D. MUTU KIMIA SAGU INSTAN
5. Kadar Karbohidrat
Perhitungan :
Kadar Karbohidrat (%) = 100 % - (kadar air + kadar abu + Kadar lemak + kadar protein)
6. Kadar Serat Makanan secara Enzimatis (Sulaeman et al. 1994)
Sampel basah dihomogenisasi dan diliofilisasi. Semua sampel digiling menggunakan gilingan laboratorium dengan saringan 0.3 mm. Ekstraksi lemak dilakukan dengan menggunakan petroleum eter pada suhu kamar selama 15 menit (40 ml petroleum eter per gram). Sebanyak 1 g sampel ditimbang dan dimasukkan dalam erlenmeyer kemudian ditambahkan 0.1 ml enzim termamyl. Erlenmeyer ditutup dengan alumunium foil dan diinkubasi dalam penangas air pada suhu 100 oC selama 15 menit.
Setelah sampel didinginkan, sebanyak 20 ml air destilata ditambahkan dan diatur pHnya menjadi 1.5 menggunakan HCl. Kemudian dilakukan penambahan 100 mg pepsin. Erlenmeyer ditutup dan diinkubasi dalam penangas air bergoyang pada suhu 40 oC selama 60 menit. Selanjutnya 20 ml air destilata ditambahkan dan diatur pHnya menjadi 6.8 menggunakan NaOH. Kemudian sampel ditambah dengan 100 mg pankreatin, erlenmeyer ditutup dan diinkubasi dalam penangas air bergoyang pada suhu 40 oC selama 60 menit. Kemudian sampel diatur pHnya menjadi 4.5 menggunakan HCl lalu disaring menggunakan crucible (porocity 2). Selanjutnya sampel dicuci dengan 2 x 10 ml air destilata. Residu digunakan untuk mengukur kadar serat makanan tidak larut, sedangkan filtratnya digunakan untuk mengukur kadar serat makanan larut.
Untuk mengetahui kadar serat makanan tidak larut, sampel dicuci dengan 2 x 10 ml etanol 95% dan 2 x 10 ml aseton kemudian dikeringkan pada suhu 105 oC sampai mencapai berat konstan (semalam). Setelah didinginkan dalam desikator, sampel ditimbang (DI). Selanjutnya sampel diabukan pada suhu 550 oC selama 5 jam. Setelah didinginkan dalam desikator sampel ditimbang kembali (I2).
Pada pengukuran serat makanan larut, volume filtrat diatur menjadi 100 ml kemudian ditmbahkan 400 ml etanol 95% hangat (60 oC) dan dibiarkan mengendap selama 1 jam. Kemudian sampel disaring menggunakan crucible (porocity 2) yang telah diketahui beratnya dan mengandung 0.5 g celite. Selanjutnya sampel dicuci dengan 2 x 10 ml etanol
78%, 2 x 10 ml etanol 95%, dan 2 x 10 ml aseton. Sampel kemudian dikeringkan pada suhu 105 oC selama semalam. Setelah didinginkan dalam desikator, sampel ditimbang (D2). Selanjutnya sampel diabukan pada suhu 550 oC selama 5 jam kemudian setelah didinginkan dalam desikator ditimbang kembali (I2).
Blanko untuk serat makanan tidak larut dan serat makana larut diperoleh dengan cara seperti prosedur untuk sampel tersebut di atas tetapi tanpa sampel (B1 dan B2).
% serat makanan tidak larut = D1 – I1 – B1 x 100%
W
% serat makanan larut = D2 – I2 – B2 x 100%
W
Total serat makanan dapat diendapkan langsung dengan cara menambahkan 4 volume alkohol 95% ke dalam hasil digesi setelah tahap pengaturan pH menjadi 4.5 menggunakan HCl. Selanjutnya sampel disaring seperti tahap perlakuan filtrat pada pengukuran serat makanan larut.
