HASIL PRAKTIK KERJA LAPANGAN
TITIK IKAT / TITIK NOL BLOK URKT 2010
B. Proses Pembuatan Kayu Lapis (Plywood)
2. Jenis Log ada dua yaitu :
a. Kayu terapung (Floater) adalah jenis log yang mempunyai berat jenis ringan (jenis kayu yang terapung di air). Contoh : meranti, melawai, jelutung, binuang, cempaka, durian dan lain-lain.
b. Kayu tenggelam (Sinker) adalah jenis log yang mempunyai berat jenis tinggi (jenis kayu yang tenggelam di air). Contoh : kapur, keruing dan bangkirai. Untuk jenis kayu ini sebelum dilakukan proses pengupasan perlu dilakukan proses pembersihan dengan disemprot air dan dibersihkan batu-batu kecil, pasir, serta kotoran lain agar mempermudah saat pengupasan.
3). Penumpukan kayu sinker dan kayu floater yang bertujuan memudahkan pengambilan kayu yang akan dibuat Plywood.
Gambar 38 : Jenis Bangkirai
4.) Tempat penampungan log ada dua macam yaitu :
1.) Log Yard adalah tempat penampungan log yang berada didarat. 2.) Log Pond adalah tempat penampungan log yg berada di air. Untuk
pengangkutan log jenis floater (tidak tenggelam) biasanya menggunakan alat pengangkutan laut yaitu Tug boat. Sedangkan untuk jenis sinkers (tenggelam), kayu diangkut dengan menggunakan Wheel loader dan Logging Truck menuju Log cutting.
Gambar 39 dan 40 : Log Yard dan Log Pond
Pada proses kegiatan di Log Pond section ini yang dilakukan yaitu menyediakan bahan baku log sesuai dengan rencana produksi yaitu melakukan scaling dan grading log.
1. Scalling log
Scalling log adalah kegiatan pengukuran panjang dan diameter dengan cara sebagai berikut :
a. Mengukur panjang kayu dengan sistem pembulatan dilakukan kebawah dan diberi spilasi 10 cm.
b. Kemudian mengukur diameter kayu dengan cara mengukur diameter pangkal ditambah dengan diameter ujung kayu kemudian dibagi 2. 2. Grading log
Grading log adalah kegiatan penentuan grade atau kualitas kayu mulai pangkal bontos sampai ujung bontos kayu serta sepanjang badan kayu mengenai cacat-cacat log yang ada. Adapun 4 (empat) tingkatan grading log yaitu High Grade (H), Medium Grade (M), Low Grade (L) dan Riject (Rj). Lalu pada kayu di beri identifikasi dengan memberi tanda pada badan kayu dan bontos kayu dengan cara bertuliskan yaitu Nomor
partai rakit, Nomor unit kayu, Jenis kayu, Grade atau kualitas kayu dan Warna kayu, (R = red, W = white, Y = yellow). Kemudian pada bontos kayu dipasang plat yang terbuat dari aluminium yang bertuliskan. Tahun kedatangan rakit atau ponton, Nomor partai rakit, dan Nomor urut kayu.
Gambar 41 : Grading Log
c. Alat dan bahan 1. Alat : a. Kapal b. Ponton c. Crain d. Wheel Loader e. Logging truck f. Palu dan paku
g. Plat seng ukuran 4 cm x 4 cm h. Cat dan kuas
i. Meteran
2. Bahan : - Log. d. Prosedur kerja
1. Ponton dari Camp Sekatak kemudian langsung diambil dokumen FA-KBnya.
2. Lakukan pengecekan kayu (log) berdasakan dokumen FA-KBnya. 3. Turunkan log dari ponton dan tumpuk di log yard berdasakan
diameter dan jenis.
4. Lakukan kembali pengukuran panjang dan diameter log serta berih cat warna biru untuk menandakan jenis.
5. Pasang plat seng ukuran 4 cm x 4 cm pada kedua ujung log yang memuat tahun kedatangan log, no partai, dan no urut log.
