BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.2. Konsep Lean
2.2.1. Berfikir Lean (Lean Thinking)
Sistem produksi tradisional dikenal sebagai "berkelompok dan mengantri" (batch and queue), yang berasal dari prinsip skala ekonorni. Pada sistem ini akan ditemui sebuah kondisi dimana tingkat produksi yang tinggi, pengelompokkan dalam ukuran besar, dan waktu antri yang lama, tanpa adanya penambahan value. Manajemen ramping (Lean Management) menekankan pada pengelompokan dalam ukuran kecil dan pada akhirnya menjadi aliran tunggal, seperti halnya pada sebuah kontrol dalam sistem produksi (pull production). Manajemen ramping (Lean manageinent) juga digunakan dalam kegiatan yang bersifat tambahan dan tidak langsung pada proses produksi, sebagai contoh, seorang manajer pembelian mendapatkan penghargaan karena mampu mernotong biaya komponen yang mampu memenui kualitas yang ditekankan pada pengendalian kualitas Nol atau Zero Quality Control (ZQC). Sistem pengendalian kualitas Nol meliputi penyebab kesalahan sumber pemeriksaan secara otomatis dan penghentian operasi secara tepat.
ketika terjadi sebuah kesalahan dan jaminan kualitas susunan (Set-up quality) (Shingo, 1986). Lima tahap proses pemikiran secara ramping (Lean) menurut
Ramsey (2002) adalah sebagai berikut,
Identify Value and Value Stream
Eliminasi Waste
(Non Value Added) Pursue Perfection Create Continuous Flow
Help Customer Pull Process Output
Gambar 2. l . Tahap Proses Pemikiran Secara Lean
1. Pengidentifikasian Nilai dan Aliran proses (Identify value and value stream) Pada tahap ini diidentifikasi semua langkah yang dibutuhkan untuk mendesain, memesan dan menghasilkan produk pada seluruh aliran proses untuk mengetahui pemborosan yang tidak memberi nilai tambah.
2. Menciptakan Aliran Yang Berkelanjutan (Create Continuous Flow)
Pada tahap ini semua tindakan yang memberi nilai tambah dibuat dalam satu aliran yang continuous (terus-menerus/tak terputus).
3. Membantu Pelanggan Menarik Hasil Proses (Help Customer full Process. Output)
Pada tahap ini bertujuan untuk mengetahui aktifitas-aktifitas penting yang digunakan untuk membuat atau memenuhi apa yang diinginkan oleh pelanggan.
4. Mengeliminasi Pemborosan (Eliminasi Waste)
Pada tahap ini dilakukan eliminasi terhadap waste yang terjadi. Eliminasi dapat dilakukan dengan menghilangkan pemborosan dari suatu proses atau dengan meminimasi terjadinya pemborosan seperti meminimasi waktu transportasi.
5. Menuju Penyempurnaan (Pursue Perfection)
Perbaikan yang telah dilakukan sebaiknya dilakukan secara terus-menerus sehingga pemborosan yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada.
Cara terbaik untuk mendeskripsikan Produksi Ramping (Lean Production) adalah dengan membandingkannya dengan Produksi Spesialis (Craft Production) dan Produksi Massa (Mass. Production). Dimana produksi spesialis menggunakan tenaga kerja yang memiliki keahlian tinggi, alat yang sederhana tapi fleksibel untuk membuat apa yang diinginkan oleh pelanggan. Sedangkan produksi massa jarang menggunakan tenaga dengan keahlian yang profesional, produk didesain oleh tenaga kerja yang tidak berpengalaman atau semi skill workers yang cenderung memakan banyak biaya. Produksi Massa cenderung membutuhkan banyak persediaan tambahan ekstra, pekerja ekstra dan jarak ekstra untuk menjamin produksi berjalan dengan lancar.
Tabel 2.1. Pendeskripsian Produksi Lean (Taylor and Brunt, 2001) PRODUKSI SPESIALIS PRODUKSI MASSA PRODUKSI LEAN Tenaga Kerja
Memiliki skill tinggi dalam mendesain, operasi mesin dan fitting, tenaga Ahli
Tenaga kerja dibagai dalam divisi-divisi, peningkatan tanggung jawab
Tim kerja yang fleksibel terhadap proses, peningkatan tanggung jawab pada sernua tenaga kerja dalam organisasi
Organisasi
Terdesentralisasi tetap, terpusat, parts didesain dan dibuat oleh mesin shop kecil,
dikoordinasi oleh pemilik
Integrasi vertikal, organisasi terpusat, teknik desain dan
Jaringan kerja antara suplier dengan teknik desain, perbaikan sepanjang rangkaian penyediaan produksi pada 1 tempat
Alat-alat Peralatan atau mesin
dengan tujuan umum Mesin Khusus
Peralatan atau mesin dengan tujuan umum
Produk
Produksi dengan volume sangat rendah - 1000 atau lebih rendah per tahunnya
Produksi dengan volume tinggi
Siklus hidup produk panjang Siklus hidup produk mengalami penurunan
Produksi Lean merubah cara orang bekerja tetapi tidak selalu merubah cara berfikir kita. Kebanyakan orang akan mendapatkan pekerjaan mereka lebih menantang sejalan dengan merebaknya produksi secara ramping. Hal ini akan membuat mereka lebih produktif dan pada saat yang sama mereka mungkin menemukan bahwa pekerjaannya membuat tertekan karena tujuan dari produksi secara ramping adalah meningkatkan tanggung jawab pada seluruh jenjang organisasi.
