Gaji op sortir 82,25%
Depresiasi mesin 0,25%
Audit internal 0,01%
Gaji op sanitasi 6,49%
Gaji op timbang 2,16%
Gaji op sizing 6,49%
Gaji op es 2,16%
c. Internal Failure Cost KP
Dalam internal failure cost atau biaya kegagalan internal, hanya ada satu jenis biaya kegagalan internal yaitu biaya bahan jatuh. Biaya kegagalan internal tidak memiliki persentase (0,08%) terhadap total biaya kualitas yang ada pada work center KP. Hal ini menyebabkan perbaikan pada biaya kegagalan internal ini tidak akan berdampak secara signifikan terhadap penurunan biaya kualitas work center KP. Jadi proses analisa lebih lanjut untuk biaya kegagalan internal akan dilakukan jika waktu masih mencukupi untuk dilakukannya analisa lebih lanjut terhadap biaya kegagalan internal.
d. External Failure Cost KP
Dalam external failure cost atau biaya kegagalan eksternal, karena hanya ada satu jenis biaya kegagalan eksternal maka biaya tersebut memiliki persentase 100% terhadap total biaya kegagalan eksternal. Biaya kegagalan eksternal tidak memiliki persentase terhadap total biaya kualitas yang ada pada work center KP (persentase biaya kegagalan internal pada work center KP sebesar 0%). Hal ini menyebabkan perbaikan pada biaya kegagalan eksternal ini tidak akan berdampak secara signifikan terhadap penurunan biaya kualitas work center KP. Jadi proses analisa lebih lanjut untuk biaya kegagalan eksternal akan dilakukan jika waktu masih mencukupi untuk dilakukannya analisa lebih lanjut terhadap biaya kegagalan eksternal.
Berikut merupakan tabel penyebab tingginya beberapa biaya kualitas KP.
Tabel 6.16. Penyebab Tingginya Biaya Kualitas KP Elemen
Biaya
Kualitas Jenis Biaya
Kualitas Penyebab Tingginya Biaya Kualitas Pemakaian baskom es berlebihan
Kapasitas alat penyendok es terlalu besar Box Thailand dibuka saat tidak digunakan Tempat tampung sementara terlalu banyak Es Batu
Harga es mahal (membeli dari pabrik lain) Konveyor KP banyak
Bagian KP banyak Prevention
Cost
Gaji Karu
Operator tidak disiplin Operator sering mengobrol Appraisal Gaji Operator
Secara umum penyebab tingginya biaya es batu pada work center KP sama dengan penyebab pada work center lainnya, khususnya pada work center SR (semua penyebabnya sama). Hal ini dikarenakan pada work center KP es sebagian besar dipakai untuk proses sortir sehingga secara umum penyebabnya sama dengan yang ada pada work center SR. Penyebab tingginya biaya gaji karu KP adalah banyaknya konveyor KP yang panjang sehingga memerlukan 1 orang karu untuk tiap konveyornya.
Penyebab tingginya biaya gaji operator sortir pada KP adalah jumlah konveyor KP yang banyak sehingga memerlukan operator sortir untuk tiap konveyornya. Selain itu, karena operator sortir merupakan operator harian dalam arti besarnya output kerja yang dihasilkan tidak mempengaruhi besarnya upah yang diterima maka operator cenderung untuk bekerja secara santai dan banyak mengobrol dengan operator sortir lainnya
6.5.2. Usulan KP
Berdasarkan perhitungan dan analisa biaya kualitas yang telah dilakukan maka didapati bahwa biaya kualitas yang besar di work center KP adalah biaya es, gaji operator sortir, dan karu. Oleh karena itu, usulan yang diberikan bertujuan agar biaya-biaya tersebut dapat diminimalkan. Penjelasan mengenai usulan-usulan yang dibuat dapat dilihat pada sub bab berikut. Usulan pada work center KP ini masih belum maksimal karena operator sortir bahan KP tidak ada selama bulan Mei 2005.
