BAB III METODOLOGI PENELITIAN
4. BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.4.3 Mengidentifikasi faktor-faktor penyebab pemborosan
Identifikasi terhadap tiap aktifitas pemborosan yang ada pada pembuatan sepatu pada bulan November 2009 – april 2010 didapatkan jumlah, jenis beserta keterangan aktivitas pemborosan. Faktor- faktor yang menjadi akar penyebab
Tabel 4.17. Identifikasi akar penyebab pemborosan (waste) pada proses produksi Produk sepatu kets BuIan November 2009 – April 2010
No Jenis Waste Akar Penyebab (Root Cause)
1. Overproduction
- Belum ada peramalan permintaan - Ketidakseimbangan mesin kneeder
2. Waiting - Proses setup mesin
- Pengiriman dan pengambilan bahan baku
- Penanganan material yang kurang balk - Downtime mesin
3. Transportation - Pengaturan layout yang kurang baik
- Ketidakseragaman jumlah tube
4. Inappropriate Proccessrng - Penerimaan OP oleh Jaminan mutu
- Pengetahuan terhadap mesin
5. Unnecessary Inventory - Penyimpanan material
- Penyimpanan insole
6. Unnecessary Motion - Pemasangan dan penyambungan outsol dan upper
- Proses Penjahitan
7. Defect -Material dari supplier
Tabel 4.17 Sumber : Data diolah
4.5 Improve
Untuk selanjutnya dilakukan improve terhadap sejumlah proses produksi penyebab kegagalan (Failure) tertinggi dengan menggunakan metode FMEA
(Failure Mode Effect and Analysis). Analisis menggunakan metode ini dilakukan
pada jumlah gangguan tertinggi yaitu gangguan defect. Setelah itu untuk menentukan prioritas dari suatu penyebab kegagalan maka terlebih dahulu harus mendefinisikan severity, accurance, detection serta hasil akhir yang berupa nilai RPN (Risk Priority Number).
4.5.1. Severity
Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu suatu
penilaian tingkat keparahan dari keseriusan effect yang ditimbulkan dari mode- mode kegagalan (failure mode). Dari hasil brainstorming di dapatkan nilai dari severity, accurance, detection seperti terlihat pada tabel 4.18, Tabel 4.19, Tabel 4.20 Tabel nilai severity terdapat pada tabel sebagai berikut:
Tabel 4.18 Tabel Kriteria dan nilai ranking untuk Severity
Efek Kriteria : severity untuk FMEA Ranking
Berbahaya, tanpa adanya peringatan
• dapat membahayakan keselamatan
• gangguan dapat menyebabkan hubungan
pendeklistrik secara langsung
10
Berbahaya, dengan adanya tanda peringatan
Dapat membahayakan keselamatan karyawan/ konsumen, gangguan akan terjadi dengan didahului tanda (misal: konsleting)
9
Sangat Tinggi
Mengakibatkan gangguan pada mesin/alat hingga tidak dapat dioperasikan lagi
(berhenti/lifetime sudah aus) sehingga kehilangan fungsi utamanya
8
Tinggi Mengakibatkan gangguan pada mesin atau alat
yang cukup serius 7
Sedang
• Mengakibatkan gangguan pada mesin/alat • Mesin/alat dapat beroperasi tetapi sebagian
komponennya sudah tidak dapat berfungsi
6
Rendah Mesin /alat dapat digunakan tetapi performansinya
berkurang 5
Sangat Rendah Memerlukan rework/repair pada sebagian
komponen 4
Ringan Sebagian kecil mesin/alat harus diperbaiki 3
Sangat Ringan Tidak terjadi secara langsung 2
4.5.2. Occurance
Tabel 4.19 kriteria evaluasi dan nilai ranking untuk Occurance
Probability of failure Failure rates Ranking
Sangat Tinggi
Gangguan Hampir Tidak Dapat Dihindari
> 2000 x gangguan setiap 1 bulan 10 1800-2000 x gangguan setiap 1 bulan 9
Tinggi 1600-1800 x gangguan setiap 1 bulan 8
Gangguan Terulang Kali Terjadi 1400-1600 x gangguan setiap 1 bulan 7
Sedang 1200-1400 x gangguan setiap 1 bulan 6
Gangguan Sesekali Terjadi 800-1000 x gangguan setiap 1 bulan 5
Rendah 600-800 x gangguan setiap 1 bulan 4
Relatif Sedikit Gangguan 400-600 x gangguan setiap 1 bulan 3
Rendah 200-400 x gangguan setiap 1 bulan 2
Sangat Rendah < 200 x gangguan setiap 1 bulan 1
4.5.3. Detection
