Keausan Komponen Undercarriage

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.2 Dasar Teori

2.2.4 Keausan Komponen Undercarriage

Carrier roller merupakan bagian dari komponen undercarriage yang berbentuk seperti track roller, tetapi memiliki fungsi yang berbeda. Carrier roller memiliki fungsi menahan berat gulungan bagian atas dari track shoe assy agar tidak melentur dan menjaga gerakan track shoe antara sprocket ke idler agar tetap lurus.

Secara umum carrier roller memiliki dua tipe yaitu tipe flange(flange type) dan tipe flat(flat type). Type flange sendiri juga memiliki dua jenis yaitu single flange dan center flange. Tipe-tipe carrier roller dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Keausan yang ada pada komponen carrier roller diakibatkan kontak normal antara carrier roller dan track link. Bagian yang mengalami gesekan ialah bagian tread wear. Gambar 2.3 menunjukkan bagian-bagian keausan yang terjadi pada carrier roller.

Single Flange Type Center Flange Type Flat Type Carrier Roller Gambar 2. 2 Tipe-tipe carrier roller

Tread Wear

Gambar 2. 3 Bagian Keausan carrier roller B. Keausan Track Roller

Track roller dipasang pada bagian track frame akan menahan berat unit terhadap track link, sehingga track roller dapat dikatakan sebagai pembagi berat chasis terhadap track link. Track roller pada unit bulldozer dibagi menjadi dua macam yaitu single flange dan double flange. Tipe-tipe track roller dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Keausan yang ada pada komponen track roller diakibatkan kontak normal antara track roller dengan track link. Pada bagian luar track roller terdapat dua bagian yang mengalami keausan akibat gesekan yang terjadi yatu bagian flange side wear dan bagian tread wear. Gambar 2.5 menunjukkan bagian-bagian keausan yang terjadi pada track roller

Single Flange Double Flange Gambar 2. 4 Tipe-tipe track roller

Flange Side Wear

Tread Wear

Gambar 2. 5 Bagian keausan track roller

Single Flange Type C. Keausan Sprocket

Sprocket berfungsi untuk meneruskan tenaga gerak ke track melalui bushing dan mengubah putaran sprocket menjadi gulungan pada track agar unit bulldozer dapat bergerak. Sprocket memiliki dua macam yaitu solid sprocket dan segmented sprocket. Sprocket dengan tipe solid terbuat dari cast steel yang merupakan satu kesatuan sehingga jika ada salah satu teeth pada sprocket rusak, maka untuk menggantinya harus dilakukan pemotongan dan dilas kembali, sedangkan sprocket tipe segmented lebih banyak digunkan karena mudah dalam proses penggantian satu persatu. Tipe-tipe sprocket dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Sprocket Rim

Gambar 2. 6 Tipe-tipe sprocket

Keausan yang pada sprocket dikarenakan pada komponen saling bergesekan antara track link dan gigi sprocket, apalagi antara komponen yang bersinggungan. Pengoperasian yang kurang tepat dan adanya kotoran pada sprocket yang tidak dibersihkan bisa menjadi penyebab keausan sprocket. Keausan sprocket terjadi pada bagian teeth. Ada beberapa macam keausan pada sprocket antara lain, yaitu :

Solid Sprocket

Segmented Sprocket

1. Reverse tip wear

Terjadi ketika unit berjalan mundur. Penyebabnya antara lain bushing dan sprocket terdapat kotoran yang terjebak, selain itu dapat pula disebabkan oleh ukuran link pitch lebih besar daripada sprocket pitch.

Reverse tip wear dapat dilihat pada Gambar 2.7.

Gambar 2. 7 Reverse tip wear 2. Forward tip wear

Terjadi ketika unit berjalan maju. Penyebabnya sama seperti reverse tip wear yaitu terdapat kotoran yang terjebak dan ukuran link pitch lebih besar daripada sprocket pitch. Forward tip wear dapat dilihat pada Gambar 2.8.

Gambar 2. 8 Forward tip wear

3. Side face wear

Penyebab : interference antara sprocket side face dan link, hal-hal yang mempengaruhi antara lain snaky track(sering belok ke arah tertentu semisal selalu ke kanan), dan travel di jalan yang miring. Side face wear dapat dilihat pada Gambar 2.9.