6.5.2.1. Formasi Tenaga Kerja KP
Berikut beberapa usulan mengenai formasi tenaga kerja KP.
a. Karu
Masing-masing karu bertanggung jawab atas operator-operator yang berada di dua konveyor. Hal ini dikarenakan operator-operator yang ada di work center KP adalah operator borongan sehingga kinerja operator lebih cepat daripada operator harian. Di samping itu, dikarenakan juga besar gaji yang diterima oleh operator borongan bergantung pada hasil kerja mereka. Hal inilah yang menyebabkan kemungkinan operator-operator KP untuk mengobrol dan
melakukan kegiatan non produktif lainnya sangat kecil. Untuk karu yang bertanggung jawab atas semua timbang KP adalah 1 orang. Untuk karu yang bertanggung jawab atas timbunan dan bahan adalah satu orang.
Jumlah konveyor KP = 4 buah Jumlah karu konveyor =
2
4= 2 orang
Jadi, total karu yang diusulkan:
Karu konveyor = 2 orang bertugas untuk setiap bagian yang berbeda.
b. Operator sortir besar kecil dan warna
Menurut pengukuran waktu yang dilakukan pada sortir untuk bagian KP yang diperlukan hanya 12 orang. Perhitungannya adalah sebagai berikut:
Kecepatan operator sortir menurut standar PPIC = 1.000 kg/jam/15 orang
= 66,67 kg/jam/orang
3 = 87,51 kg/jam/orang
Kebutuhan tenaga kerja = 15
ng
Operator sortir besar kecil dan warna berjumlah 15 orang. Operator sortir ini melakukan 2 macam sortir sekaligus yaitu besar kecil dan pisah warna pada bahan yang telah dikerjakan.
Tabel berikut merupakan perbandingan jumlah tenaga kerja KP.
Tabel 6.17. Perbandingan Jumlah Tenaga Kerja KP
Tenaga Kerja Sekarang Usulan Perubahan
Karu 7 orang 4 orang 3 orang
Operator sortir besar kecil + warna 15 orang 12 orang 3 orang
Total 22 orang 16 orang 6 orang
Dampak dari perubahan formasi tenaga kerja
• Biaya gaji operator dan karu akan mengalami penurunan
Karu = 3 orang x Rp. 78.667,50 = Rp. 236.002,50 Operator = 3 orang x Rp. 60.678,87 = Rp. 182.036,60 +
= Rp. 418.039,10
• Perlengkapan kerja operator akan berkurang sebesar Rp. 8.405,00 (untuk perhitungan yang rinci dapat dilihat pada lampiran 39).
6.5.2.2. Tempat Tampungan Sementara
Berdasarkan hasil work sampling yang dilakukan diketahui tiap konveyor hanya memerlukan tempat tampung maksimal 3 buah saja. Tetapi pada saat pengamatan pada work center KP, yang berjalan hanya 2 buah konveyor saja sehingga untuk konveyor yang lainnya diasumsikan sama seperti 2 konveyor yang telah diamati.
Berikut ini adalah hasil work sampling yang dilakukan pada tanggal 16 Mei 2005.
Tabel 6.18. Work Sampling Penampungan Bahan Sementara di KP No. Pukul Konveyor 1 Konveyor 2
1 8.30 2 3
2 8.37 0 2
3 8.52 2 2
4 9.01 2 2
5 9.14 1 0
6 9.22 2 2
7 9.31 0 3
8 9.36 1 3
9 9.54 1 2
10 10.05 2 3
11 10.24 3 2
Tabel 6.18. Work Sampling Penampungan Bahan Sementara di KP (sambungan) No. Pukul Konveyor 1 Konveyor 2
12 10.37 3 3
13 10.41 2 3
14 10.55 1 1
15 11.02 0 1
16 11.13 2 0
17 11.17 2 2
18 11.23 1 3
19 11.28 2 2
Mean 1.53 2.05
Penurunan es yang terjadi = 9 tempat x 10 kg x 3 kali x 25 hari
= 6.750 kg Kondisi sekarang
Setiap konveyor diberi tempat penampungan bahan sementara berupa keranjang kontainer sebanyak 5 buah. KP memiliki 4 buah konveyor maka seluruhnya berjumlah 20 buah tempat penampungan bahan sementara.
6.5.2.3. Baskom Keluaran
Baskom keluaran yang dipakai pada tiap konveyor hanya berjumlah 3 buah saja.
Penurunan es yang terjadi
= (5-3) baskom x 4 konveyor x 3 kg x 3 kali x 25 hari = 1.800 kg Kondisi sekarang
Tiap konveyor KP memakai 5 baskom keluaran yang berkapasitas 5 kg.
Masing-masing baskom tersebut diisi dengan es sebanyak 3 kg. Pada work center KP terdapat 4 buah konveyor panjang yang digunakan. Pada kenyataannya, jumlah baskom yang terpakai pada tiap konveyor hanya 3 buah saja.
6.5.2.4. Penggunaan Es dalam Box Thailand
Box Thailand es dibuka 5 menit sebelum proses berjalan dan tiap kali tidak dipakai, maka box Thailand es akan ditutup.
Penurunan es yang terjadi = 246.848,8 kg x 0,07% x 3 jam = 518,38 kg
Kondisi sekarang
Box Thailand es yang dipakai telah dibuka 1-2 jam sebelum proses berjalan ataupun saat proses berjalan tetapi tidak memerlukan es sama sekali. Hal ini menyebabkan penyusutan es sebesar 0,07% tiap jamnya.
6.5.2.5. Alat Penyendok Es
Alat untuk menyendok es diperkecil volumenya menjadi 5 kg (lihat sub bab 6.1). Jadi kelebihan 2 kg es sekali sendok dapat teratasi. Berikut adalah penurunan es yang terjadi.
Dasaran es box Thailand keluaran
= (7-5) kg x 5 kali sendok x 2 kali x (28.296,44/350) kg = 1.616,94 kg Per keranjang industri keluaran
= (7-5) kg x 14 kali serok x (28.296,44/350) kg = 2.263,72 kg Dasaran es blong RD
= (7-5) kg x 5 kali sendok x 2 kali x (165.565,58/180) kg = 18.396,18 kg Per keranjang industri blong RD
= (7-5) kg x 7 kali serok x (165.565,58/180) kg = 12.877,32 kg Kondisi sekarang
Alat untuk menyendok es merupakan semacam alat yang berbentuk prisma tanpa tutup terbuat dari aluminium. Kapasitas operator untuk sekali sendok adalah 7 kg padahal dalam work instruction sekali sendok adalah 5 kg. Jadi dalam hal ini terjadi kelebihan sebesar 2 kg untuk tiap kali sendokan es.
Total penurunan es yang terjadi pada work center KP = 44.222,54 kg Jumlah kebutuhan es sekarang = 246.848,8 kg
Jumlah kebutuhan es usulan = 246.848,8- 44.222,54 kg = 202.626,26 kg Harga kebutuhan es = 202.626,26 x Rp 10,00 = Rp. 2.026.262,60
Penurunan biaya es yang terjadi = Rp. 3.085.610,00 - Rp. 2.026.262,60 = Rp. 1.059.347,40
Total penurunan biaya kualitas di KP:
Penurunan biaya es Rp. 1.059.347,40
Penurunan biaya gaji operator + karu Rp. 418.039,10 Penurunan perlengkapan kerja Rp. 8.405,00 +
Rp. 1.485.791,50
Jadi total penurunan biaya kualitas yang diusulkan adalah sebesar 20,33% dari total biaya kualitas yang ada pada KP.
6.6. AC
Pengamatan, pengambilan data, pengolahan data dan pembuatan usulan pada bagian AC dilakukan selama 2 hari yaitu 6-7 Mei 2005.