6. Pisahkan log yang floater di letakkan di kolam penampungan dan sinker diletakkan di log yard.
7. Hasil pengecekan dilaporkan kepada General Manajer. e. Hasil yang dicapai
Central log pond dilakukan untuk memisahkan log yang floater dan sinker agar memudahkan dalam penyiapan bahan baku untuk produksi kayu lapis.
f. Pembahasan
Kegiatan Central log pond dilakukan untuk pengecekan kembali kebenaran data-data dari camp agar mengatahui berapa jumlah kubikasinya bertujuan untuk mengtahui kayu tersebuat dipetak berapa dan tahun penebangan dalam proses penyiapan bahan baku produksi dan memudahkan dalam proses selanjutnya.
2. Log Cutting dan Rotary a. Tujuan
Log Cutting bertujuan untuk memotong log sesuai permintaan produksi. Sedangkan Rotary untuk mengupas log block menjadi veneer berdasarkan ukuran dan ketebalan tertentu berdasarkan permintaan produksi.
b. Dasar teori
Log cutting merupakan tempat dimana dilangsungkannya kegiatan pemotongan log menjadi log block ukuran tertentu yang dipersiapkan sesuai atau berdasarkan permintaan bagian rotary (produksi). (M. Jufri, 2013).
Adapun ukuran-ukuran log block tersebut antara lain : 1. 3 feet (105 cm)
2. 4 feet (130 cm) 3. 6 feet (205 cm) 4. 7 feet (230 cm) 5. 8 feet (260 cm).
Rotary adalah tempat dilangsungkannya pengupasan log block menjadi lembaran-lembaran veneer dengan ukuran dan ketebalan tertentu. (Marselus Alen, 2010).
c. Alat dan Bahan 1. Alat :
a. Hoist
b. Kepiting (Wheel Loader) c. Conveyor (Auto life rool) d. Fix chain saw
f. Kapur
g. Kertas lembaran produksi log cutting h. Alat tulis menulis
i. Tombak j. Sandak k. Linggis l. Rotary lathe 2. Bahan : - Log d. Prosedure Kerja
1. Log dari log cutting yang telah di sortir atau dipisahkan antara jenis kayu floater dan sinkers, kemudian diangkut dan diletakan pada conveyor atau tempat untuk mentransfer log ketempat pemotongan dengan menggunakan wheel loader.
Gambar 42 : Pengangkutan Log ke Conveyor
2. Dari conveyor, kemudian log di ukur berdasarkan feet yang ditentukan hari itu juga, setelah itu dilakukan pemotongan log menjadi log block.
Gambar 43 : Proses Pengukuran Log
Gambar 44 : Proses Pemotongan Log menjadi Log Block
3. Setelah menjadi log block, kemudian di transfer lagi menuju Barking yaitu tempat membersihkan log block dari pasir, batu, paku, dan kulit kayu.
Gambar 45 : Proses Pembersihan Log Block di Mesin Barking
4. Setelah dari barking, log block kemudian di masukkan ke dalam kolam.
5. Dari kolam kemudian log block di tarik ke tepi dengan menggunakan tombak dan kemudian diangkut ke compeyor log block.
Gambar 47 : Penarikan Log Block dengan Tombak ke tepi kolam
6. Dicompeyor kemudian dilakukan pengukuran (scaling) diameter log block tersebut.
7. Penentuan titik pusat log block
8. Setelah titik pusat log block telah ditentukan, kemudian log block di transfer dengan menggunakan Trolly Running ke mesin Rotary untuk dilakukan pengupasan.
9. Log block dikupas menjadi veneer berdasarkan ukuran dan ketebalan yang di tentukan.
Gambar 49 : Pengupasan Log Block menjadi Veneer
10. Dari pengupasan itu dihasilkan lembaran veneer yang menjadi short core, long core, face dan back. Untuk long core, face dan back setelah jadi, kemudian langsung dilakukan penggulungan pada bobbin-bobbin yang telah di siapkan serta dilakukan pengeleman pada tepi kanan dan kiri veneer.
11. Untuk short core di kumpulkan dan disusun menjadi tumpukan random yang siap untuk dikeringkan pada dryer.
12. Lembaran long core, face dan back yang digulung pada bobbin tadi kemudian ditransfer untuk dilakukan pemotongan basah dan kemudian di keringkan pada dryer.
e. Hasil yang Dicapai
Untuk memperoleh hasil potongan log yang sesuai dan hasil pengupasan yang standard dengan ukuran dan ketebalan yang telah di tentukan pihak produksi.
f. Pembahasan
Log cutting dilaksanakan berdasakan permintaan dari bagian produksi (rotary), dimana dalam kegiatan ini dipisahkan antara log floater dan log sinkers untuk memudahkan dalam kegiatan selanjutnya.