Packed soil

Gambar 2. 9 Side face wear 2.2.5 Pengukuran komponen Undercarriage

Pengukuran komponen carrier roller, track roller dan sprocket type segment menggunakan alat ukur outside caliper, jangka sorong dan mistar. Dalam mengukur komponen pastikan komponen yang akan diukur dalam kondisi bersih tidak ada kotoran yang menempel agar hasil pengukuran yang didapat benar-benar valid. Pengukuran keausan carrier roller dan track roller mengambil ukuran diameter untuk bagian tread wear sedangkan untuk sprocket type segment diukur dari panjang tiga gigi. Hasil pengukuran komponen akan didapat berupa ukuran diameter dalam satuan milimeter(PT United Tracktor TBK, 2011).

Alat bantu dalam pengukuran komponen undercarriage antara lain:

1. Outside caliper

Outside caliper merupakan alat bantu yang digunakan untuk mengukur diameter luar track roller dan carrier roller. Gambar outside caliper dapat dilihat pada Gambar 2.10.

Gambar 2. 10 Outside caliper

2. Jangka Sorong

Jangka sorong digunakan untuk mengukur benda uji hasil dari proses machining, ketelitian yang dimiliki jangka sorong adalah 0,02 mm. Gambar jangka sorong dapat dilihat pada Gambar 2.11.

Gambar 2. 11 Jangka sorong 3. Mistar

Mistar adalah sebuah alat pengukur dan alat bantu gambar. Ada beberapa macam penggaris mulai dari yang lurus sampai ang berbentuk segitiga. Gambar mistar dapat dilihat pada Gambar 2.12.

Gambar 2. 12 Mistar

2.2.6 Perhitungan Keausan Komponen Undercarriage

Perhitungan tingkat keausan menggunakan Persamaan (2.1) (PT United Tracktors TBK, 2011):

𝑊_𝑅= ^𝑆^𝑉^−𝐻^𝑃× 100 % (2.1)

𝑆_𝑉−𝑅_𝐿

𝑊_𝑅 merupakan singkatan dari wear rate yaitu perhitungan tingkat keausan komponen, 𝑆_𝑉merupakan singkatan dari standart value yaitu ukuran standar dari komponen yang diukur, 𝑅_𝐿merupakan singkatan dari repair limit yaitu ukuran maksimal keausan yang dapat diterima oleh komponen, sedangkan 𝐻_𝑃adalah hasil

dari pengukuran yang dilakukan. Hasil perhitungan wear rate akan memperoleh hasil (%) tingkat keausan pada komponen.

Untuk menghitung sisa umur pemakain dapat menggunakan Persamaan (2.2).

𝑊_𝑅= 𝑎. 𝑥 ^𝐾 (2.2)

𝑌 merupakan hasil perhitungan wear rate (%), 𝑥 adalah operation hours (jam), K adalah faktor masing-masing komponen yang memiliki harga K yang berbeda-beda sedangkan 𝑎 adalah konstanta atau nilai yang harus dicari. Hasil perhitungan yang menggunakan Persamaan(2.2) akan memperoleh hasil sisa umur pemakaian dalam jam.

2.2.7 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk mengevaluasi kegagalan yang terjadi dalam sebuah sistem dan sebagai metode pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan. Identifikasi kegagalan potensial dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor pada masin- masing mode kegagalan yang berdasarkan atas tingkat kejadian(occurance), tingkat keparahan(severity), dan tingkat deteksi(detection)(Stamatis, 1995). Secara umum FMEA didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal yaitu:

1. Penyebab kegagalan yang potensial.

2. Efek dari kegagalan tersebut.

3. Tingkat kekritisan efek kegagalan.

Kegagalan sistem terjadi ketika sistem tidak dapat berfungsi sebagaimana mestinya. Dengan penerapan metode FMEA dapat mengetahui faktor permasalahan dari sistem sehingga dapat mengoreksi sistem yang ada. Langkah untuk membuat metode FMEA sebagai berikut (Mc Dermott, R. E dkk, 2019):

Tabel 2. 1 Langkah-langkah penerapan FMEA Step 1 Tinjau proses atau produk.

Step 2 Menentukan mode kegagalan potensial.

Step 3 Daftar efek potensial dari setiap mode kegagalan.

Step 4 Menentapkan peringkat keparahan untuk setiap efek.

Step 5 Tetapkan peringkat deteksi untuk setiap mode kegagalan.

Step 6 menetapkan peringkat deteksi untuk setiap mode kegagalan.

