Keseragaman Data Aktivitas Pemeriksaan Bahan Baku Kayu
5.2.3. Pembentukan Future State Map 1.Penyusunan Upaya Perbaikan
Setelah diketahui penyebab dari pemborosan yang terjadi yang menyebabkan tingginya nilai non value added time, maka selanjutnya akan diupayakan perbaikan mengurangi non value added time yang ada berdasarkan analisis akar penyebab terjadinya pemborosan yang telah dijelaskan sebelumnya.
Berdasarkan akar permasalahan yang telah dijelaskan di atas, maka dapat dibuat rancangan tindakan perbaikan untuk meminimisasi waste berupa waktu menunggu (waiting time). Akar permasalahan menunjukkan terbatasnya jumlah material handling dan jumlah pekerja serta tidak teraturnya area kerja di lantai produksi sehingga perlu diperbaiki.
Alternatif perbaikan yang memungkinkan dilakukan pada setiap aktivitas produksi untuk mereduksi waste dalam bentuk waktu menunggu (waiting time),
tidak teraturnya tempat kerja, dan banyaknya operator menunggu. Alternatifnya dapat dilihat pada Tabel 5.16.
Tabel 5.16. Alternatif Perbaikan untuk Setiap Aktivitas Produksi
No Akar Permasalahan Alternatif Perbaikan
1. Pemindahan bahan baku diawal dilakukan ber ulang dikarenakan kurangnya material handling
Menambahkan jumlah truk untuk mengangkut raw material.
2. Adanya proses yang menunggu yang seharusnya bias di gabungkan dan dilakukan sekaligus tanpa harus menunggu pada pada bagian lini akhir proses pembuatan kertas
Melakukan penimbangan yang digabungkan dengan proses cutting tanpa harus memindahkan material untuk mengurangi waktu menunggu dari produk dan dapat mengeliminasi proses pengiriman ke bagian penimbangan
Setelah diketahui penyebab dari pemborosan yang terjadi menyebabkan tingginya nilai non value added time, maka selanjutnya diupayakan perbaikan untuk mengurangi non value added time yang berdasarkan analisis akar penyebab terjadinya pemborosan yang telah dijelaskan pada bagian sebelumnya. Bentuk perbaikan yang akan dilakukan adalah:
1. Menerapkan Prinsip 5S di Tempat Kerja
Menerapkan 5S di setiap departemen-departemen produksi dan divisi-divisnya. Penerapan 5S harus dilakukan secara sistematis karena pada initinya 5S bukanlah suatu standar tetapi lebih kearah pembentukan budaya seluruh karyawan di dalam suatu perusahaan.
Adapun langkah-langkah dalam menerapkan seiri adalah:
a. Mengklasifikasikan barang-barang yang dibutuhkan di setiap stasiun Kebutuhan barang-barang di setiap stasiun yang dibutuhkan hanya pada stasiun akhir yaitu pemberian identitas untuk masing masing produk
b. Memindahkan barang yang tidak dibutuhkan
Setelah mengetahui barang-barang yang dibutuhkan untuk setiap stasiun, langkah selanjutnya yang dilakukan adalah menyingkirkan barang-barang lainnya yang tidak termasuk dalam daftar tersebut sehingga nantinya akan lebih mudah dan cepat untuk memperoleh barang-barang yang diperlukan.
c. Mengatur letak barang sesuai frekuensi kebutuhan
Barang-barang yang dibutuhkan kemudian dikelompokkan berdasarkan frekuensi kebutuhan sehingga barang yang paling sering digunakan akan diletakkan lebih dekat dengan area kerja operator.
Selanjutnya adalah penerapan seiso (resik) yang dilakukan dengan harapan daerah di lantai produksi akan terbebas dari kotoran yang berasal dari sisa-sisa proses yang berada di sekitar area lantai produksi. Kotoran yang berada di sekitar mesin dapat menghambat proses produksi karena sehingga barang yang sedang diproses dapat rusak. Pembersihan di area lantai produksi juga akan menghindarkan terjadinya kecelakaan kerja seperti oli yang berceceran dari mesin dan scrap yang berserakan di lantai sehingga dapat mengganggu pekerja yang sedang melakukan aktivitas transportasi.
