BAB 3. TINJAUAN KHUSUS PT. INDOFARMA (Persero) Tbk
3.9 Direktorat Produksi
Direktorat Produksi di PT. Indofarma Tbk dipimpin oleh seorang Direktur Produksi dan membawahi 7 bidang yang dipimpin oleh seorang Manager. Bidang-bidang tersebut yaitu Bidang Produksi I, Produksi II, Teknik dan Pemeliharaan, Perencanaan Produksi dan Pengendalian Persediaan (PPPP/PPIC), Penelitian dan Pengembangan, Pengawasan mutu, dan Logistik bahan awal.
3.9.1 Bidang Produksi I (Bidang Produksi I, 2011).
Bidang Produksi I dipimpin oleh seorang manajer yang membawahi empat seksi, yaitu seksi Solid I bertanggung jawab dalam pembuatan massa tablet dan pembuatan massa kapsul, seksi Solid II bertanggung jawab dalam pencetakan tablet, filling kapsul, coating tablet, seksi Pengemasan bertanggung jawab dalam pengemasan, dan seksi Herbal yang bertanggung jawab dalam ekstraksi dan pengolahan bahan herbal.
Proses produksi tablet bidang Produksi I dilakukan dengan metode vertical
closed system, yaitu sistem vertikal tertutup dimana proses produksi dilakukan
dengan memanfaatkan gaya gravitasi. Metode ini dilaksanakan diproduksi I karena bentuk bangunan memungkinkan metode tersebut dilakukan (3 lantai) dan
produksinya besar sehingga efisiensi tenaga tercapai. Keuntungan sistem ini adalah dapat meminimalkan terjadinya kontaminasi silang, produksi dapat dilakukan dalam jumlah yang besar dalam satu bets, efisiensi dari segi waktu, tenaga, tempat maupun energi.
Bidang Produksi I akan melaksanakan kegiatan berdasarkan Perintah Pengolahan (PP) yang dikeluarkan oleh bidang Perencanaan Produksi Dan Pengendalian Persediaan (PPPP) yang disertai dengan Catatan Produksi Bets (CPB). CPB merupakan dokumen yang berisi semua prosedur dan persyaratan yang harus dipenuhi selama proses produksi dan segala sesuatu yang menyimpang yang teramati dicatat pada dokumen tersebut. PP disetujui oleh Manajer Produksi setelah dilakukan pengecekan antara PP dengan Rencana Produksi Bulanan (RPB) dan Rencana Produksi Mingguan (RPM). PP yang telah disetujui oleh Manajer Produksi I akan digunakan sebagai Bon Permintaan Bahan Awal (BPBA) kepada bidang Logistik Bahan Awal (LBA). Di gudang, bahan yang diminta, disiapkan dan diserahkan ke bidang Produksi I setelah dilakukan penimbangan oleh petugas dispensing disaksikan oleh petugas IPC. Bahan dari gudang yang telah diserahkan dari LBA ke seksi Solid I akan diproses sampai menjadi produk antara. Seksi Solid II akan mengolah produk antara menjadi produk ruah. Setelah produk ruah dinyatakan memenuhi syarat oleh bidang Quality Control (QC) dengan dikeluarkannya Laporan Analisa Memenuhi Syarat (LA MS), ke bagian seksi Solid II akan membuat Bukti Penyerahan Produk Ruahan (BPPR) kepada seksi Pengemasan dan PPPP akan mengeluarkan Perintah Kemas (PK). Bagian pengemasan akan membuat bon permintaan bahan pengemas ke bagian LBA sesuai dengan kebutuhan pengemasan. Sebelum proses pengemasan dimulai, dilakukan persiapan bahan pengemas yaitu coding, nomor batch, tanggal kadaluarsa dan Harga Eceran Tertinggi (HET) di kemasan sekunder. Setelah proses pengemasan selesai baru kemudian diperoleh produk jadi.
Proses pengemasan yang dilakukan bidang Produksi I meliputi stripping,
blistering, dan bottling. Produk jadi dalam kemasan sekunder akan dikemas ke
dalam karton yang telah disablon sesuai isinya, dikemas dalam karton, kemudian dikarantina, lalu dilakukan inspeksi akhir (diambil contoh pertinggal/retained
kemudian hari) oleh bidang QC, baru kemudian diserahkan ke bidang Logistik Produk Jadi dengan membuat Bukti Penyerahan Produk Jadi (BPPJ). Produk jadi yang memenuhi syarat akan didistribusikan. Setiap penyimpangan pada proses produksi akan dicatat dalam catatan penyimpangan produksi.
3.9.1.1 Seksi Solid I
Seksi solid I melakukan penyediaan massa meliputi persiapan, pengolahan, penyiapan bahan awal, dan pembuatan massa. Bahan yang telah ditimbang dibawa ke lantai tiga bersama CPB (Catatan Produksi Bets) kemudian dilakukan penimbangan ulang untuk memastikan bahwa bahan ditimbang dengan jumlah yang benar. Bahan baku obat dan bahan penolong dengan jumlah yang sangat besar dimasukkan ke dalam bin sebagai penampung. Bahan dalam bin dibawa dengan forklift dan siap dibuat massa melalui proses pencampuran (mixing) yang dilakukan dengan menggunakan mesin Azo thumbler di lantai III atau mixer Diosna di lantai II. Campuran yang telah homogen diperiksa oleh petugas IPC. Wadah campuran diberi label karantina saat dilakukan pemeriksaan sampai dikatakan memenuhi syarat. Proses pembuatan massa dapat dilihat pada Lampiran 3.
Metode pembuatan tablet yang digunakan pada Bidang produksi I adalah metode cetak langsung (direct compression) dan metode granulasi basah (wet
granulation). Metode cetak langsung dilakukan dengan menempatkan
bahan-bahan ke dalam bin atau langsung dialirkan ke mesin cetak di lantai 2 melalui
loading station yang berada di lantai 3. Loading station terbuat dari pipa stainless steel yang dilengkapi kain tunnel sebagai penghubung antara loading station
dengan mixer.
Metode granulasi basah dilakukan dengan mencampurkan bahan awal dengan bahan pengikat dan dibuat granul sesuai dengan ukuran yang dikehendaki. Proses ini dilakukan dengan menggunakan mixer Batagion atau mixer Stokes dan granulator. Granul basah ditampung dalam bin di lantai 1 dan dikeringkan dengan menggunakan fluid bed dryer. Granul kering diayak dengan granulator yang memiliki mesh tertentu. Hasil ayakan ditampung dalam bin dan dilakukan pemeriksaan kadar air oleh bagian IPC. Granulat dibawa ke lantai 2 untuk ditimbang ulang kemudian ditambah bahan tambahan lainnya. Proses
pencampuran akhir menggunakan mixer Diosna dan dilakukan pemeriksaan homogenitas oleh bagian IPC. Bin yang berisi campuran bahan/massa tablet dibawa ke lantai 3 dan ditempatkan pada loading station, dialirkan melalui pipa
stainless steel yang dilengkapi kain tunnel menuju hopper mesin cetak lantai 2
dan selanjutnya siap dicetak. Produksi kapsul dilakukan dalam ruangan dengan kelembaban udara 50-60% karena cangkang kapsul mudah dipengaruhi oleh kelembaban. Proses yang dilakukan sama dengan proses pembuatan tablet dengan cara cetak langsung.
3.9.1.2 Seksi Solid II
Seksi Solid II berada di lantai 2 gedung produksi I. Seksi Solid II bertugas melakukan pencetakan massa tablet, pengisian kapsul dan coating tablet dari seksi pembuatan massa yang telah dinyatakan lolos uji, sampai menjadi produk ruahan yang lolos uji dan siap dikemas. Tahap-tahap yang dilakukan oleh seksi pencetakan adalah persiapan mesin, pengoperasian mesin (pencetakan tablet), penimbangan produk ruahan, pemberian label nama produk, nomor bets, jumlah dan tanggal pencetakan, karantina produk ruah menunggu pemeriksaan dari bidang pemastian mutu, dan mencatat semua kegiatan yang dilakukan dalam Catatan Pengolahan Bets dilakukan untuk semua tahapan proses produksi.