3. Drying Section a. Tujuan
Tujuan dari drying section ialah untuk mengeringkan veneer face, back, long core, shot core hingga mencapai kadar air tertentu.
Mengambil dan menyiapkan veneer yang akan dikeringkan pada input dryer lalu memasukan veneer kedalam input dryer dan proses pengeringan, penyeleksian (penentuan face dan back). Menyusun veneer yang telah kering tahap selanjutnya pengecekan kadar air.
b. Dasar teori
Drying adalah proses kegiatan pengeringan veneer dengan menggunakan mesin dryer sehingga mencapai kadar air tertentu. Tujuan dari proses dryer (pengeringan) ini adalah :
1. Mengurangi kadar air dari veneer
2. Menstabilkan ukuran atau dimensi dari veneer 3. Menambah kekuatan veneer
4. Memudahkan dalam proses pengeleman.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan pengeringan yaitu : 1. Jenis kayu
2. Ketebalan veneer 3. Type veneer 4. Kadar air
Standar untuk kadar air (MC) adalah sebagai berikut : 1. MC F/B : 12 – 14 %
2. MC F/B ( LVB & LVL ) : 12 – 14 %
3. MC L/C : 10 – 12%
4. MC S/C : 10 – 12%
5. Khusus untuk WBP : maksimal 8% 6. Untuk dryer ulang : 20 – 25%
Untuk kecepatan dryer ulang 1,30 kali speed normal dan kecepatan untuk bahan WBP 90% dari speed normal. Mesin dryer terdiri dari 2 jenis yaitu :
1. Continuous Dryer (Net Dryer)
Continuous Dryer yaitu mesin pengeringan yang bekerja secara terus menerus dengan temperatur 165 – 175ºC, misalnya continuous dryer terdiri dari 3 deck yakni :
1. Deck atas untuk pengeringan face/back 2. Deck tengah untuk pengeringan long core
3. Deck bawah untuk pengeringan short core 2. Roller Dryer
Roller Dryer yaitu mesin pengeringan veneer untuk core yang berasal dari mesin clipper TRC dan ARC. Proses kerja dari mesin ini hampir sama saja dengan mesin dryer continuous. Yang membedakan hanyalah dari jenis veneer yang akan dikeringkan serta ukuran terdapat mesin otomatis untuk memisahkan veneer atau yang akan direpair dengan satu orang operator saja. Sedangkan untuk mesin dryer yang lainnya dalam pemisahan jenis tersebut masih menggunakan tenaga manual.
Hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian mesin dryer adalah sebagai berikut :
a. Kecepatan jalannya veneer harus seimbang dengan jalannya uap panas.
b. Wirenest (tempat berjalannya veneer) harus berjalan normal. c. Roller chain harus berjalan normal dan harus diberi pelumas.
d. Gume tape yang terlepas harus segera diperbaiki, hal ini berfungsi untuk menghindari kebakaran dalam dryer.
e. Pada saat memasukkan veneer harus rata dan jangan sampai terputus. f. Pintu dhamber harus dalam keadaan tertutup.
g. Veneer yang keluar (out put) harus diukur kadar airnya baik secara otomatis maupun manual dengan alat MC meter dan disesuaikan dengan perekat yang digunakan.
h. Kotoran yang terdapat wirenest harus dibersihkan. i. Blower (penghembusan) harus berjalan dengan normal.
c. Alat dan bahan 1. Alat : a. Dryer b. Clipper c. Raller d. Forklift e. Papan alas f. Kereta dorong g. Gear 2. Bahan :
Veener face, back, repair dan random d. Prosedur kerja
1. Pastikan keadaan mesin dryer dalam keadaan baik
2. Masukkan veneer melalui input dryer secara continuous dryer atau dengan bantuan forklift.
3. Pengeringan veener dalam proses berjalan dengan temperatur 150 - 1800C.
4. Setelah veener melaui proses pengaringan lakukan pemotongan dengan alat clipper sesuai dengan ukuran dan dikeluarkan melalui output dryer.
5. Melakukan seleksi veener dengan memisahkan face, back, repair dan random.
e. Hasil yang dicapai
Untuk ketebalan 3,30 mm dengan kecepatan (speed) 2,4 dengan temperature 174-176 0C diperoleh hasil pengeringan short core sebanyak 240 pcs/ jam dengan kelembaban (MC) sebesar 6-20 %.
f. Pembahasan
Dalam kegiatan drying section yang perlu diperhatikan adalah suhu pengeringan dan kecepatan roller yang akan mempengaruhi MC dari pada veener itu sendiri.
Gambar 51 dan 52 : Mesin Net Dryer dan Roller Dryer
4. Veneer preparation a. Tujuan
Kegiatan veneer preparation bertujuan untuk menyambung dan menyeting veneer menjadi satu bagian agar memudahkan dalam proses selanjutnya.
b. Dasar teori
Penyambungan veneer adalah bagian kerja yang melaksanakan penyambungan veneer yang memiliki ukuran tidak sempurna atau dengan ukuran veneer yang diinginkan. Kegiatan ini dilakukan setelah penyeleksian, khususnya untuk veneer face biasanya langsung ditempatkan kebagian setting.
2. Penyusunan veneer (Veneer setting)
Penyusunan veneer adalah kegiatan menyusun veneer sesuai dengan komposisi plywood yang diinginkan dengan tujuan untuk mempermudah proses assembly.
c. Alat dan bahan 1. Alat : a. Composer b. Reeling tape c. Cutter d. Papan alas e. Hot melt f. Gum tape g. Meteran h. Kereta dorong 2. Bahan :
Veneer face, back, repair dan random. d. Prosedur kerja
1. Veneer yang telah diseleksi dari output dryer dipisahkan antara face, back, repair dan random.
2. Veneer face dan back disetting menjadi satu untuk memudahkan saat penyusunan plywood.
3. Veneer random diperbaiki dengan mesin composer dengan direkatkan menggunakan Reeling Tape dan Glue Thread untuk composer meinan dan untuk composer minami menggunakan Hot Melt dan Benang Minami untuk menjoin atau menyambung random menjadi lembaran veneer untuk kemudian di jadikan short core atau back.
4. Veneer yang direpair dari mesin composer bisa dijadikan long core ataupun short core.
e. Hasil yang dicapai
Untuk kegiatan penjoinan untuk ukuran 330 x 990 x 1880 mm (3x6 Feet) diperoleh hasil joinan sekitar 90-127 pcs/ jam. Sedangkan untuk penyusunan (setting) face dan back diperoleh 200 pcs/ jam untuk ukuran 2,4x 920x1830 mm dengan ketebalan face dan back 0,60 mm.
f. Pembahasan
Dalam kegiatan veneer preparation yang diperhatikan adalah penyetingan dan juga penjoinan atau penyambungan veneer yang random dan juga veneer yang repair.
Gambar 54 : Proses perbaikan/ Repair Short Core dan Long Core
Gambar 55 : Proses join atau Penyambungan Random
5. Assembly Section a. Tujuan
Kegiatan Assembly section dalam pelaksanaannya bertujuan untuk melakukan penyusunan veneer-veneer menjadi plywood berdasakan ukuran dan ketebalan yang diinginkan.
b. Dasar teori
Assembly section merupakan kegiatan perakitan veneer–veneer menjadi kayulapis sesuai dengan ukuran dan ketebalan yang diinginkan,
dimana proses ini merupakan awal terbentuknya plywood dan pada section ini terbagi menjadi lima tahapan yaitu :
1. Pencampuran perekat (Glue mixing)
Pencampuran perekat merupakan kegiatan pencampuran formula perekat dimana dalam kegiatan ini melakukan pencampuran bahan– bahan perekat yang telah ditentukan komposisinya dan mencampur komponen perekat didalam mesin glue mixer.
Adapun jenis resin yang digunakan adalah Melamine resin, Urea resin dan Phenol resin. Bahan – bahan pendukung lainnya adalah tepung industri, HU (hardener), anti rayap, Melamine Powder dan lain – lain.
Adapun hal yang paling utama dalam bagian ini adalah mengenai komposisi dan kekentalan atau viscositas resin. Mengenai viscositas ini dapat diukur dengan menggunakan alat pengukur yaitu viscotester. Untuk standart viscositas yang dipakai adalah perekat yang menggunakan urea formaldehyde dan melamine formaldehyde adalah 21 ± 1 poise. Perekat yang menggunakan phenol adalah 17 ±1 poise, kemudian perekat dapat didistribusikan kedalam tangki penampung dimasing–masing glue spreader.