7. Penentuan Nilai Kalori Makanan
Perhitungan nilai kalori makanan dapat dilakukan dengan menggunakan faktor Atwater menurut komposisi karbohidrat, lemak, protein, serta nilai energi faal makanan tersebut.
Perhitungan :
Nilai Energi = Faktor Atwater x Kandungan Gizi Bahan Pangan Energi = (4 kkal/g x Kand. Karbohidrat) + (9 kkal/g x Kand. Lemak)
+ (4 kkal/g x Kand. Protein)
8. Daya Serap Air (Sathe dan Salunkhe, 1981)
Sebanyak 1 gam sampel dimasukkan ke dalam tabung reaksi, kemudian ditambahkan 10 ml aquades. Setelah itu, sampel diaduk dengan menggunakan vorteks sampai semua bahan terdispersi kemudian didiamkan selama 15 menit. Selanjutnya tabung disentrifugasi dengan kecepatan 5000 rpm pada suhu ruang selama 15 menit.
Supernatan yang diperoleh dituangkan secara hati-hati kedalam wadah lain dan ditimbang beratnya, kemudian dilakukan perhitungan.
Perhitungan :
Daya Serap Air (g/g) = A – B C A = berat air mula-mula (g) B = berat supernatan (g) C = berat sampel (g)
9. Rasio Rehidrasi dan waktu rehidrasi (Lianawati, 1997)
Pengukuran rasio rehidrasi dilakukan dengan melarutkan bahan dalam air dengan perbandingan 1 : 2, 1 : 4, 1 : 6, dan 1: 8, kemudian larutan tersebut didiamkan selama 30 menit. Lalu diamati terjadinya pemisahan antara air dengan bahan. Pengukuran waktu rehidrasi dilakukan secara subyektif, yaitu dengan melarutkan bahan dan air dengan perbandingan yang telah ditentukan sesuai pengukuran rasio rehidrasi. Waktu rehidrasi adalah waktu yang dibutuhkan bahan untuk kembali menyerap air sehingga diperoleh tekstur bubur yang homogen dan stabil.
10. Daya Cerna Protein (Muchtadi, 1989)
Sampel ditimbang sebanyak 2 gram kemudian disuspensikan dalam 60 ml air destilata. Sebanyak 50 ml suspensi sampel dimasukkan dalam gelas piala kecil, kemudian diatur pHnya menjadi 8.0 dengan menambahkan HCL atau NaOH 0.1 N. Sampel diinkubasi dalam penangas air bersuhu 37oC dan diaduk menggunakan magnetic stirer selama 5 menit. Larutan multi enzim sebanyak 5 ml ditambahkan pada suspensi sampel (saat penambahan enzim dicatat sebagai waktu ke-0) sambil tetap diaduk dalam penangas air 37 oC. Kemudian pH suspensi dicatat pada menit ke-10. Daya cerna protein dapat dihitung dengan menggunakan persamaan y = 210.464 – 18.103x, dimana y adalah daya cerna protein dalam persen dan x adalah perubahan pH pada menit ke-10.
11. Daya Cerna Pati in vitro (Muchtadi, 1989)
Suspensi tepung (1% dalam air destilata) dipanaskan dalam penangas air selama 30 menit sampai mencapai suhu 90 0C, kemudian didinginkan. Sebanyak 2 ml larutan tepung dalam tabung reaksi ditambah 3 ml air destilata dan 5 ml larutan buffer Na-fosfat 0.1 M, pH 7.0. kemudian diinkubasi dalam penangas air 37 0C selama 15 menit. Larutan enzim alfa- amilase sebanyak 5 ml ditambahkan ke dalam larutan tersebut dan diinkubasi kembali pada suhu 37 0C selama 30 menit. Larutan enzim alfa- amilase dibuat dengan konsentrasi 1 mg/ml larutan buffer Na-fosfat 0.05 M, pH 7.0.