Pemeriksaan kualitas produk antara dan produk ruahan oleh operator dilakukan selama proses berlangsung oleh petugas IPC agar produk yang dihasilkan senantiasa memenuhi persyaratan mutu yang ditetapkan. Produk ruahan yang sudah lolos uji diserahkan kepada seksi pengemasan dari seksi Solid II untuk dikemas menjadi produk jadi. Proses Pencetakan/Pengisian dan Penyalutan dapat dilihat pada Lampiran 4.
3.9.1.3 Seksi Pengemasan
Pengemasan berkaitan dengan stabilitas obat yang berfungsi melindungi obat terhadap kelembaban, iklim, dan benturan. Selain itu kemasan juga mempengaruhi daya tarik produk terhadap konsumen. Pengemasan merupakan tahap akhir produksi sebelum dipasarkan, sehingga suatu produk harus memenuhi syarat-syarat pengemasan yang baik, yaitu dapat melindungi produk yang dikemas, bersifat inert, spesifik bahan pengemasnya, harus aman, tidak mudah
dibuka oleh anak-anak, dan menarik terutama untuk kemasan obat bebas. Kemasan obat dapat berubah seiring dengan kebutuhan, misalnya untuk memberikan proteksi obat yang lebih baik, untuk membentuk image baru, menonjolkan produk tersebut dari produk lainnya, sebagai bagian dari promosi, dan sebagai sumber informasi.
Jika ditinjau dari waktu dikeluarkannya PP dan PK, dikenal dua proses yaitu in line process dan non in line process. In line process yaitu proses dimana hasil produksi langsung dikemas dalam wadah pengemasnya, PP dan PK dikeluarkan bersamaan. Jadi mulai dari bahan awal sampai menjadi produk dalam kemasan akhir, proses tidak terputus. Proses ini diterapkan dalam sirup cair, sirup kering, salep dan oralit. Sedangkan pada proses Produksi I non in line process dimana PP dan PK tidak dikeluarkan bersamaan. Setelah PP dikeluarkan, dilakukan penyiapan bahan awal sampai menjadi produk yang siap dikemas. Produk ini dikarantina menunggu released dari QC. Proses ini diterapkan dalam pembuatan kapsul, tablet, dan produk steril.
PK oleh bidang Pengemasan digunakan sebagai bon permintaan bahan pengemas yang diajukan ke bagian LBA. Bahan pengemas dari gudang bila berupa karton akan dilakukan penyablonan yang berisi nama produk, nomor
batch, expired date, sedangkan untuk etiket dan kotak akan dilakukan coding
(pemberian kode) meliputi nomor batch, expired date dan HET.
Produk ruah yang akan dikemas dan bahan kemas yang dikirim dari gudang semuanya sudah diluluskan oleh bidang pengawasan mutu / Quality
Control (QC). Proses pengemasan dapat berupa pengisian ke botol, stripping, blistering dan sachet. Jenis bahan pengemas yang digunakan disesuaikan dengan
sifat produk ruah dan permintaan pasar. Sebelum dilakukan proses pengemasan, jalur pengemasan harus telah dibersihkan (line clearance) untuk mencegah terjadinya mixed-up dan selama proses pengemasan dilakukan In Process Control, misalnya uji kebocoran strip, blister, dan sachet sebanyak empat lempeng strip atau blister tiap 15 menit. Dokumentasi untuk seksi Pengemasan meliputi Catatan Pengolahan Bets, papan penandaan, catatan sanitasi, catatan produksi harian yang terdiri dari kontrol harian mesin, pengepakan dan laporan bulanan. Proses pengemasan dapat dilihat pada Lampiran 5.