Step 7 Hitung jumlah prioritas risiko untuk setiap efek.

Step 8 Prioritaskan mode kegagalan untuk bertindak.

Step 9 Mengambil tindakan untuk menghilangkan kegagalan berisiko tinggi.

Step 10 Hitung RPN yang dihasilkan karena mode kegagalan.

2.2.8 Proses variabel utama dalam FMEA 1. Tingkat Keparahan(Severity)

Severity adalah penilaian terhadap keseriusan dari efek yang ditimbulkan. Setiap kegagalan yang timbul akan dinilai seberapa besarkah tingkat keseriusannya. Ada ikatan secara langsung antara efek dan severity. Sebagai contoh apabila efek yang terjadi efek kritis, maka nilai severity akan tinggi, sebaliknya jika efek yang terjadi bukan efek yang kritis maka nilai severity pun akan sangat rendah.

Rating dapat ditentukan dari skala satu sampai sepuluh, dimana skala satu menyatakan dampak yang paling rendah dan skala 10 dampak yang paling tinggi.

Penetuan skala harus disesuaikan antara potensial failure mode dan studi literatur.

Penjelasan studi literatur untuk severty rating dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2. 2 Severity rating Severity Rating (S)

Rank Kriteria

1 s.d 2 Sangat Rendah

Kerusakan sangat rendah yaitu komponen hampir tidak menimbulkan kerusakan

3 s.d 4 Rendah

Kerusakan rendah yaitu menyebabkan komonen sedikit mengalami gangguan dan mungkin akan

terlihat sedikit penurunan pada komponen.

5 s.d 6 Sedang

Kerusakan sedang yaitu menyebabkan beberapa komponen yang dibuat tidak nyaman atau

mengalami kerusakan.

7 s.d 8 Tinggi

Kerusakan tinggi yaitu kerusakan komponen yang tidak bisa dioperasikan dan dat menyebabkan

gangguan pada komponen lainnya.

9 s.d 10 Sangat Tinggi

Kerusakan sangat tinggi yaitu ketika kerusakan komponen memengaruhi keselamatan pada

penggunaanya.

2. Tingkat Kejadian(Occurance)

Occurance adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama proses penggunaan. Occurance merupakan nilai rating yang disesuaikan dengan frekuensi yang diperkirakan atau angka kumulatif dari kegagalan yang dapat terjadi karena penyebab tertentu. Rating occurance dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2. 3 Occurance Rating Occurance Rating (O)

Rank Kriteria

1 Tidak

Mungkin

Kegagalan tidak mungkin(kurang dari 1 dalam 1.000.000)

2 Sangat

Rendah Kegagalan ada.(1 dalam 20.000) 3 Rendah Kegagalan terkadang terjadi (1 dalam 4.000) 4 s.d 6 Sedang Kegagalan sesekali tetapi tidak dalam proporsi

besar.(1 dalam 1.000 hingga 1 dalam 800) 7 s.d 8 Tinggi Sering mengalami kegagalan.(1 dalam 40 hingga 1

dalam 20)

9 s.d 10 Sangat Tinggi Kegagalan tidak bisa dihindari.

3. Metode Deteksi(Detection)

Menentukan tingkat detection yaitu menentukan sebuah kontrol proses yang akan mendeteksi secara spesifik akar penyebab dari kegagalan.

Detection adalah sebuah pengukuran untuk mengendalikan kegagalan yang dapat terjadi. Detection Rating dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2. 4 Detection Rating Detection Rating (D)

Rank Kriteria

1 Sangat Tinggi Kegagalan tidak mungkin(kurang dari 1 dalam 1.000.000)

2 s.d 5 Tinggi Kegagalan ada.(1 dalam 20.000) 6 s.d 8 Sedang Kegagalan terkadang terjadi (1 dalam 4.000)

9 Rendah Kegagalan sesekali tetapi tidak dalam proporsi besar.(1 dalam 1.000 hingga 1 dalam 800)

10 Sangat

Rendah

Sering mengalami kegagalan.(1 dalam 40 hingga 1 dalam 20)

4. Risk Priority Number (RPN)

Nilai RPN adalah tahapan akhir dari metode FMEA. Nilai RPN didapat dari hasil perkalian severity, occurance dan detection. RPN digunakan untuk menentukan prioitas dari kegagalan. Nilai RPN dapat dihitung dengan Persamaan (2.3).