Berfikir secara ramping dapat disimpulkan dalam 5 prinsip, yaitu menetapkan nilai yang tepat pada produk yang spesifik, mengidentifikasikan aliran proses tiap produk, membuat aliran yang bernilai tanpa gangguan. membiarkan pelanggan menekankan nilai pada produsen untuk mendapatkan kesempurnaan dan terus menerus melakukan perbaikan terhadap pemborosan yang terjadi. Dengan memahami prinsip-prinsip tersebut dan mengikatnya menjadi satu, manajer dapat menggunakan teknik ramping secara penuh dan mempertahankannya.
Kelima prinsip tersebut dapat dijabarkan sebagai berikut :
1. Kelompokkan apa yang dapat dilakukan untuk menghasilkan nilai ( Value) dari pihak konsumen bukan, dari sisi perusahaan sendiri.
2. Identifikasikan semua langkah yang dibutuhkan untuk mendesain dan menghasilkan produk mulai dari kegiatan yang memherikan nilai tambah sampai kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah.
3. Buat suatu tindakan yang memberikan nilai tambah dalam aliran produksi seperti tanpa adanya kegiatan yang terhenti, jalan yang memutar, aliran kembali, penggunaan bahan atau penggunaan sisa bahan.
4. Hanya membuat apa yang diinginkan oleh konsumen.
5. Berusaha sebaik mungkin untuk memperbaiki secara terus - menerus pemborosan yang terjadi.
Metode ramping (Lean) dirintis di Jepang oleh Taichi Onho dan sensei Shigeo Shingo dari Toyota dengan tujuan untuk meminimisasi tujuh aktifitas pemborosan yaitu : kelebihan produksi, cacat produk, kelebihan persediaan, proses produksi yang tidak tepat, banyaknya kegiatan transportasi material, delay atau penggunaan waktu yang tidak efisien dan gerakan yang kurang perlu guna mencapai target perusahaan yaitu dengan meningkatkan pelayanan terhadap konsumen dan meminimasi biaya logistic.
Pemikiran dasar yang mendasari kumpulan dan penggunaan dari tool-tool yang sesuai adalah untuk membantu para peneliti atau para praktisi untuk mengidentifikasikan pemborosan (Waste) pada aliran proses (Value Stream) dan penemuan rute penghilangan yang tepat, atau setidaknya pereduksian dari pemborosan tersebut. Fungsi dari penghilangan pemborosan ini untuk mendorong persaingan yang bermanfaat didalam organisasi yang dipelopori oleh Chief Engineer Toyota, Taiichi Onho dan sensei Shigeo Shingo yang pada dasarnya diorientasikan pada produktifitas kualitas. Alasannya adalah bahwa perbaikan produktifitas dari Lean ke perampingan (Lean) operasi yang dapat membantu untuk mengetahui lebih jauh pemborosan (Waste) dan masalah dalam hal kualitas
didalam sistem. Demikian halnya pemecahan secara sistematik pada pemborosan (Waste) juga merupakan pemecahan secara sistematik pada faktor-faktor yang mendasari kualitas yang buruk (Poor Quality) dan sebagai dasar Management Problems atau masalah manajemen.
Menurut Ramsey (2002), proses manufaktur yang bersifat ramping (Lean manufacturing) merupakan suatu sistem produksi menggunakan energi dan pemborosan yang sangat sedikit untuk memenuhi apa yang menjadi keinginan konsumen.
Konsep dari lean dapat ditemukan pada sistem produksi Toyota, yang menjadi sebuah model yang sempurna untuk mendukung manajemen secara Lean (Lean management). Tujuan dari manajemen Lean adalah mengeliminasi pemborosan (waste) atau aktifitas yang tidak bernilai tambah (Non Value Adding Activity) dari suatu proses sehingga aktifitas-aktifitas sepanjang aliran proses (Value Stream) marnpu menghasilkan Value (nilai).