3.9.1.4 Seksi Herbal
PT. Indofarma (Persero) Tbk mendirikan Extraction Center yang khusus memproduksi obat tradisional (Jamu). Seksi Herbal memproduksi obat-obat tradisional yang bahan bakunya dapat berasal dari dalam negeri maupun dari luar negeri. Obat tradisional yang bahan bakunya berasal dari dalam negeri nama produk berawal “Pro”, misalnya Prolipid, Probagin dan Prouric. Obat tradisional yang bahan baku yang diimpor nama produknya berawalan “Bio”, misalnya Biovision, Bioginko dan lain-lain.
Kegiatan produksi di seksi Herbal meliputi sortasi, pencucian simplisia, ekstraksi, formulasi dan pengemasan. Bahan baku (simplisia) dipenuhi dengan cara membeli langsung dari supplier, melalui petani binaan atau bekerja sama dengan institusi lain. Bahan baku tersebut harus memenuhi spesifikasi yang ditetapkan oleh PT. Indofarma (Persero) Tbk seperti kadar air (lebih kecil dari 10%), kadar sari larut dalam air dan kadar sari larut dalam alkohol (tergantung simplisia) mengacu kepada buku resmi yang ditetapkan yaitu Materia Medika Indonesia.
Sistem produksi herbal di PT. Indofarma (Persero) Tbk sesuai dengan CPOTB (Cara Pembuatan Obat Tradisional yang Baik). Produksi herbal di PT. Indofarma (Persero) Tbk berupa horizontal close system dengan menggunakan metode ekstraksi berupa maserasi, perkolasi dan gabungan keduanya. Pengeringan ekstrak menggunakan tiga metode yaitu spray dryer, dehumidifier dan vaccum
dryer. Proses pengolahan ekstrak dimulai dari perajangan kemudian ekstraksi
(penyarian), pengentalan, pengeringan kering yang kemudian menghasilkan ekstrak kering.
Bahan pendukung produksi terdiri dari pelarut seperti etanol dan air yang digunakan untuk ektraksi, bahan penolong (aerosil, amilum maydis kering, magnesium stearat, sodium starch glycolate dan microcrystallin cellulosa), dan bahan pengemas (botol plastik, kapas steril, etiket, silika gel, aluminium foil, karton dan pita perekat). Sarana dan fasilitas yang digunakan bagian herbal meliputi sumber energi, air dan instalasi penanganan limbah. Proses pengolahan
produk herbal sediaan solid dapat dilihat pada Lampiran 6 dan sediaan cair dapat dilihat pada Lampiran 7.
3.9.2 Bidang Produksi II
Bidang Produksi II dipimpin oleh seorang manajer. Bidang ini membawahi tiga seksi, yaitu Seksi Salep Sirup Serbuk, Seksi β-laktam dan Seksi Produksi Steril. Bidang Produksi II bertugas memastikan ketersediaan produk tablet, kapsul dan sirup kering β-laktam, salep, sirup, serbuk, dan produk steril sesuai target dengan cara merencanakan, mengkoordinasi, dan mengendalikan aktivitas pengolahan, pengemasan dan kegiatan terkait.
Pelaksanaan proses produksi pada Bidang Produksi II menggunakan
vertical closed system dan horizontal closed system untuk menghindari kontak
dengan lingkungan. Vertical closed system diterapkan untuk produksi oralit, sedangkan horizontal closed system diterapkan untuk produksi sediaan β-laktam, salep dan sirup dimana penyiapan bahan awal sampai produk akhir diproses dalam lantai yang sama, karena sediaan yang diproduksi dalam jumlah yang relatif kecil. 3.9.2.1 Seksi Sediaan Salep, Sirup dan Serbuk
Seksi Sediaan Salep, Sirup dan Serbuk memproduksi sediaan sirup cair, suspensi, salep kulit, krim, serbuk dan reagen untuk tes garam beriodium. Proses produksi sediaan salep kulit adalah sebagai berikut:
1. Penimbangan bahan awal yang telah lolos uji 2. Pelelehan basis di dalam vessel (tanpa pengaduk)
3. Basis dipindahkan ke dalam vessel yang dilengkapi pengaduk melalui pompa dengan filter, kemudian dilakukan pengeringan basis. Massa basis selanjutnya didinginkan dan dilakukan pemeriksaan kadar air oleh bagian IPC.
4. Bahan aktif, penolong dan pengawet ditambahkan ke dalam massa basis sambil diaduk.
5. Massa salep dihomogenkan dengan menggunakan homogenizer dan kemudian divakumkan untuk mengusir udara yang terperangkap.
6. Massa salep yang telah lolos uji dipindahkan ke dalam penampung
menggunakan filling machine. Selama proses pengisian dilakukan kontrol keseragaman bobot dengan penimbangan 20 tube setiap 15 menit dan dibuat peta kendalinya. Petugas IPC akan melakukan sampling untuk diuji.
Sirup yang diproduksi oleh Bidang Produksi II ada dua macam, yaitu sirup cair dan sirup kering. Sirup cair diproduksi secara horizontal closed sistem, sedangkan sirup kering dilakukan secara vertical closed sistem namun pengemasannya sama, yaitu secara in line process.
Tahap–tahap produksi sediaan sirup cair:
1. Pembuatan sirup cair diawali dengan pemeriksaan air DIW yang akan digunakan sebagai bahan baku.
2. Dispensing bahan–bahan awal yang telah dinyatakan memenuhi syarat.
3. Pembuatan larutan bahan dalam DIW dan pembuatan suspensi induk. 4. Pencampuran larutan bahan dan suspensi induk dalam vessel yang
dilengkapi pengaduk, kemudian dilakukan sirkulasi dengan menggunakan pompa, flavouring agent ditambahkan pada suhu massa suspensi 40ºC kemudian dilakukan pengecekan oleh petugas IPC terhadap massa suspensi.
5. Massa suspensi yang telah lulus uji dialirkan ke mesin pengisian melalui pompa. Mesin pengisian dilengkapi dengan mesin peniup udara kering, mesin penutup botol dan mesin penempel etiket. Pengawasan terhadap keseragaman bobot dilakukan selama proses pengisian berlangsung. Pemeriksaan dilakukan menimbang bobot 6 botol setiap 15 menit dan dibuat peta kendalinya. Petugas IPC akan melakukan sampling untuk diuji. 6. Pengemasan ke dalam wadah pengemas sekunder dan tersier.
Tahap-tahap proses sediaan sirup kering:
1. Proses diawali dengan pengayakan dan granulasi.
2. Penimbangan kemudian pencampuran dengan bahan tambahan didalam diosna.
3. Dilanjutkan dengan pengisian dan pengemasan. Pada semua proses dilakukan kontrol oleh petugas IPC.
Untuk pembuatan sirup kering ini, kelembaban udara diatur sedemikian rupa sehingga kurang dari 50%, menggunakan alat dehumiditifier. Massa sirup kering yang telah memenuhi syarat dimasukkan kedalam botol, pengisian sirup kering ini masih dilakukan secara manual. Setelah dilakukan pengisian, botol ditutup, diberi etiket dan dikemas.
Produksi sediaan serbuk salah satunya yaitu produksi oralit yang sediaan padat (serbuk) berbentuk granul yang dikemas dalam sachet kedap udara. Pengadukan oralit dilakukan dalam mixer diosna. Pemeriksaan kualitas terhadap massa oralit dilakukan oleh bagian pemastian mutu yang meliputi kadar, keseragaman bobot, warna, homogenitas, free flowing, distribusi partikel, taping
density dan kadar air. Untuk oralit kelembaban udara harus rendah karena
mempunyai sifat sangat higroskopis. Pengendalian proses yang dilakukan antara lain penetapan kadar air dan penetapan kadar seluruh komponen untuk meyakinkan bahwa campuran sudah homogen. Massa yang telah memenuhi syarat dimasukan ke dalam sachet dengan mesin pengisi yang dilengkapi dengan penghisap debu. Selama proses pengisian, operator mesin dan petugas pengawasan mutu melakukan IPC pada pemeriksaan keseragaman bobot dan kebocoran wadah.
3.9.2.2 Seksi β-Laktam
Seksi ß laktam bertugas memproduksi sediaan antibiotika yang memiliki inti ß-laktam (turunan penisilin). Bentuk sediaannya berupa kaplet, kapsul, dan sirup kering. Antibiotika turunan ß-laktam dapat menimbulkan reaksi alergi, oleh karena itu gudang, penimbangan, produksi, dan pengemasan sediaan ß-laktam dilakukan di gedung dan fasilitas yang secara fisik dipisahkan dari produksi lain (non ß-laktam). Pemisahan ini dilakukan sebagai tindakan pengamanan untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang dengan produk lain.
Arus keluar-masuk menggunakan air locked system untuk menghindari terjadinya kontaminasi silang. Air locked system mempunyai tekanan udara lebih rendah dari ruangan lainnya, untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang. Pengendalian udara dilakukan dengan sistem Air Handling Unit (AHU), dimana AHU gedung ß-laktam terpisah dari gedung non ß- laktam. Ruangan ß-laktam
terdiri dari dua kelas, yaitu kelas tiga yang digunakan untuk proses dispensing,
mixing, filling, tableting, dan pengemasan primer dan kelas empat untuk
pengemasan sekunder sampai obat jadi. Ruangan kelas tiga dan kelas empat dipisahkan berdasarkan perbedaan dimana tekanan udara kelas empat lebih tinggi daripada tekanan kelas tiga sehingga kontaminasi dari ß-laktam dilakukan dengan sistem horizontal. Ruangan produksi ß-laktam diatur sedemikian rupa sehingga mempunyai tekanan yang lebih negatif. Hal itu untuk mencegah terjadinya pencemaran oleh debu ß-laktam.
Pengaturan sirkulasi udara untuk ruangan ß-laktam dilakukan secara khusus dan terpisah. Ruangan produksi sedían ß-laktam adalah ruang kelas tiga dengan tekanan udara yang diatur untuk menghindari kontaminasi. Ruangan ß-laktam lebih negatif dibanding koridor di luarnya yang bertekanan negatif. Di luar koridor tekanan udara lebih positif daripada didalam koridor. Diharapkan udara di dalam ruang produksi tidak bisa keluar ruangan sehingga tidak mengkontaminasi lingkungan. Udara dari ruang produksi ß-laktam harus disaring terlebih dahulu agar udara yang keluar tidak mengandung ß-laktam. Udara dialirkan ke dalam suatu ruang yang di dalamnya ada tetesan-tetesan air yang akan melarutkan ß-laktam. Udara bersih ß-laktam dialirkan kembali ke ruang produksi ß-laktam melalui prefilter (efisiensi 40 %), medium filter (efisiensi 90%), dan heating coil untuk penyesuaian suhu. Proses pengolahan tablet, kapsul, dan sirup kering sama dengan proses pada produksi I dan II, tetapi dilakukan dengan cara horizontal
closed system. Bahan penolong yang berasal dari gudang utama hanya boleh
masuk ruang penyangga dan selanjutnya diambil oleh orang yang berada di dalam ruang produksi.
Dalam setiap ruang produksi terdapat penghisap debu yang dihubungkan secara sentral dengan dust collector dari gedung ß-laktam. Limbah cair yang berasal dari gedung ß-laktam seperti limbah cair yang berasal dari pencucian alat diolah dengan cara ditampung terlebih dahulu, kemudian inti ß-laktam didestruksi terlebih dahulu dengan Natrium Hidroksida sampai didapat pH 11-12, didiamkan selam 48 jam kemudian dinetralkan dengan Asam Klorida pekat 5 N sebelum disalurkan ke dalam saluran pengolahan limbah. Limbah padat dan partikel debu dibakar dalam incenerator.