RPN = Severity x Occurance x Detection. (2.3)

Track roller

Pengambilan Data

Sprocket 3.1 Objek Penelitian

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Objek penelitian ini terletak pada sistem Undercarriage Bulldozer D65PX.

Dalam penelitian berpusat pada komponen track roller, carrier roller dan sprocket type segment untuk mencari tingkat keausan dan mencari sisa umur pemakaian, serta menganalisa faktor keausan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).

3.2 Alir Penelitian

Penelitian yang dilakukan dalam penyusunan skripsi mengikuti diagram alir yang ditunjukkan pada Gambar 3.1.

Carrier roller

Pembahasan Analisi Data

Menghitung Keausan Menghitung Sisa Umur Pakai

Mulai

Studi Literatur

Observasi Lokasi

FMEA

Selesai 19

Kesimpulan dan Saran

Gambar 3. 1 Diagram Alir

3.3 Variabel Penelitian

Variabel penelitian adalah variabel yang diukur dan yang ada dalam persamaan.

Variabel yang digunakan meliputi tingkat keausan (𝑊_𝑅), ukuran standart komponen (𝑆_𝑉), hasil pengukuran (𝐻_𝑃), ukuran maksimal keausan (𝑅_𝐿), severity (S), occurrence (O), detection (D), dan RPN. Variabel ini digunakan untuk menganalisa keausan yang terjadi pada track roller, carrier roller dan sprocket type segment untuk menghitung tingkat keausan dan mencari sisa umur pemakaian track roller, carrier roller dan sprocket type segment sehingga dapat mengetahui kapan komponen harus dilakukan penggantian, dan menganalisa faktor keausan menggunakan metode FMEA.

3.4 Tempat dan Waktu Penelitian

Tempat penelitian dilaksanakan di CV. Cahaya Indah Laksana yang beralamat di Jl. Ring Road Barat No.35, Kronggahan I, Trihanggo, Kec. Gamping, Kabupaten Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta. Waktu penelitian dimulai pada tanggal 11 Januari 2021 sampai dengan 13 Februari 2021.

3.5 Metode Pengumpulan Data

Pengumpulan data, metode literatur memperoleh berbagai macam data yang bersumber dari :

a. Buku:

- TIM TC UT, (2011). Basic Mechanic Course Final Drive & Undercarriage.

PT United Tracktors TBK: Jakarta.\

- Custom Track Service Handbook 17th

b. Internet: data untuk menambah refrensi dan hal-hal lain yang bisa dijadikan bahan pertimbangan dalam menganalisa komponen-kompnen pendukung serta teori kerja.

c. Pengumpulan data dengan cara mengukur komponen secara langsung dengan alat ukur.

3.6 Pengolahan Data

Data yang diperoleh berupa ukuran track roller, carrier roller dan sprocket type segment, umur komponen 1920 jam saat pengukuran pertama, pengukuran dilakukan sebanyak 5 kali dengan jeda waktu 48 jam atau 6 hari kerja alat. Setelah mendapat data ukuran komponen dilanjutkan dengan tahap pengolahan data dengan cara melakukan perhitungan tingkat keausan dengan Persamaan(2.1) dan menghitung sisa umur komponen dengan Persamaan(2.2) serta menganalisa faktor keausan dengan metode FMEA. Selanjutnya dilakukan analisa dari hasil yang didapat untuk mengetahui komponen mana yang akan lebih dulu mencapai tingkat keausan 100%.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Penelitian

4.1.1 Pelaksanaan Penelitian

Penelitian dilakukan pada komponen track roller, carrier roller dan sprocket type segment Bulldozer D65PX. Hasil penelitian yang dilakukan diperoleh data pengukuran komponen, umur komponen, ukuran baru dan ukuran maksimal keausan komponen, serta harga K untuk komponen-komponen undercarriage. Pengukuran komponen dimulai pada tanggal 16 Januari 2021 untuk pengukuran pertama, 23 Januari 2021 untuk pengukuran kedua, 30 Januari 2021 untuk pengukuran ketiga, 6 Februari 2021 untuk pengukuran keempat, dan 13 Februari 2021 untuk pengkuran kelima. Untuk melengkapi data dilakukan metode wawancara dengan kepala mekanik yang bertanggung jawab atas unit yang diteliti, dan mengambil literatur dari buku maupun jurnal mengenai undercarriage bulldozer.

4.1.2 Data Hasil Penelitian

Pada umumnya track roller memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru dari track roller adalah 210 mm dan untuk ukuran keausan maksimal adalah 169 mm. Pengukuran komponen track roller dilakukan pada bagian tread wear. Tread wear adalah bagian diameter track roller yang bersinggungan langsung dengan track shoe. Pada Gambar 4.1 ditunjukan pengukuran track roller. Data pengukuran ditampilkan pada Tabel 4.1.

Outside Caliper

Tread Wear

Gambar 4. 1 Pengukuran Track roller

Caliper

Tread Wear Tabel 4. 1 Data Pengukuran Track roller

Pengukuran Tanggal Pengukuran

Umur Unit (jam)

Hasil Pengukuran Diameter (mm)

Kiri Kanan Pertama 16 Januari 2021 1920 200,65 200,59 Kedua 23 Januari 2021 1968 200,29 200,32 Ketiga 30 Januari 2021 2016 199,91 199,94 Keempat 6 Februari 2021 2064 199,48 199,53 Kelima 13 Februari 2021 2112 199,11 199,14

Carrier roller pada dasarnya memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, untuk ukuran baru dari carrier roller adalah 187,5 mm dan untuk ukuran maksimal keausannya adalah 153 mm. Pengukuran komponen carrier roller sama seperti pada komponen track roller. Pengukuran dilakukan pada tread wear, menggunakan alat ukur outside caliper. Pengukuran carrier roller dapat dilihat pada Gambar 4.2. Data pengukuran ditampilkan pada Tabel 4.2.

Outside

Gambar 4. 2 Pengukuran Carrier roller

Tabel 4. 2 Data Pengukuran Carrier roller

Pengukuran Tanggal Pengukuran

Umur Unit (jam)

Hasil Pengukuran Diameter (mm)

Kiri Kanan Pertama 16 Januari 2021 1920 181,30 181,33 Kedua 23 Januari 2021 1968 181,04 181,06 Ketiga 30 Januari 2021 2016 180,76 180,74 Keempat 6 Februari 2021 2064 180,54 180,51 Kelima 13 Februari 2021 2112 180,22 180,24

Sprocket Bulldozer D65PX menggunakan type segment. Pada sprocket type segment untuk penggantian segment tidak perlu melepas track link sehingga mempermudah dan mempercepat proses penggantian segment. Pengukuran sprocket type segment dilakukan dengan mengukur jarak tiga pitch gigi setiap segment. Sprocket type segment memiliki ukuran baru 214,5 mm dan untuk nilai keausan maksimal yaitu 190,5 mm. Pengukuran sprocket type segment dapat dilihat pada Gambar 4.3. Pada Tabel 4.3 ditampilkan hasil pengukuran sprocket type segment.

Teeth

Gambar 4. 3 Pengukuran Sprocket type segment

Tabel 4. 3 Data Pengukuran Sprocket type segment

Untuk menghitung sisa umur pemakaian pada undercarriage digunakan nilai konstanta K yang sesuai, dikarenakan masing-masing komponen memiliki nilai K yang berbeda-beda. Pada Tabel 4.4 ditunjukkan nilai K pada setiap komponen undercarriage.

Tabel 4. 4 Nilai K Komponen Undercarriage (Sumber : PT. United Tracktors 2011)

No Komponen Nilai “K”

4.2 Analisa Data

4.2.1 Tingkat Keausan Track roller

Track roller memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru (𝑆_𝑉) dari track roller adalah 210 mm dan untuk ukuran maksimal keausan (𝑅_𝐿) adalah 169 mm. Pada perhitungan tingkat keausan akan diperoleh nilai (%) dari pengukuran pertama sampai pengukuran kelima. Contoh perhitungan keausan pada track roller hasil pengukuran pertama sebelah kiri menggunakan Persamaan (2.1). Hasil perhitungan dari data kedua dan selanjutnya ditampilkan pada Tabel 4.5.

Tingkat keausan pengukuran pertama :

𝑊_𝑅= 210 − 200,65

× 100 % = 22,8%

210 − 169

Tabel 4. 5 Hasil Perhitungan Tingkat Keausan Track roller No Operating

4.2.2 Sisa Umur Pemakaian Track roller

Dalam menghitung sisa umur pemakaian track roller memerlukan nilai dari tingkat keausan track roller dan nilai K track roller serta umur track roller saat pengukuran. Untuk nilai K pada track roller dapat dilihat pada Tabel 4.4 sebesar 1,5. Dalam menghitung sisa umur komponen digunakan Persamaan (2.2).