Adapun langkah-langkah dalam menerapkan seiso adalah:
a. Membagi area produksi
b. Menyediakan alat kebersihan dalam jumlah yang cukup di masing-masing stasiun kerja.
Selanjutnya adalah penerapan seikatsu (rawat) yang dilakukan untuk mempertahankan dan menindaklanjuti ketiga kegiatan sebelumnya. Adapun langkah-langkah dalam menerapkan seikatsu ialah sebagai berikut:
a. Membuat jadwal piket kebersihan setiap akhir jam kerja.
b. Melakukan pemeriksaan lapangan setiap akhir bulan
Selanjutnya adalah penerapan Shitsuke (rajin) yaitu upaya Mengkampanyekan budaya 5S di lantai produksi, menuju suatu kebiasaan yang rajin yang pada akhirnya akan menjadi budaya kerja perusahaan. Adapun langkah-langkah dalam menerapkan seikatsu ialah sebagai berikut:
a. Pemasangan visual display berisi slogan-slogan untuk memotivasi operator agar selalu menjaga kebersihan dan keteraturan di area kerja.
b. Pemberian pelatihan dan seminar untuk operator.
Dengan menerapkan 5S dapat mengurangi lead time proses sehingga untuk memulai proses berikutnya pekerja tidak memerlukan waktu yang panjang karena mencari peralatan yang akan digunakan atau berhentinya mesin secara tiba-tiba.
2. Penambahan jumlah material handling
Usulan untuk menambah jumlah material handling dilakukan sehingga tidak terjadi pemborosan waktu transportasi yang disebabkan oleh transportasi yang berulang-ulang. Saat ini material handling yang digunakan tidak cukup untuk menghindari adanya proses menunggu. Diharapkan untuk ke depannya
ditambahkan material handling terutama bagian awal produksi. Sehingga lebih memudahkan pekerja pada saat melakukan transportasi dari satu stasiun ke stasiun berikutnya untuk mengurangi waktu menunggu pada setiap stasiun. Sedangkan perbaikan untuk transportasi pengangkutan produk yang telah di paking ke gudang penyimpanan dapat menambahkan truck forklift yang ada dan mengangkut dalam jumlah besar.
5.2.3.2. Process Activity Mapping Usulan
Setelah dilakukan perbaikan, tahap selanjutnya adalah menggambarkan hasil perbaikan melalui process activity mapping usulan. Pada PAM aktual untuk beberapa aktivitas terdapat lamanya waktu penumpukan komponen produk kertassehingga menambah waktu penyelesaian produk. Aktivitas tersebut dapat direduksi dengan menggunakan penambahan fasilitas mesin dan mengubah pengangkutan bahan dari cara manual ke peralatan material handling. Untuk aktivitas selanjutnya dapat dilihat pada tabel 5.18.
Tabel 5.18. Process Activity Mapping Usulan No Aktivitas Jarak Waktu Jumlah
2 Pemeriksaan raw
material 45 17,63 2 X VA
3 menunggu antrian
penimbangan 45 21,77 X NVA
4 penimbangan raw
material 45 6,85 1 X VA
Tabel 5.18. Process Activity MappingUsulan (Lanjutan)
5 Menunggu antrian
transfer raw 25 17,09 X NVA
21 Pemotongan dan Merapikan sesuai
Rekapitulasi hasil Process Activity Mapping (PAM) usulan dapat dilihat pada Tabel 5.19.
Tabel 5.19. Rekapitulasi Jumlah dan Waktu Hasil PAM Usulan Proses Produksi Kertas
Kegiatan Jumlah Waktu (menit)
Operation (O) 15 48,58
Transportation (T) 3 49,52
Inspection (I) 3 30,3
Delay (D) 4 90,21
Hasil process activity mapping usulan diatas menunjukkan adanya pengurangan waktu kegiatan yaitu pada kegiatan transportation dan delay.
Identifikasi process activity mapping sebelumnya untuk kegiatan transportation sebesar 66,58 menit sedangkan kegiatan delay sebesar 112,40 menit.
5.2.3.3.Penggambaran Future State Map
Perbaikan yang dilakukan digambar dalam future steta map dan dihitung leadtime hasil usulan perbaikan. Perubahan waktu yang disertakan adalah perubahan waktu yang dapat diamati atau diperkirakan dari kondisi saat ini.
Gambar usulan future state map dapat dilihat pada lampiran.
BAB VI