Produksi sirup kering di seksi ß-laktam meliputi sirup kering ampisillin 125 mg/5 mL dan sirup kering amoksisilin 125 mg/5mL. Proses produksi sirup kering dilakukan in line process , yaitu proses produksi menjadi satu kesatuan dari mulai pengisian sampai pengemasan. Ruang tempat pengisian massa sirup kering perlu kelembaban udara tertentu, yaitu tidak boleh > 50%, untuk menjaga kadar air massa serbuk kering agar mempunyai aliran yang baik, menjaga kestabilan zat aktif, dan mengendalikan keseragaman bobot. Operator mesin mengontrol bobot sirup kering dalam setiap 15 menit dan dibuat peta kendali dalam Catatan Pengolahan Bets.
3.9.2.3 Seksi Sediaan Steril
Seksi produk steril bertanggung jawab dalam memproduksi sediaan steril, dipimpin oleh seorang asisten manajer yang membawahi dua subseksi, yaitu: 1. Subseksi pengolahan (penimbangan dan pelarutan, pengisian, sterilisasi,
pengolahan sepalosporin dan dokumentasi).
2. Subseksi pengemasan (pengepakan, pemeriksaan kejernihan sediaan ampul, vial dan tetes mata serta pencetakan label).
Produk yang dihasilkan antara lain:
1. Sedian steril cairan, seperti injeksi vitamin B12, deksametason, diazepam, lidokain compositum, papaverin HCl, atropine sulfat dan aqua PI, furosemid injeksi dan metoklopramida (dibuat dengan cara sterilisasi akhir), sedangkan gentamicin dan ranitidine injeksi (dibuat secara aseptis). 2. Tetes mata, seperti gentamicin 40 mg/ml.
3. Sediaan steril powder, seperti injeksi derivat sefalosporin yang dibuat secara aseptis yaitu Cefotaxim, Ceftriaxon.
Ruang produksi steril dibagi menjadi beberapa kelas sesuai dengan persyaratan CPOB. Pembagian ini didasarkan kepada derajat kebersihannya, yaitu:
1. Ruang kelas I/kelas A (white area atau ruang kritis) merupakan ruang kelas di bawah LAF (Laminar Air Flow) yang dilengkapi dengan HEPA (High Efficiency Particulare Air) filter berefisiensi 99,995%. Besarnya
pertukaran udara adalah 20–40 kali/jam. Jumlah cemaran partikel dengan diameter kurang dari 0,5 μm tidak boleh lebih dari 100 partikel/feet kubik. 2. Ruang kelas II/kelas B (clean area ruang steril), sama dengan ruang kelas
I tetapi tanpa LAF. Jumlah cemaran partikel dengan diameter kurang dari 0,5 μm tidak boleh lebih dari 10.000 partikel/feet kubik.
3. Ruang kelas III/kelas C (grey area atau ruang steril), dilengkapi dengan filter berefisiensi 95%. Jumlah cemaran partikel dengan diameter kurang dari 0,5 μm tidak boleh lebih dari 100.000 partikel/feet kubik, ruangan ini digunakan untuk transfer/masuk ke kelas B.
4. Ruang kelas IV/kelas D (black area atau ruang bersih) dengan persyaratan harus bersih secara visual, jumlah partikel tidak dikendalikan. Keempat ruangan tersebut masing-masing dipisahkan dengan ruang antara dan dilengkapi dengan sistem air lock, air shower, pass box dan sistem air
handling unit yang memiliki peranan dalam pengaturan suhu, kelembaban,
tekanan dan sirkulasi udara. Aliran udara diatur berdasarkan perbedaan tekanan, dimana ruangan dengan kelas yang lebih tinggi memiliki tekanan yang lebih tinggi dari pada kelas yang lebih rendah.