Sebanyak 1 ml campuran reaksi ditempatkan ke dalam tabung reaksi lain. Kemudian ditambahkan 2 ml pereaksi dinitrosalisilat, dan selanjutnya dipanaskan dalam penangas air 100 0C selama 10 menit. Setelah didinginkan, campuran reaksi diencerkan dengan menambahkan 10 ml air destilata. Pereaksi dinitrosalisilat dibuat dari 1 g 3,5-dinitrosalisilat, 30 g Na-K-tartarat dan 1.6 g NaOH dalam 100 air destilata. Warna oranye-merah yang terbentuk dari campuran reaksi diukur absorbansinya menggunakan spektrofotometer pada panjang gelombang 520 nm. Kadar maltosa dari campuran reaksi dihitung dengan menggunakan kurva standar maltosa murni yang diperoleh dengan cara mereaksikan maltosa standar dengan pereksi dinitrosalisilat menggunakan prosedur seperti di atas. Daya cerna pati sampel dihitung sebagai persentase relatif terhadap pati murni sebagai berikut :
Daya cerna = Kadar maltosa sampel setelah reaksi enzim x 100 Kadar maltosa pati murni setelah reaksi enzim
12. Uji Organoleptik (Soekarto, 1985)
Uji organoleptik yang dilakukan adalah uji hedonik dan rangking hedonik. Uji ini dilakukan terhadap 30 panelis dengan tujuan untuk mengetahui tingkat kesukaan konsumen terhadap produk yang diuji. Parameter yang diuji pada uji hedonik meliputi uji kesukaan terhadap warna, aroma, tekstur, rasa, dan kerenyahan. Skala hedonik yang digunakan
mempunyai rentang dari sangat tidak suka (skala numerik = 1) sampai dengan skala sangat suka (skala numerik = 7). Uji rangking hedonik bertujuan untuk mengetahui produk mana yang paling disukai dari semua formula yang diujikan.
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. TAHAP PERSIAPAN
1. Pencucian dan Pengayakan Pati
Pencucian pati merupakan salah satu proses pembersihan dan pemurnian pati dari berbagai kotoran atau zat non pati. Pencucian dilakukan dengan menambahkan air ke dalam pati kemudian diaduk hingga semua pati terendam lalu diendapkan. Air rendaman kemudian dibuang karena di dalamnya terkandung zat-zat non pati seperti serat dan material-material asing seperti tanah, kerikil, ataupun logam. Selain itu, pencucian ini berperan dalam mengurangi kadar tanin yang diduga banyak terdapat pada pati sagu. Pencucian dilakukan berulang hingga diperoleh pati yang bersih. Pati yang bersih bisa dilihat dari warna yang lebih putih dibandingkan dengan pati sebelum dicuci. Setelah diperoleh pati yang bersih, selanjutnya pati dijemur di bawah sinar matahari hingga kering (kadar air sekitar 14%).
Sisa-sisa kotoran yang tidak hilang saat pencucian dan masih terkandung dalam pati harus dihilangkan. Semua kotoran ini dapat dihilangkan melalui proses pengayakan. Setelah didapatkan pati kering hasil penjemuran, selanjutnya pati diayak dengan menggunakan ayakan 100 mesh. Pengayakan dilakukan hingga diperoleh pati yang bersih, murni, dan bebas dari semua kontaminan.
2. Penyangraian Pati
Penyangraian dilakukan dengan memanaskan pati sampai suhu 110°C sambil diaduk. Penyangraian dilakukan hingga diperoleh pati sangrai yang matang dengan ciri-ciri cepat larut dalam mulut dan tidak berasa mentah. Dari penelitian yang dilakukan, untuk memperoleh pati yang matang diperlukan waktu kurang lebih 10 menit. Pati selanjutnya didinginkan pada suhu ruang untuk kemudian digunakan pada proses pembutan formula sagu instan.
Penyangraian pati mempunyai beberapa keuntungan, antara lain: dapat menginaktifasi enzim, membunuh mikroba, menghasilkan rasa dan aroma
khas sangrai, memperbaiki daya cerna, serta tidak mempengaruhi densitas kamba (Sunaryo, 1985). Selain itu, penyangraian dipercaya dapat memperbaiki karakteristik bubur yang dihasilkan. Menurut Abraham et al. (1983), perbaikan tersebut disebabkan oleh terjadinya partial gelatinisasi, dehidrasi, dan konversi dari amorphous amylose menjadi bentuk helik. Bentuk helik ini menjadi bagian yang lemah dari kristal pada pati selama pemasakan.
Hasil penelitian Muharam (1992) menunjukkan bahwa penyangrian pada tepung singkong menyebabkan terjadinya gelatinisasi parsial namun tidak diikuti dengan pembengkakan granula pati. Adanya gelatinisai parsial diketahui dari hilangnya pola birefringence sebagian granula pati setelah dilihat dengan mikroskop terpolarisasi. Hasil penelitian juga menunjukkan bahwa penyangraian memberikan pengaruh positif terhadap sifat fisik, kimia, dan fungsional tepung singkong, seperti memperbaiki stabilitas tepung dalam adonan, meningkatkan kekuatan gel, dan meningkatkan viskositas maksimum tepung.
Hasil penelitian Susanty (2000) menunjukkan bahwa penyangraian dapat menurunkan kadar air pati hingga lebih dari 50%. Hal ini terjadi karena kadar air pati mentah mengalami penguapan selama proses pemanasan. Hasil analisis menunjukkan kadar air pati sagu sangrai sebesar 3.82%. Nilai tersebut jauh lebih kecil dari pada nilai kadar air pati sagu mentah yaitu 14% (Direktorat Gizi Departemen Kesehatan RI). Hasil penelitian Susanty (2000) juga menunjukkan bahwa penyangraian bisa meningkatkan kadar karbohidrat dan kadar lemak. Hal ini diduga berhubungan dengan penurunan kadar air, dimana jika kadar air suatu produk turun maka konsentrasi komponen lainnya akan meningkat.
3. Pembuatan Tepung Kedelai
Pembuatan tepung kedelai dimulai dengan pemilihan kedelai (sortasi). Sortasi dilakukan untuk mendapatkan biji kedelai yang baik (utuh) dari biji kedelai yang cacat, kotoran dan bahan asing. Menurut Wilkens (1967), sortasi bertujuan untuk mengeliminir biji berjamur, biji rusak atau pecah yang ada hubungannya dengan kelanguan. Setelah tahap sortasi, dilakukan perendaman
biji kedelai selama 6 jam dalam air dengan tujuan meningkatkan kadar air awal agar konduktivitas panas kedelai makin baik (Nelson et al., 1971)
Biji kedelai yang telah direndam kemudian direbus dalam air mendidih selama 30 menit. Perebusan dilakukan dengan beberapa tujuan, antara lain : menginaktivasi enzim lipoksigenase, membunuh mikroba, dan membuat daging buah menjadi lebih mudah diolah karena lebih empuk. Inaktivasi enzim lipoksigenase penting dilakukan karena enzim tersebut dapat mempercepat timbulnya cita rasa langu akibat terjadinya pemecahan atau perusakan jaringan kotiledon (Nelson et al., 1971).
Pengupasan dilakukan setelah perebusan dengan maksud agar proses lebih mudah dilakukan karena jaringan kulit sudah terpisah dari biji bahkan sebagian ada yang sudah terlepas. Setelah proses pengupasan dilakukan proses pengeringan dengan cara menjemur biji kedelai dengan sinar matahari. Menurut Tangenjaya (1976), penjemuran merupakan cara yang paling praktis dan paling mudah untuk menurunkan kadar air bahan pangan. Akan tetapi, penjemuran yang berjalan lambat akan menyebabkan tumbuhnya jamur pada kedelai dan akan timbul lendir dan bau.
Proses terakhir pembuatan tepung kedelai adalah penggilingan dan pengayakan. Penggilingan dilakukan dengan Willey mill dan dilakukan berulang-ulang. Penggilingan berulang bertujuan memisahkan produk yang sudah halus dan meresirkulasi fraksi yang masih kasar ke penggilingan sampai diperoleh hasil tepung yang diinginkan. Setelah itu tepung hasil penggilingan diayak dengan ayakan 60 mesh.
B. FORMULASI DAN PEMBUATAN PRODUK 1. Penyusunan Formula
Pada penelitian ini disusun lima macam formula sagu instan seperti yang terlihat pada Tabel 5. Perhitungan yang digunakan adalah tiap 100 gram produk kering diperkirakan akan mengandung energi minimal 300 kkal. Hal ini sesuai dengan klaim pangan berkalori menurut Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM, 2004) yaitu minimum mengandung 300 kkal per hari. Untuk menentukan formula yang akan disusun, diperlukan data komposisi
kimia atau kandungan gizi tiap bahan yang digunakan. Oleh karena itu sebelum dilakukan perhitungan terlebih dahulu dilakukan analisis proksimat terhadap bahan baku penyusun sagu instan. Data komposisi kimia bahan baku penyusun sagu instan dan perhitungan kalori tiap formula dapat dilihat pada Tabel 6 dan Tabel 7.
Tabel 6. Komposisi kimia bahan penyusun sagu instan hasil analisis proksimat per 100 g bahan (% bk)
Komposisi Pati sagu (g) Tep. kedelai (g) Skim (g) Tep. gula (g) Minyak * (g) Air (g) 3.82 7.14 3.66 0.30 0.00 Abu (g) 0.27 3.12 7.83 4.77 0.00 Protein (g) 0.88 37.26 24.27 0.15 0.00 Lemak (g) 0.19 33.36 0.08 0.09 100.00 Karbohidrat (g) 98.66 26.25 67.82 94.98 0.00 Serat pangan (g) 3.83 6.96 - - 0.00 Kalori (kkal) 385 526 370 381 875
* Minyak goreng sawit
Tabel 7. Perhitungan kandungan gizi formula sagu instan tahap pertama per 100 g bahan (% bk) berdasarkan data komposisi kimia bahan penyusun hasil analisis
Komposisi Formula A B C D E Air (g) 3.24 3.41 3.57 3.74 3.91 Abu (g) 2.60 2.75 2.89 3.03 3.17 Protein (g) 6.62 8.43 10.26 12.08 13.89 Lemak (g) 5.13 6.80 8.46 10.11 11.77 Karbohidrat (g) 85.66 82.03 78.42 74.81 71.17 Serat makanan (g) 2.30 2.46 2.62 2.76 2.92 Kalori (kkal) 406 413 421 427 434
Formulasi sagu instan dibuat dengan pati sagu sebagai sumber karbohidrat dan kalori utama, tepung kedelai dan susu skim sebagai sumber protein, minyak nabati sebagai sumber lemak, dan gula sebagai penambah
rasa. Penggunaan tepung kedelai selain sebagai sumber protein juga dipercaya mempunyai kemampuan dalam memperbaiki karakteristik fisik produk. Perpaduan antara pati sagu dan tepung kedelai diharapkan dapat saling mengisi kelebihan dan kekurangan masing-masing sehingga diperoleh produk yang mempunyai nilai gizi serta karakteristik yang baik. Oleh karena itu penentuan formula didasarkan pada perbandingan pati sagu dan kedelai, sementara komposisi bahan-bahan penyusun lainnya tetap sama.
2. Pembuatan Produk Sagu Instan
Sebelum dilakukan pembuatan produk sagu instan terhadap kelima formula yang telah disusun, terlebih dahulu dilakukan penentuan jumlah air yang digunakan dalam perebusan. Pada tahap ini digunakan empat perbandingan antara pati terhadap air yaitu 1 : 3; 1 :5; 1 : 7; dan 1 : 9. Tujuan dari penentuan jumlah air ini adalah mendapatkan produk bubur dengan karakteristik fisik yang baik sehingga dihasilkan produk sagu instan yang baik pula. Ciri-ciri karakteristik bubur yang baik antara lain : tekstur homogen, tidak lengket, aroma khas, rasa manis, dan tidak berasa mentah.
Penentuan jumlah air dilakukan terhadap satu formula saja yaitu formula C yang dianggap mewakili semua formula sagu instan yang dibuat. Hasil percobaan pembuatan bubur sagu dengan menggunakan empat perbandingan pati dan air yang berbeda menunjukkan bahwa perbandingan 1 : 3 dan 1 : 5 menghasilkan bubur yang tidak homogen, lengket, dan beraroma tepung mentah, sedangkan perbandingan 1 : 7 dan 1 : 9 menghasilkan bubur dengan tekstur homogen, tidak terlalu lengket, dan beraroma matang. Bubur yang dihasilkan dengan perbandingan pati dan air 1 :7 dan 1 : 9 kemudian dikeringkan dengan drum dryer untuk dilihat produk yang menghasilkan tepung sagu instan dengan warna dan tekstur yang paling baik. Dari hasil percobaan diketahui bahwa komposisi air dan pati sagu dengan perbandingan 1 : 7 menghasilkan sagu instan dengan karakteristik paling baik.
Pembuatan sagu instan diawali dengan pembuatan bubur sagu terlebih dahulu. Proses dimulai dengan pencampuran semua bahan penyusun dengan pencampuran kering kecuali minyak nabati. Selanjutnya dilakukan proses pemasakan atau perebusan dengan memanaskan bahan pada suhu kurang lebih
90 oC selama kurang lebih 20 menit. Lamanya waktu pemasakan berbeda- beda untuk tiap formula tergantung dari jumlah air yang ditambahkan. Proses ini diakhiri setelah diperoleh produk bubur yang homogen. Dari tahap ini diharapkan bahan-bahan akan masak atau pati tergelatinisasi sempurna, sehingga viskositas produk akhir tidak terlalu tinggi (kental), rasanya matang (well cooked), dan produk siap untuk dikonsumsi.
Setelah melewati proses pemasakan, bubur dikeringkan dengan double drum dryer. Dalam hal ini diusahakan agar ketebalan lembaran (flake) yang dihasilkan sekitar 0.1 milimeter dengan mengatur jarak antara dua drum serta jarak antara drum dengan pisau. Tekanan uap yang digunakan dalam operasi
drum dryer sebesar 5 psi (pound per square inch) yang akan menghasilkan suhu sekitar 140 oC. Putaran drum diatur sebesar 4 - 6 rpm. Kemudian lembaran produk yang dihasilkan ditepungkan dengan hammer mill yang dilengkapi dengan saringan 32 mesh.
Proses pengeringan kelima formula sagu instan yang dicoba pada penelitian ini secara teknologi ternyata memungkinkan, hanya saja pada formula A (60 % sagu, 0 % tepung kedelai, 25 % susu skim, 10 % gula halus, 5 % minyak nabati) dan formula B (55 % sagu, 5 % tepung kedelai, 25 % susu skim, 10 % gula halus, 5 % minyak nabati) terdapat sedikit hambatan, yaitu produk menempel pada dinding drum dan basah sehingga proses pengeringan tidak optimal. Hal ini diduga karena komposisi pati sagu yang tinggi pada kedua formula menyebabkan produk bersifat lengket. Sifat lengket pati sagu disebabkan karena pengaruh kadar amilopektin yang tinggi yaitu sebesar 73%. Menurut Wirakartakusumah et al. (1984), semakin besar kandungan amilopektin maka pati akan lebih basah, lengket, dan cenderung sedikit menyerap air.