𝑊_𝑅= 𝑎. 𝑥 ^𝐾 Sisa umur pakai minggu pertama :

𝑊_𝑅= 𝑎. 𝑥 ^𝐾

Apabila Keasusan 100%, maka 𝑥2 = Jam operasi sebagai berikut :

Dimana 𝑎1 = 𝑎2

𝑊_{𝑅 2}= 𝑎₂. 𝑥 ^𝐾

100% = 0,0002710. 𝑥 ^1,5 𝑥 ^1,5= 100

2 0,0002710

Jika dibulatkan 5122 jam.

𝑥 = ^1,5√366580,33 𝑥2 = 5122,08

Sisa umur track roller 5122 – 1920 = 3225 jam lagi dari pengukuran. Sisa umur track roller dari data kedua dan selanjutnya bisa dilihat pada Tabel 4.6.

Tabel 4. 6 Hasil Pengukuran Sisa Umur Track roller

Bulldozer dalam satu hari beroperasi 8 jam kerja. Jika diubah dalam hari maka 2999 jam : 8 jam kerja = 375 hari. Maka penggantian track roller akan dilakukan pada tanggal 13 Februari 2021+375 hari, dan didapatkan tanggal penggantian 22 Februari 2022.

4.2.3 Tingkat Keausan Carrier roller

Carrier roller memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru (𝑆_𝑉) dari carrier roller adalah 187,5 mm dan untuk ukuran maksimal keausan (𝑅_𝐿) adalah 153 mm. Pada perhitungan tingkat keausan akan diperoleh nilai (%) dari pengukuran pertama sampai pengukuran kelima. Contoh perhitungan keausan carrier roller berdasarkan pengukuran pertama sebelah kiri menggunakan Persamaan (2.1). Pada Tabel 4.7 ditunjukkan hasil

perhitungan data kedua dan selanjutnya.

Keterangan :

Tingkat keausan pegukuran pertama :

𝑊_𝑅= 187,5 − 181,30

× 100 % = 17,97%

187,5 − 153

Tabel 4. 7 Hasil Perhitungan Tingkat Keausan Carrier roller No Operating

4.2.4 Sisa Umur Pemakaian Carrier roller

Dalam menghitung sisa umur pemakain carrier roller memerlukan nilai dari tingkat keausan carrier roller dan nilai K carrier roller serta umur carrier roller saat pengukuran. Untuk nilai K carrier roller menggunakan nilai carrier roller pada Tabel 4.4 sebesar 1,3. Dalam menghitung sisa umur komponen digunakan Persamaan (2.2).

𝑊_𝑅 = 𝑎. 𝑥 ^𝐾 Sisa umur pakai minggu pertama :

𝑊_𝑅= 𝑎. 𝑥 ^𝐾

Apabila Keasusan 100%, maka x2 = Jam operasi sebagai berikut : 𝑊_{𝑅 2}= 𝑎₂. 𝑥 𝐾

2 Jika dibulatkan 7190 jam.

Sisa umur carrier roller adalah 7190 – 1920 = 5270 jam lagi dari pengukuran. Sisa umur carrier roller dari data kedua dan selanjutnya bisa dilihat pada Tabel 4.8.

Tabel 4. 8 Hasil Pengukuran Sisa Umur Carrier roller Perhitungan Sisa Umur

` Carrier roller memiliki sisa umur 4878 jam dari pengukuran kelima. Bulldozer dalam satu hari beroperasi 8 jam kerja. Jika diubah dalam hari maka 4878 jam : 8 jam kerja = 610 hari. Maka penggantian carrier roller akan dilakukan pada tanggal 13 Februari 2021+610 hari, dan didapatkan tanggal penggantian 15 Oktober 2022.

4.2.5 Tingkat Keausan Sprocket type segment

Sprocket type segment memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru (𝑆_𝑉)dari sprocket type segment adalah 214,5 mm dan untuk ukuran maksimal keausan (𝑅_𝐿) adalah 190,5 mm. Pada perhitungan tingkat keausan akan diperoleh nilai (%) dari pengukuran pertama sampai pengukuran kelima. Contoh perhitungan keausan sprocket type segment berdasarkan pengukuran pertama sebelah kiri menggunakan Persamaan (2.1).

Hasil perhitungan data kedua dan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 4.9.

Keterangan :

Tingkat keausan minggu pertama :

𝑊_𝑅= 214,5 − 208,40

× 100 % = 25,42%

214,5 − 190,5

Tabel 4. 9 Hasil Perhitungan Tingkat Keausan Sprocket type segment No Operating

4.2.6 Sisa Umur Pemakaiaan Sprocket type segment

Dalam menghitung sisa umur pemakain sprocket type segment memerlukan nilai dari tingkat keausan sprocket type segment dan nilai K sprocket type segment serta umur sprocket type segment saat pengukuran. Nilai K untuk sprocket type segment adalah 1,0 dapat dilihat pada Tabel 4.4. Dalam menghitung sisa umur komponen digunakan Persamaan (2.2).

𝑊_𝑅= 𝑎. 𝑥 ^𝐾 Sisa umur pakai minggu pertama :

𝑊_𝑅= 𝑎. 𝑥 ^𝐾

Apabila Keasusan 100%, maka x2 = Jam operasi sebagai berikut :

Dimana 𝑎1 = 𝑎2

𝑊_{𝑅 2}= 𝑎₂. 𝑥 ^𝐾

100% = 0,013234. 𝑥 ^1,0 𝑥 ^1,0= 100

2 0,01323

Jika dibulatkan 7556 jam.

𝑥 = ^1,0√7556,08 𝑥2 = 7556,08

Sisa umur sprocket type segment adalah 7556 – 1920 = 5636 jam lagi dari pengukuran. Sisa umur sprocket type segment dari data kedua dan selanjutnya bisa dilihat pada Tabel 4.10.

Tabel 4. 10 Hasil Pengukuran Sisa Umur Sprocket type segment hari maka 5420 jam : 8 jam kerja = 678 hari. Maka penggantian sprocket type segment akan dilakukan pada tanggal 13 Februari 2021+678 hari, dan didapatkan tanggal penggantian 23 Desember 2022.

4.2.7 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Analisis FMEA pada komponen track roller, carrier roller, dan sprocket type segment ditampilkan pada Tabel 4.11 track roller, Tabel 4.12 carrier roller dan Tabel 4.13 sprocket type segment. Hasil yang didapat dari penerapan metode FMEA berupa nilai RPN yang akan menentukan risiko terjadinya kerusakan pada komponen yang dianalisis. Nilai RPN yang tinggi diartikan dengan risiko kerusakan yang tinggi dan nilai RPN yang rendah diartikan dengan risiko kerusakan yang rendah. Dari hasil penerapan FMEA ini dapat dilihat komponen yang lebih berisiko mengalami kerusakan terlebih dahulu sehingga perlu dilakukan penggantian.

Dalam penelitian ini Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dilakukan untuk melihat risiko-risiko yang mungkin terjadi pada operasi perawatan dan kegiatan operasional. Dalam hal ini ada tiga hal yang membantu menentukan dari gangguan antara lain severity (S), occurance (O), dan detection (D). Tingkat keausan (severity) ini dapat ditentukan dari seberapa serius kerusakan yang dihasilkan dengan terjadinya kegagalan proses, frekuensi (occurance) ini dapat

ditentukan seberapa banyak gangguan yang dapat menyebabkan sebuah kegagalan pada kegiatan operasional, dan yang terakhir tingkat deteksi (detection) ini dapat ditentukan bagaimana kegagalan tersebut dapat diketahui sebelum terjadi.

Dapat dilihat pada Tabel 4.11 nilai S(severity) pada track roller adalah 6 dengan kriteria sedang. Skala ini didapat dengan melihat effect yang ditimbulkan dari kegagalan dalam hal ini keausan tread wear membuat track kendor, lepas dari dudukan track frame. Nilai O(occurance) pada track roller adalah 5 dengan kriteria sedang. Skala ini ditentukan dengan perkiraan kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi lagi. Terakhir nilai D(detection) pada track roller adalah 8 dengan kriteria sedang. Skala ini diasosiakan dengan pengendalian saat ini kemungkinan bahwa komponen akan disampaikan dengan cacat atau mudah

Dalam dokumen ANALISIS TINGKAT KEAUSAN DAN SISA UMUR PAKAI TRACK ROLLER, CARRIER ROLLER, DAN SPROCKET PADA UNIT BULLDOZER KOMATSU D65PX DENGAN METODE FMEA SKRIPSI (Halaman 21-0)