Gambar 56 : Proses Pengadukan Lem Pada Mesin Glue Mixer
2. Pelaburan perekat (Glue spreading)
Pada bagian ini merupakan kegiatan yang melaksanakan pelaburan perekat ke permukaan veneer dengan menggunakan mesin glue spreader. Sebelum melaburi veneer harus diketahui terlebih dahulu berat laburnya, karena harus sesuai dengan standart yang ada. Cara mengetahui berat labur adalah :
1. Core veneer yang belum dilaburi perekat (berat awal) ditimbang. 2. Kemudian veneer tersebut dimasukkan kedalam glue spreader, dan
beratnya di timbang lagi (berat akhir).
Dalam proses perekatan veneer terbagi atas ½ kali proses, satu kali proses dan 2 kali proses. Untuk ½ kali proses, core dimasukan sebanyak dua lembar dalam mesin glue spreader kemudian direkatkan dengan veneer face dan back, setelah itu barulah diangkat.
Setelah keluar dari glue spreader baru diberikan perlakuan kempa dingin dan kemudian diseleksi serta dilanjutkan dengan memberikan perlakuan pengempaan panas.
Untuk satu kali proses dimulai dari kegiatan glue spreader lalu diberi perlakuan pengempaan dingin kemudian diseleksi lalu diberi perlakuan pengempaan panas. Sedangkan untuk dua kali proses dimulai dari glue spreader, kempa dingin, assembly repair, kembali lagi ke glue spreader dan kemudian di kempa dingin (Cold press), seleksi dan kemudian dilakukan kempa panas (Hot press)
Gambar 57 : Proses Pelaburan Perekat Pada Mesin Glue speader 3. Pengempaan dingin (Cold Press)
Pengempaan dingin adalah merupakan kegiatan pengempaan awal terhadap susunan veneer yang telah dilaburi perekat. Adapun tujuan dari pengempaan dingin adalah :
a. Untuk meratakan perekat keseluruhan permukaan veneer.
b. Untuk memaksa perekat masuk kedalam pori – pori kayu sehingga terjadi penjangkaran yang bersifat mengakar pada permukaan veneer yang direkatkan.
c. Memberi kesempatan perekat bereaksi dengan kayu karena molekul - molekul perekat berukuran lebih besar dari rongga sel kayu, maka untuk memaksa sebagian perekat masuk kedalam rongga sel kayu yang diperlukan tekanan yang cukup besar.
Gambar 58 : Proses Pengempaan Dingin Pada Mesin Cold Press
4. Assembly repair
Assembly repair adalah suatu kegiatan yang melakukan perbaikan terhadap cacat yang terdapat pada veneer setelah dilakukan pengempaan dingin. Adapun cacat yang perlu di repair adalah sebagai berikut:
a. Core bertumpangan (core laps) b. Core renggang (core void) c. Lubang gerek besar (pin hole) d. Patah (broken)
e. Sampah (waste).
Hal yang perlu diperhatikan dalam proses repair ini adalah para pekerja (pelaksana) dituntut ketelitiannya dan perlu berhati-hati dalam melaksanakan kegiatan ini.
Gambar 59 : Proses Perbaikan Plywood (Assembly Repair)
5. Pengempaan panas (Hot Press)
Pengempaan panas merupakan kegiatan pengeringan perekat terhadap kayu lapis. Tujuan dari pengempaan panas ini adalah untuk memaksa perekat masuk ke dalam pori-pori kayu, mengeringkan sehingga daya rekatnya menjadi maksimal dan menguapkan sisa air yang tersisa dalam plywood. Setelah selesai proses hot press kemudian dilakukan pengondisian selama 2 hari khusus untuk tipe perekat WBP dan Melamine.
Mesin hot press berjumlah 5 unit. Untuk unit 2, 3, mempunyai diameter sillindris 37,5 cm dan untuk unit 4 diameter silindrisnya 31,0 cm serta untuk unitk 5 diameter silindrisnya 40,0 cm.
Hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengempaan panas adalah sebagai berikut :
a. Dalam memasukan plywood dalam loader harus hati-hati dan blower harus selalu dijalankan untuk membersihkan sampah dari permukaan plywood.
b. Penyusunan plywood pada plat pengempaan panas harus di tengah-tengah.
c. Besar tekanan, waktu kempa dan temperature harus sesuai dengan ketebalan dan ukuran glue plywood.
Gambar 60 : Hot Press
c. Alat dan bahan 1. Alat : a. Mixer b. Glue spreader c. Cold press d. Hot press e. Forklift f. Kereta dorong g. Papan alas h. Cutter i. Reeling tape j. MC
k. Visco tester l. Sapu lidi m. Semprotan warna n. Meteran 30 meter o. Timbangan Digital 2. Bahan :
a. Veneer face, back dan core b. Perekat / lem
c. Air. d. Prosedur kerja
1. Menyiapkan lembaran-lembaran veneer face, back dan core.
2. Melakukan pencampuran formula perekat dengan menggunakan mesin glue mixer. Melakukan pelaburan perekat pada short core atau long core dengan menggunakaan mesin glue spreader dan kemudian memulai menyusun veneer menjadi plywood.
3. Memasukkan susunan veneer ke dalam cold press dengan tekanan yang telah ditentukan.
4. Melakukan assembly repair jika terdapat cacat pada plywood serta dilakukan penyeleksian.
5. Memasukkan plywood ke mesin hot press berdasarkan suhu dan tekanan yang telah ditetapkan.
e. Hasil yang dicapai
Kegiatan assembly dilakukan untuk menyusun veneer menjadi plywood sehingga menghasilkan plywood yang baik dan bermutu.
f. Pembahasan
Dalam kegiatan assembly yang perlu diperhatikan yaitu formula perekat karena perekat hal utama yang menyatukan sebuah lapisan kayu. yang digunakan untuk setiap produk plywood yang diproduksi, selain itu juga harus memperhatikan waktu, suhu dan tekanan pada mesin cold press dan hot press.
6. Finishing section a. Tujuan
Kegiatan finishing bertujuan untuk memperbaiki sisi panjang, lebar dan permukaan plywood agar produk plywood lebih baik dan berkualitas tinggi. b. Dasar teori
Pada finishing section ini terdapat beberapa proses antara lain : 1. Pemotongan sisi (Double saw)
Pemotongan sisi merupakan kegiatan pemotongan pada kedua sisi panjang dan sisi lebar suatu plywood yang telah melalui proses pengempaan panas dengan menggunakan mesin double sizer. Adapun tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan plywood dengan ukuran yang sesuai dengan yang ditentukan atau diinginkan.
Untuk ukuran plywood yang berukuran 8,6 masuk di OVL yang di pesan oleh negara Jepang, berupa ukuran sebagai berikuat :
a. Ketebalan 8,6 mm b. Panjang 1830 mm c. Lebar 920 mm
Mesin double saw berjumlah tiga unit. Pada proses ini yang perlu diperhatikan adalah :
a. - Saw left = 10 A - Saw right = 10 A - Untuk memotong panjang
- Saw left = 15 - Saw right = 15 - Untuk memotong lebar plywood.
b. Ketingggian mata gergaji harus sesuai dengan ketebalan plywood yang akan dipotong dan harus sesuai dengan standar yang berlaku atau yang ditetapkan.
c. Ketajaman mata gergaji harus selalu diperiksa agar hasil yang didapat benar-benar baik.
d. Penyetelan roll sepatu harus benar - benar tepat agar dapat menghindari atau mencegah cacat / pecah sisi.
e. Memasukan plywood ke rolls conveyor harus hati-hati, tidak boleh miring dan blower harus selalu dihidupkan.
2. Pendempulan (Putty)
Pendempulan merupakan suatu proses yang melakukan kegiatan perbaikan terhadap permukaan plywood dari cacat alami maupun cacat teknis dengan menggunakan dempul. Jenis-jenis cacat yang di dempul adalah sebagai berikut :
1. Lubang gerek besar 2. Lubang mata kayu 3. Lubang paku dan kasar
Gambar 61 : Putty
Dari data yang diperoleh dilapangan khusus untuk pendempulan (putty), mengunakan 50 sampel dengan ukuran plywood 11,5 x 945 x 1840 OVL standar USA. Pengambilan data bisa dilihat pada table berikut :