Tabel 4.20 kriteria evaluasi dan nilai ranking untuk Detection
Detection Criteria Likehood Detection Ranking
Sepenuhnya Tidak Pasti
Alat atau informasi tidak dapat mendeteksi
penyebab gangguan 10
Sangat Jarang Sangat jarang kemungkinannya alat/informasi
mendeteksi penyebab gangguan 9
Jarang Jarang kemungkinannya alat atau informasi
untuk mendeteksi penyebab gangguan 8
Sangat Rendah Kemampuan alat atau informasi untuk
mendeteksi penyebab gangguan sangat rendah 7
Rendah Alat atau informasi untuk mendeteksi penyebab
gangguan rendah 6
Cukup
Alat atau informasi untuk mendeteksi
gangguan cukup untuk mendeteksi penyebab gangguan
5
Cukup Tinggi
Alat atau informasi cukup tinggi
kemungkinannya dalam mendeteksi penyebab gangguan
4
Tinggi Alat atau informasi tinggi kemungkinannya
dalam mendeteksi penyebab gangguan 3
Sangat Tinggi Alat atau informasi sangat tinggi dapat
mendeteksi 2
Hampir Pasti Alat atau informasi hampir dapat dipastikan
Tabel 4.21 Rekomendasi perbaikan dengan FMEA
Dari tabel 4.21 diketahui bahwa prioritas pemborosan yang terbesar adalah Ukuran pemotongan yaitu dengan nilai RPN 150. Berdasarkan kondisi aktual penyebab dari kesalahan dari ukuran pemotongan ini adalah alat atau mesin yang kurang terawat dan mulai/sudah usang . Sedangkan untuk prioritas perbaikan ke dua adalah Kebersihan sepatu dengan nilai RPN 120. Berdasarkan kondisi yang sebenarnya, penyebab terjadinya kelalaian dalam menjaga kebersihan sepatu ini adalah pengerjaan yang terburu-buru dan kurang hati-hati. Sehingga berdasarkan tabel tersebut diatas dapat dijadikan acuan perusahaan untuk perbaikan pemborosan
Failure Prioritas
ke - RPN Usulan perbaikan
Ukuran
pemotongan 1 150
- Pemberian visual control
- Peningkatan faktor control
- Pembaruan alat/mesin dalam proses produksi
Kebersihan sepatu 2 120
- Perekrutan tenaga kerja harus disesuaikan antara skill dan bidang kerjanya
- Pembenahan metode kerja - Penerapan 5S ditingkatkan
Kerapian Jahitan 3 100
- Pembaruan alat/mesin dalam proses produksi - Memilih tenaga kerja yang mempunyai skill
bagus sesuai bidang pekerjaanya - Pembenahan metode kerja
- Pengiriman produk sebaiknya dilakukan berdasarkan metode JIT (Just In Time) Kualitas
Pemotongan 4 80
- Pembaruan alat/mesin dalam proses produksi - Pembenahan metode kerja
Kesesuaian warna
bahan 5 48
- Pemberian visual control
- Koordinasi antara bagian designer dan bagian produksi ditingkatkan
Penempelan outsole dan upper kurang kuat
6 24
- Memilih tenaga kerja yang mempunyai skill bagus sesuai bidang pekerjaanya
- Maintenance alat/mesin harus ditingkatkan - Pembenahan metode kerja
4.6 Control
Pada tahap ini merupakan tahap operasional dalam program peningkatan kepuasan konsumen dilihat dari perspektif eksternal dan internal. Pada tahap ini hasil hasil dari pengukuran yang telah dilakukan didokumentasikan dan membuat suatu standarisasi kerja. Komitmen dari pihak manajemen untuk lebih fokus kepada konsumen dan perbaikan peningkatan proses. Mulai dari proses input raw
material sampai mengevaluasi bahwa kualitas produk yang diberikan dapat
memberikan kepuasan terhadap konsumen. Untuk mengetahui tingkat kepuasan atas layanan yang diberikan oleh perusahaan dilakukan survei tingkat kepuasan dengan cara wawancara , menyebar kuisioner kepada konsumen secara berkala. Hasil dari wawancara maupun penyebaran kuisioner dapat dijadikan tolok ukur bagi perusahaan untuk memperbaiki kualitas yang kurang memuaskan pada bagian apa atau divisi apa. Karena target dari setiap perusahaan selain mendapatkan keuntungan adalah dapat memberikan kepuasan kepada konsumennya. Oleh sebab itu perusahaan dapat menerapkan pengukuran kinerjanya yaitu dari internal perusahaan dengan menerapkan standarisasi kerja yang di buat.