6.6.1. Analisa Biaya Kualitas AC
Berikut merupakan pie chart biaya kualitas yang ada pada AC (data dapat dilihat pada tabel 5.2. sampai tabel 5.5).
BIKUAL AC
Prevention cost 72,02%
External failure cost
0%
Internal failure cost
0,07%
Appraisal cost 27,90%
Gambar 6.14. Pie Chart Biaya Kualitas AC
Dapat dilihat pada diagram lingkaran di atas untuk work center AC, biaya kualitas yang terbesar ada pada prevention cost (memiliki persentase sebesar 72,02% dari total biaya kualitas AC). Urutan selanjutnya berada pada appraisal cost, yang memiliki persentase sebesar 27,90% dari total biaya kualitas yang ada pada work center AC. Untuk internal dan external failure cost tidak berdampak banyak terhadap tingginya biaya kualitas pada work center AC (persentase untuk masing-masing biaya tersebut di bawah 1%). Hal ini berarti biaya kegagalan, baik kegagalan internal maupun kegagalan eksternal, yang
terjadi pada work center AC sangat rendah bila dibandingkan dengan biaya yang lain.
Berikut merupakan pembahasan lebih rinci terhadap setiap jenis biaya yang terjadi pada work center AC.
a. Prevention Cost AC
Berikut merupakan pie chart prevention cost pada AC (data dapat dilihat pada tabel 5.2).
Gambar 6.15. Pie Chart Prevention Cost AC
Pada diagram lingkaran di atas dapat dilihat berbagai jenis biaya pencegahan (prevention cost) yang terjadi pada work center AC. Di antara semua jenis biaya pencegahan yang memiliki persentase terbesar adalah biaya untuk es batu (sebesar 86,95%). Persentase yang dimiliki oleh jenis biaya pencegahan yang lain sangat jauh di bawah persentase biaya es batu (paling tinggi 3,23%, yaitu biaya gaji karu AC). Jadi yang perlu dianalisa lebih lanjut untuk biaya pencegahan agar mendapatkan hasil yang signifikan jika diperbaiki adalah biaya pemakaian es batu pada work center AC. Dalam arti penurunan biaya kualitas yang akan terjadi setelah usulan perbaikan akan berdampak pada penurunan biaya kualitas work center AC. Jika penurunan biaya kualitas yang terjadi masih dirasakan kurang signifikan maka biaya gaji karu dan perlengkapan kerja yang selanjutnya akan dianalisa secara lebih lanjut.
b. Appraisal Cost AC
Berikut merupakan pie chart appraisal cost AC (data dapat dilihat pada tabel 5.3).
Gambar 6.16. Pie Chart Appraisal Cost AC
Untuk appraisal cost, yang perlu dianalisa secara lebih lanjut terlebih dahulu adalah biaya gaji operator sortir yang memiliki persentase 41,86%.
Langkah menganalisa dan mencari penyebab permasalahan serta mencari solusi tingginya biaya gaji operator sortir dilakukan dengan harapan akan dapat mengurangi appraisal cost secara signifikan. Sedangkan biaya yang terbesar selanjutnya dalam appraisal cost adalah biaya depresiasi mesin, biaya gaji operator sizing, biaya gaji operator timbang, biaya gaji operator es, dan biaya set up. Untuk biaya internal audit memiliki persentase di bawah 1% terhadap total appraisal cost yang terjadi. Hal ini berarti perubahan pada biaya internal audit tidak akan berdampak banyak pada total apraisal cost.
c. Internal Failure Cost AC
Dalam internal failure cost atau biaya kegagalan internal, hanya ada satu jenis biaya kegagalan internal maka biaya tersebut memiliki persentase 100%
terhadap total biaya kegagalan internal. Biaya kegagalan internal tidak memiliki persentase terhadap total biaya kualitas yang ada pada work center AC (persentase biaya kegagalan internal pada work center AC sebesar 0%). Perbaikan pada biaya
APPRAISAL COST AC