Didalam analisis pemecahan masalah akan ditelusuri bagaimana peningkatan proses selanjutnya, sehingga diperoleh suatu peningkatan proses terus-menerus (continuous process improvement). Dibawah ini akan disajikan diagram alir keterkaitan peta kontrol dengan kebutuhan pelanggan.
Identifikasi Output
Apakah Peta Kontrol Terkendali?
Menebarkan data pengukuran kedalam peta-peta kontrol
Gambar 6.1. Diagram Alir Keterkaitan Peta Kontrol dengan Kebutuhan Pelanggan
Langkah-langkah peningkatan secara terus-menerus (continuous process improvement) ini antara lain:
a. Identifikasi dan memilih masalah
Mengembangkan suatu pernyataan masalah yang dipahami secara jelas b. Analisis masalah
Menganalisis masalah dan mengidentifikasi penyebab kunci. Langkah ini mencakup pengumpulan dan pengorganisasian data untuk mendokumentasikan penyebab- penyebab masalah.
c. Membangkitkan solusi potensial
Menentukan semua solusi potensial terhadap masalah d. Memilih dan merencanakan solusi
Memilih solusi terbaik dari berbagai solusi potensial yang ada terhadap masalah.
e. Menerapkan solusi
Menerapkan solusi tersebut pada suatu percobaan.
f. Menilai solusi
Mengevaluasi efektivitas dari solusi dan memberitahukan kepada pihak manajemen.
Langkah-langkah peningkatan secara terus-menerus (continuous process improvement) di PT.Gold Coin Indonesia ini antara lain:
a. Identifikasi dan memilih masalah
“Di PT.Gold Coin Indonesia formulasi ransum secara komputerisasi telah disesuaikan dengan standard dalam menentukan kualitas produk untuk memenuhi spesifikasi pelanggan tetapi pada kenyataanya masih terdapatnya produk yang dihasilkan belum memenuhi spesifikasi”.
Spesifikasi standar mutu terhadap variabel uji sesuai dengan ketetapan perusahaan.
- kadar protein : 20-22%
- kadar lemak : 5-7,7%
- kadar air : 4,5-8%
- kadar abu : 10-13%
- kadar kalsium : 0,8-1,2%
- kadar phosphor : 0,6-1%
b. Analisis masalah
Proses produksi yang berjalan bersifat continuous process sehingga data yang digunakan juga berupa data variabel. Data ini meliputi karakteristik kadar protein, lemak,air,abu,kalsium dan phosphor.Lalu dilakukan pengukuran yang tertera pada Bab V(pengumpulan data). Selanjutnya membangun peta-peta kontrol, peta kontrol yang digunakan adalah peta kontrol X dan peta kontrol R.
Selanjutnya menebarkan data pengukuran ke dalam peta kontrol X dan R.
sehingga diperoleh data yang berada dalam batas kontrol dan ada yang diluar batas kontrol.
Tabel 6.1. menunjukkan karakteristik mutu yang berada dalam batas kontrol dan diluar batas kontrol.
Tabel 6.1.
Data Karakteristik Mutu Yang Berada Dalam Batas Kontrol Dan Diluar Batas Kontrol
No
Karakteristik Mutu
Batas Kontrol Peta X
Data Out Of Control
Batas Kontrol Peta R
Data Out Of Control
1 Kadar Protein 20,837- 22,082 - 0-1,566 -
2 Kadar Lemak 6,549 - 7,353 4 0-1,010 1
3 Kadar Air 5,4481- 6,4108 - 0- 1,211 -
4 Kadar Abu 10,745-12,181 - 0-1,8056 -
5 Kadar Kalsium 0,880- 1,099 - 0-0,2767 -
6 Kadar Phosfor 0,5947- 0,832 - 0-0,2986 -
Dari Tabel 6.1. menunjukkan variasi data tidak normal dari karakteristik mutu yang disebabkan oleh variasi penyebab khusus (assignable cause) akibatnya proses tidak stabil.
Faktor yang disebabkan oleh variasi penyebab khusus dianalisa dengan menggunakan diagram sebab akibat untuk melihat penyimpangan pada tahap pencampuran (mixing) produk pakan ternak 201 C (broiler starter). Aspek-aspek yang dijadikan sebab terjadinya penyimpangan pada tahap pencampuran (mixing) produk pakan ternak 201 C (broiler starter) adalah bahan baku, manusia,metode kerja, lingkungan dan mesin di uraikan pada Tabel 6.2.
Persentase pakan ternak pd tahap material preparation
O perator kurang termpil
Kekurang telitian dalam memformulasikan bahan Kesalahan pada
pengukuran timbangan Prosedur kerja y ang tidak sesuai dengan y ang direncanakan
Ketengikan bahan pakan
Pemindahan pilihan bin y ang terlalu cepat dibagian intake M aintenance kurang
Cause-and-Effect Diagram
Gambar 6.1. Cause and Effect Diagram Persentase Kadar Lemak Out Of Control
Tabel 6.2. Uraian Faktor Penyebab Kadar Lemak Out Of Control Jenis Faktor Penyebab Terjadinya Out Of Control
Bahan Baku a. kekurangan salah satu atau raw material yang menjadi komponen pakan ternak pada tahap material preparation (tahapan didalam proses produksi untuk menyiapkan seluruh kebutuhan raw material yang akan diproses).
b. kualitas dari tepung ikan yang bervariasi dari lokal dan import.dimana tepung ikan yang digunakan hanya pada bagian tulang, kepala dan ekor yang menyebabkan rendah kandungan lemaknya.
c. ada pencampuran bahan dengan material lain, bau asli bahan akan memudar, seperti halnya tepung ikan asli yang bau amis spesifik akan hilang bila bahan itu dicampur
Tabel 6.2. Uraian Faktor Penyebab Kadar Lemak Out Of Control (Lanjutan)
Jenis Faktor Penyebab Terjadinya Out Of Control
Manusia a. komunikasi antara supervisor dengan operator sering berjalan tidak baik. Supervisor kurang memberikan informasi dan pengetahuan tentang bahan. Sedangkan pengetahuan operator tentang ilmu bahan dan metode yang tepat hanya didapat dari pengalaman.
b. dalam bekerja tidak memperhatikan SOP.
c. bagian quality control kurang teliti atau kurang tegas mempertahankan criteria mutu yang sudah ditetapkan sehingga barang jelek bisa masuk kedalam gudang.
d. pemasok secara sengaja atau tidak sengaja menempatkan bahan baku berkualitas rendah pada timbunan yang sulit dijangkau pada waktu pemeriksaan pertama.
Metode Kerja a. kesalahan proses produksi di pabrik dimana terjadi kontaminasi antara bahan baku yang berbeda akibat penanganan didalam gudang yang tidak sempurna.
Lingkungan Kerja
a. pemindahan pilihan bin yang terlalu cepat dibagian intake sehingga bahan baku lemak masuk dan bercampur dalam bin yang salah sehingga mencemari bahan baku di bin.
b. ketengikan bahan pakan terjadi karena asam lemak pada suhu ruang dirombak akibat hidrolisis atau oksidasi.
Mesin a. tidak melakukan pengecekan secara mendetail dan berkala
c. Setelah diketahui akar penyebab masalah maka tahap selanjutnya adalah membangkitkan solusi potensial diantaranya :
1. Petugas Quality Control harus melakukan pemeriksaan isi bin dalam waktu yang teratur untuk mengontrol apakah terjadi pencemaran didalam bin yang disebabkan oleh pencampuran bahan baku pakan rendah dan tinggi.
2. Menambahkan antioksidan seperti hidroquinon atau etoksiquin untuk menghilangkan ketengikan agar persentase kadar lemak yang diinginkan sesuai spesifikasi.
3. Penyusunan sistem monitoring yaitu berupa checklist, penyusunan jadwal mesin-mesin yang dibersihkan sesuai SOP yang ditetapkan.
4. Meningkatkan skill dari operator dengan memberi pelatihan agar tidak terjadi kesalahan selama proses berlangsung.
5. Pemilihan bahan baku / material yang baik sesuai kriteria mutu yang sudah ditetapkan agar lebih dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.
