handling 4 truk dari yang sebelumnya yaitu hanya menggunakan 2 truk.
Waktu yang diperkirakan dengan menggunakan truk sehingga dapat memotong setengah waktu perjalanan
Tabel 5.14. Analisis Aktivitas Dengan Metode 5W dan 1H (Lanjutan)
Aktivitas Analisis Keterangan
3
What Raw material mengantri untuk menunggu penimbangan
Who Operator Storage Where Di stasiun bahan baku
When Elemen kerja ini dilakukan pada awal proses produksi Why
Aktivitas menunggu pada proses ini dikatakan tidak efektif dikarenakan aktivitas sebelumnya sehingga menyebabkan antrian pada proses ini.
How
Aktivitas menunggu ini direduksi dengan pengangkutan sekaligus seluruh raw material dengan menggunakan 4 truk tanpa harus mengambil balik untuk mencukupi bahan yang digunakan
5,6
What Bahan raw material menunggu untuk di proses Who Operator timbangan
Where Di stasiun penimbangan raw material
When Elemen kerja ini dilakukan pada awal proses produksi Why Aktifitas menunggu pada proses ini tidak efektif
dikarenakan material menunggu untuk di proses.
How
Aktifitas menunggu dapat direduksi dengan menambahkan jarak conveyor dari titik awal produksi ke penimbangan
20
What Roll yang sudah jadi menunggu untuk dilakukan pemotongan
Who Operator mesin Cutting Where Di stasiun Cutting
When Aktivitas ini dilakukan setelah selesai proses produksi kertas di Rewinding.
Why
Aktivitas ini dianggap tidak efektif karena memakan waktu yang lamauntuk proses selanjutnya disebabkan oleh terbatasnya jumlah mesin output yang digunakan untuk menyelesaikan komponen produk. Mesin rewinding yang terdapat pada lantai produksi berjumlah 2 unit.
How
Jumlah mesin Rewinding yang ada di lantai produksi tidak efektif untuk menyelesaikan produk kertas tanpa harus menunggu lama, sehingga dibutuhkan setidaknya satu output dari rewinding untuk mengurangi waktu tunggu.
22,23
What Roll kertas yang sudah diportong menunggu untuk dibawa ke bagian penimbangan
Who Operator penimbangan
Tabel 5.14. Analisis Aktivitas Dengan Metode 5W dan 1H (Lanjutan)
Aktivitas Analisis Keterangan
When Setelah semua roll dipotong dan dirapikan Why
Aktivitas ini diaanggap tidak efektif karena menambah waktu produksi yang seharusnya dapat direduksi
How
Aktivitas ini direduksi dengan cara menghilangkan waktu menunggu yaitu dengan menggabungkan proses cutting dengan penimbangan tanpa harus memindahkan material dengan conveyor.
26
What Pengangkutan ke penyimpanan sementara (warehouse)
Who Operator warehouse Where Stasiun warehouse
When Aktivitas ini dilakukan setelah semua produk selesai di timbang.
Why
Aktivitas transportasi berjarak 35 meter dari stasiun perakitan diangkut dengan satu forklift untuk material handling sehingga memakan waktu untuk mengangkut produk yang telah di packing
How
Aktivitas transportasi ini direduksi dengan cara menambahkan fasilitas material handling seperti forklift sehingga produk yang telah di packing dapat diangkut dengan jumlah yang lebih besar
5.2.2.5. Analisa Pemborosan dalam Proses
Pemborosan dalam bentuk waktu menunggu yang sering terjadi pada proses produksi di pabrik, setelah itu dicari penyebabnya dengan menggunakan tools 5 why yang dapat dilihat pada Tabel 5.15.
Tabel 5.15. Penggunaan Metode 5 Whys dalam Pemecahan Masalah
No Permasalahan: Terdapat lead time production yang panjang dalam bentuk waktu menunggu
1. Why Aliran proses mengalir tetapi waktu menunggu di awal dan di akhir sangat panjang
2. Why Komponen produk menumpuk lama untuk melakukan tahap proses produksi berikutnya.
3. Why Komponen produk lama di angkut ke bagian lini awal dan akhir 4. Why Transportasi material kekurangan jumlah material handling 5. Why Proses pengangkutan akhir dapat digabungkan menjadi satu
Dari tabel di atas dapat diambil kesimpulan bahwa akar masalah dari terjadinya pemborosan waktu menunggu disebabkan karena terbatasnya jumlah material handling yang terbatas untuk memproduksi kertas dan tidak efisiennya material handling yang digunakan untuk beberapa proses produksi yang membutuhkan waktu yang lama untuk pengerjaannya semakin membutuhkan lebih banyak waktu.
5.2.3. Pembentukan Future State Map