Tujuan dari standarisasi ini menstandarisasikan sistem pengukuran yang dapat memberikan hasil yang memuaskan bagi konsumen. Baik bagi konsumen eksternal sebagai konsumen yang menggunakan layanan dan bagi konsumen internal yaitu karyawan- karyawan yang ada bekerja akan lebih bersemangat untuk meningkatkan kemampuannya. Untuk selanjutnya dapat dilakukan peningkatan terusa-menerus terhadap setiap jenis permasalahan yang ada.
Jika tahap Measures dapat disebut sebagai pondasi dari sebuah proyek six
sigma, maka tahap Control adalah tahap yang terpenting karena perbaikan ulang
terhadap proses tidak diinginkan dan keuntungan dari perbaikan yang terus menerus harus didapatkan.
Tahapan control dilakukan dengan melakukan brainstorming kepada perusahaan , rencana pengendalian agar perbaikan dapat berjalan,antara lain dapat dilihat dalam tabel 4.18 hasil bra5instorming rencana pengendalian sistim produksi.
Tabel 4.18 Hasil brainstorming rencana pengendalian sistim produksi
Rencana perbaikan Usulan pengendalian
- mengontrol setting mesin
- mengontrol penerapan standart baku waktu kerja maupun metode operasional yang diharapkan dapat mewujudkan sistim produksi yang handal
- membuat jadwal untuk kontrol - melakukan upgrading skill
terhadap karyawan agar metode kerja dapat berjalan sehingga diharapkan kwalitas dapat meningkat
No Waste Responden Total nilai Rata– rata Rangking 1 2 3 4 5 6 7 1 Overproduction 5 5 4 3 1 4 5 27 3,857143 3 2 Waiting 5 4 4 4 3 4 5 29 4,142857 2 3 Excessive Transportation 3 2 2 1 2 2 3 15 2,142857 7 4 Inappropriate Process 3 4 4 2 3 4 5 25 3,571429 4 5 Unnecessary Inventory 3 3 1 2 2 2 5 18 2,571429 6 6 Motion 4 2 4 2 3 2 5 22 3,142857 5 7 Defect 5 4 5 4 4 5 5 32 4,571429 1 Total Nilai 28 24 24 18 18 23 33 168 No Bulan Banyak Produksi Banyak Produk Cacat
CTQ DPO DPMO Nilai
Sigma 1. 2. 3. 4. 5. 6. Nov’09 Des’09 Jan’10 Feb’10 Mar’10 Apr’10 97540 112200 96350 95700 97180 93540 4808 5134 4320 3894 4119 3560 6 6 6 6 6 6 0,008215432 0,007626262 0,007472755 0,006781609 0,007064210 0,006343097 8215 7626 7472 6781 7064 6343 3,9 3,95 3,95 3,95 3,95 4 TOTAL 592510 25835 0,007250560 7250 3,95
No Jenis Defect Nov’09 Des’09 Jan’10 Feb’10 Mar’10 Apr’10
1 Ukuran pemotongan 1302 1521 1080 944 1108 909
2 Kualitas Pemotongan 790 823 688 640 642 580
3 Kerapian Jahitan 864 920 771 709 730 747
4 Kesesuaian warna bahan 511 547 557 513 487 395
5 Penempelan outsole dan upper kurang kuat 357 409 351 324 422 209
1302 1521 1080 944 1108 909 790 823 688 640 642 580 864 920 771 709 730 747 511 547 557 513 487 395 357 409 351 324 422 209 984 914 873 764 730 720
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari penelitian ini didapatkan kesimpulan sebagai berikut :
1. Waste yang sering terjadi di perusahaan PT.Citra Harapan Semesta
berdasarkan 7 jenis waste adalah wastedefect dan waste waiting. Berdasarkan analisa dari hasil pengamatan langsung lapangan terjadinya pemborosan berupa: Defect disebabkan oleh mesin produksi yang kurang handal dan sumberdaya manusia yang kurang terlatih, Waiting disebabkan oleh penumpukan pesanan, sehingga proses produksi harus menunggu produk lain di selesaikan, dan kapasitas produksi tiap bagian yang berbeda jauh akibat perbedaan jam kerja yang signifikan. Pada keseluruhan proses sistim produksi diketahui bahwa 61.41% untuk aktivitas VA (Value Adding Activity), 6.54% aktivitas NNVA (Necessarry but Non-Value Adding Activity) dan 32.04% aktivitas NVA (Non-Value Adding Activity)
2. berdasarkan kontrol dilantai produksi terdapat 6 Critical To Quality
(Karakteristik Kunci Kualitas ) terhadap defect yaitu ukuran pemotongan, kualitas pemotongan, kerapian jahitan, kesesuaian warna bahan, penempelan outsole dan upper kurang kuat, dan kebersihan sepatu. Sedangkan karakteristik kunci kualitas dari waiting adalah aliran produksi yang tidak lancar yang berakibat pada penumpukan dan tidak sesuai jadwal yang berakibat pada produktifitas rendah
3. Indeks nilai sigma rata – rata yang mengindikasikan keakuratan dan kepresisian dari proses terhadap batas spesifikasi yang ditetapkan pada perusahaan PT. Citra Harapan Semesta Krian. selama bulan november 2009 - april 2010 Mencapai nilai 3.95 dinilai cukup baik dan kompetitif. dan telah termasuk dalam perusahaan berskala nasional
4. Faktor penyebab defect secara umum dan yang paling banyak dan sangat berpengaruh adalah control setting pada mesin, Prioritas perbaikan dilakukan pada cacat ukuran pemotongan berdasarkan prosentase paling tinggi dibandingkan dengan cacat lainnya yaitu 1,15% prosentase produk yang diperoleh dari data historis selama bulan November 2009 – April 2010.