Setelah proses pengeringan dan penggilingan selesai, selanjutnya tepung sagu instan halus dicetak dengan cetakan khusus hingga dihasilkan produk berbentuk tablet-tablet kecil yang siap dikonsumsi. Kelima formula yang sudah berbentuk tablet tersebut kemudian diuji dengan uji organoleptik (uji hedonik) untuk mengetahui tingkat penerimaan konsumen.
Gambar 5. Formula sagu instan
Formulasi dilakukan dua tahap. Formulasi tahap pertama merupakan formulasi awal yang bertujuan membuat formula makanan padat kalori yang diharapkan bisa diterima oleh konsumen. Pada formulasi tahap pertama dilakukan uji organoleptik (uji hedonik) awal untuk mengetahui sejauh mana tingkat penerimaan konsumen serta mengetahui kekurangan yang terdapat pada produk yang berhubungan dengan sifat dan mutu sensori. Pada uji organoleptik ini terpilih tiga formula yang paling disukai konsumen yaitu formula B, C, dan D.
Formulasi tahap kedua merupakan tindak lanjut dari hasil uji organoleptik pertama. Pada formulasi tahap kedua dilakukan sedikit perubahan komposisi bahan penyusun yang dilakukan terhadap ketiga formula terpilih hasi uji organoleptik pertama. Perubahan komposisi dilakukan dengan tujuan meningkatkan kesukaan konsumen terhadap produk. Ketiga formula tersebut kemudian diuji kembali dengan uji organoleptik (uji hedonik dan uji rangking hedonik), analisis proksimat, analisis serat pangan, serta analisis daya cerna pati dan protein. Pada formulasi tahap kedua juga dilakukan.perhitungan kandungan gizi berdasarkan data proksimat bahan penyusun. Formula sagu instan tahap kedua dan perhitungan kandungan gizi dapat dilihat pada Tabel 8 dan Tabel 9
Tabel 8. Formula sagu instan tahap kedua (dalam 100 g bahan)
Formula
Komposisi bahan penyusun
Pati sagu (g) Tepung kedelai (g) Susu skim (g) Gula halus (g) Minyak nabati (g) X 50 5 25 15 5 Y 45 10 25 15 5 Z 40 15 25 15 5
Tabel 9. Perhitungan kandungan gizi formula sagu instan tahap kedua per 100 g bahan (% bk) berdasarkan data komposisi kimia bahan penyusun hasil analisis Komposisi Formula X Y Z Air (g) 3.24 3.40 3.57 Abu (g) 2.92 3.11 3.26 Protein (g) 8.39 10.22 12.03 Lemak (g) 6.80 8.46 10.11 Karbohidrat (g) 81.58 77.97 74.35 Serat makanan g) 2.27 2.42 2.57 Kalori (kkal) 412 419 427 C. UJI ORGANOLEPTIK
Menurut Soekarto (1985), pengujian secara organoleptik suatu produk makanan merupakan kegiatan penilaian dengan alat pengindera yaitu indera penglihat, pencicip, pembau, dan pendengar. Melalui hasil pengujian organoleptik akan diketahui daya penerimaan panelis (konsumen) terhadap produk tersebut.
Uji organoleptik formula sagu instan ini meliputi uji kesukaan (hedonik) dan rangking hedonik. Parameter mutu yang diuji adalah warna, aroma, tekstur, rasa, dan kerenyahan. Penilaian dilakukan menggunakan skala hedonik yang menunjukkan tingkat kesukaan panelis terhadap produk. Skala yang digunakan pada uji hedonik ini adalah skala 1 sampai 7, dimana skala 1 menyatakan sangat
tidak suka dan skala 7 menyatakan sangat suka. Uji organoleptik dilakukan dua kali yaitu pada formulasi pertama dan formulasi kedua. Pengujian dilakukan pada 30 orang panelis yang merupakan jumlah minimum panelis pada uji hedonik. Formulir isian penilaian panelis selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 4, 5, 6.
1. Nilai Warna
Warna memegang peranan penting dalam menentukan tingkat kesukaan konsumen terhadap suatu produk. Pembentukan warna pada produk sagu instan dipengaruhi oleh pati dan gula melalui reaksi pencoklatan selama pemasakan. Nilai rataan dari kesukaan terhadap warna formula sagu instan disajikan pada Gambar 6.
4.8 4.4 5.2 5,3 5,2 4,0 4,5 4,7 0 1 2 3 4 5 6 7 A B C D E X Y Z
Formula sagu instan
Skor
ke
suka
an
Keterangan :
A = 60% pati sagu: 0% tepung kedelai : 25% skim: 10% gula: 5% minyak B = 55% pati sagu: 5% tepung kedelai : 25% skim: 10% gula: 5% minyak C = 50% pati sagu: 10% tepung kedelai : 25% skim: 10% gula: 5% minyak D = 45% pati sagu: 15% tepung kedelai : 25% skim: 10% gula: 5% minyak E = 40% pati sagu: 20% tepung kedelai : 25% skim: 10% gula: 5% minyak X = 50% pati sagu: 5% tepung kedelai : 25% skim: 15% gula: 5% minyak Y = 45% pati sagu: 10% tepung kedelai : 25% skim: 15% gula: 5% minyak Z = 40% pati sagu: 15% tepung kedelai : 25% skim: 15% gula: 5% minyak
Gambar 6. Histogram pengaruh formulasi terhadap skor rata-rata kesukaan warna sagu instan
Hasil uji organoleptik terhadap warna formula sagu instan tahap pertama menunjukkan nilai rataan antara 4.0 – 4.8 (netral - agak suka), sedangkan uji organoleptik terhadap warna formula sagu instan tahap kedua menunjukkan nilai rataan antara 5.2 – 5.3 (agak suka – suka). Dari data tersebut terlihat adanya peningkatan nilai kesukaan yang cukup tinggi terhadap formula sagu instan tahap kedua. Peningkatan diduga disebabkan oleh penurunan komposisi pati sagu pada formula tahap kedua, sehingga pembentukan warna coklat akibat reaksi Maillard antara gugus amino protein dan gugus karbonil gula pereduksi mengalami penurunan. Hasil analisis sidik ragam (Lampiran 7 dan 12) menunjukkan bahwa nilai kesukaan terhadap warna dari kelima formula sagu instan tahap pertama dipengaruhi secara nyata (P<0.05), sedangkan nilai kesukaan terhadap warna ketiga formula tahap kedua tidak dipengaruhi secara nyata (P>0.05).
2. Nilai Aroma
Cita rasa suatu produk makanan juga ditentukan oleh faktor aroma. Menurut Soekarto (1985), industri pangan menganggap sangat penting untuk melakukan uji aroma karena dapat diketahui dengan cepat bahwa produknya disukai atau tidak disukai. Aroma formula sagu instan terutama dihasilkan oleh skim, gula, dan kedelai.
Hasil pengujian terhadap aroma formula sagu instan tahap pertama menunjukkan nilai rataan antara 4.2 – 4.6 (netral - agak suka), sedangkan pengujian terhadap aroma formula sagu instan tahap kedua menunjukkan nilai rataan antara 4.8 – 4.9 (netral – agak suka). Dari data terlihat adanya sedikit peningkatan nilai kesukaan terhadap aroma formula sagu instan tahap kedua. Hai ini kemungkinan terjadi karena peningkatan komposisi gula yang menyebabkan peningkatan karamelisasi produk selama pengolahan. Karamelisasi menimbulkan aroma khas pada produk sehingga produk lebih disukai. Hasil analisis ragam (Lampiran 8 dan 13) menunjukkan bahwa nilai