6. Adanya kejelian, kehati-hatian dan kejujuran dari operator bersangkutan.
7. Dalam mencampurkan pakan harus selalu didasarkan pada standar kualitas pakan yang akan dibuat, lingkungan serta kualitas bahan pakan.
8. Tim produksi melakukan improvement dengan memasukkan tahapan material premixing pada proses mixing. Keuntungan yang diperoleh antara lain:
- Homogenitas partikel dan nutrisi dari material yang diproses menjadi lebih baik.
- Identifikasi dini untuk material yang bermasalah dengan maksud ada proses peninjauan awal material sehingga jika terjadi masalah disalah satu material dapat terdeteksi lebih dini.
- Interval antar pergantian formula menjadi lebih lama sehingga variasi kualitas produk bisa dikurangi.
d. Memilih dan merencanakan solusi, Menerapkan solusi serta Menilai solusi Memilih solusi terbaik dari berbagai solusi potensial yang ada,menerapkan solusi
serta menilai solusi terhadap masalah. Untuk hal ini peneliti hanya memberi saran untuk continuous process improvement tanpa secara langsung menetapkan,menerapkan serta menilai solusi yang akan diterapkan yang merupakan wewenang pihak manajemen.
Bila data yang tersebar dalam peta kontrol sudah terkendali selanjutnya dapat ditentukan kapabilitas proses. Didalam kapabilitas proses dapat dilihat apakah proses mampu (capable). Kriteria yang digunakan untuk indeks kapabilitas proses (Cp) ini adalah :
− Cp > 1,33 maka kapabilitas proses sangat baik.
− Cp = 1,00 s.d. 1,33 maka kapabilitas proses baik namun perlu pengendalian ketat apabila Cp telah mendekati 1,00.
− Cp < 1,00 maka kapabilitas rendah, sehingga perlu ditingkatkan performansi melalui perbaikan proses.
Tabel 6.3. Indeks Process Capability Dan Process Capability Karekteristik
Mutu Cp Cpk CPU atau CPL
Kadar Protein Cp= 0,928 < 1,00 Cpk = CPU = 0,5013 <1,00
CPL = 1,355 >1,00
Kadar Lemak Cp= 2,17 > 1,00 Cpk = CPU = 1,210 >1,00
CPL=3,1368 >1,00
Kadar Air Cp=2,102 > 1,00 Cpk = CPL=
1,7202 >1,00
CPU=2,49 >1,00
Kadar Abu Cp=3,465 > 1,00 Cpk =CPL=
3,3806 >1,00
CPU=3,5493 >1,00
Kadar Kalsium Cp= 1,05 > 1,00 Cpk = CPL = 0,998 <1,00
CPU = 1,104 >1,00
Kadar Phosfor Cp= 0,980 < 1,00 Cpk = CPL = 0,5558 <1,00
CPU=1,404 >1,00
Dari hasil analisa pengolahan data yang tertera pada Tabel 6.3. rendahnya kapabilitas disebabkan oleh :
- Kondisi gudang penyimpanan raw material yang kurang diperhatikan. Hal ini dapat menyebabkan raw material berjamur.
- Pemindahan pilihan bin yang terlalu cepat dibagian intake sehingga raw material masuk dan bercampur dalam bin yang salah sehingga mencemari raw material di bin.
- kekurang telitian dalam mencampurkan bahan yang akan dicampur pada proses mixing.
- kekurangan salah satu atau raw material yang menjadi komponen pakan ternak pada tahap material preparation (tahapan didalam proses produksi untuk menyiapkan seluruh kebutuhan raw material yang akan diproses).
Adapun tindakan korektif yang dapat dilakukan untuk meningkatkan process capability adalah :
- Memeriksa ulang secara keseluruhan kondisi gudang untuk penyimpanan raw material.
- Melakukan pemeriksaan isi bin dalam waktu yang teratur untuk mengontrol apakah terjadi pencemaran didalam bin yang disebabkan oleh pencampuran bahan baku pakan rendah dan tinggi.
- Perlu pengawasan yang ketat kepada operator dari pihak manajemen, supaya proses dapat terkendali.
- Tim produksi melakukan improvement dengan memasukkan tahapan material premixing pada proses mixing.
- Melakukan perawatan mesin secara berkala.
BAB VII