5.2. Saran
Saran yangdiberikan berdasarkan penelitian yang dilakukan adalah
1. pelatihan operator dan penunjukan operator khusus untuk mengatur penggunaan mesin pada lantai produksi
2. dengan menanmbah jam kerja, karena kapasitas produksi saat ini dirasa kurang memadai untuk mencukupi pesanan tepat waktu
3. sebaiknya perusahaan melakukan perbaikan terhadap karakteristik kualitas yang lain sekaligus mendokumentasikan data-data yang berhubungan dengan proses produksi secara lengkap dan terstruktur. karena apabila perusahaan ingin melakukan continous process improvement harus didukung oleh data akurat yang menggambarkan proses yang terjadi di perusahaan.
4. penelitian ini masih bisa disempurnakan dan dilengkapi lagi sehingga dapat digunakan dalam kepentingan industri
5. untuk PT. Citra harapan Semesta di Krian Sidoarjo Jawa Timur, saran yang dapat disimpulkan adalah
a. melakukan pengukuran secara berkala untuk mengetahui pemborosan yang terjadi dalam lingkungan perusahaan sehingga dapat meningkatkan kepuasan konsumen
b. melakukan pengukuran secara berkala kualitas proses produksi untuk mengetahui berapa nilai kinerjanya dan proses apa saja yang tidak mempunyai nilai tambah.
DAFTAR PUSTAKA
Gasperz, V (2002), “Pedoman Implementasi Six Sigma”,Gramedia Pustaka Utama Jakarta
Gasperz, V (2007), “Lean Six Sigma for manufacturing and service industries”, Gramedia Pustaka Utama Jakarta
Hines, P & Lamming,R (2000), “Value Stream Management, strategy and
excellence in the supply chain”,Prentice hall,Inc.
Pande, PS (2003), “The Six Sigma Way, bagaimana GE, Motorola, dan
Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka”, Andi
Yogyakarta
George, M.L (2002), “Lean Six Sigma : Combine Six Sigma Quality With Lean
Speed”, McGraw-Hill Companies, Inc
Safirin, MT,Ir (2002) “Metodologi Penelitian “, Univesity Press
Sugiyono., DR (1997),”Statistika Untuk Penelitian”, CV.ALFABETA Bandung
http://www.implementation.com/WHITEPAPERS/PDFS/integrating%20lean%20 &%20six%20sigma%20(lareau).pdf
Nuhayati, A (2003), “Pendekatan Metode Lean Guna Meeduksi Waste Dengan
Menggunakan Value Steam Mapping Tools”, Tugas Akhir Jurusan Teknik
Industi, Institut Teknologi Sepuluh November Surabaya.
Dewi, SR (2007), “Penerapan Konsep Lean Thinking untuk mengurangi waste
pada perusahaan plastik sumber jaya”.Tugas Akhir Jurusan Teknik
Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Wiwik,S (2008), “Perancangan Sistem Terintegrasi Servqual,Lean,Dan Six Sigma Untuk Mengembangkan Metode Peningkatan Kualitas Layanan (Studi Kasus: PT.PLN (persero) Distribusi Jawa Timur, APJ Surabaya
Selatan”.Program Magister Bidang Keahlian Rekayasa Kualitas Jurusan
Teknik Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Wijaya, GA (2003), “Evaluasi Dan Pebaikan Proses Untuk Mengurangi Variabilitas Poduk Dengan Pendekatan DMAIC Pada PT.Abadi Adi
Mulia Surabaya”.Tugas Akhir Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi