BAB I PENDAHULUAN
1.5 Manfaat Penelitian
1.5.2 Manfaat Untuk Universitas
Adapun manfaat dari penelitian ini untuk universitas, yaitu :
1. Hasil penelitian dapat dipergunakan sebagai kasanah ilmu pengetahuan yang dapat diletakkan di Perpustakaan.
2. Penelitian ini dapat dikembangkan lebih baik dengan inovasi yang berbeda.
2.1 Penelitian Terdahulu
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Syaeful Akbar, Randis Baharudin 2019 melakukan penelitian mengenai “ Koreksi Nilai konstanta “K” dalam perhitungan usia pakai komponen undercarriage Komatsu D375A-5”. Penelitian ini fokus kepada prediksi usia pakai komponen undercarriage, efisiensi biaya maintance dan efisiensi produksi dapat tercapai. Metodologi dari penelitian ini menggunakan hasil perhitungan prediksi usia pakai setiap komponen undercarriage dengan hasil perhitungan secara actual dengan menggunakan uji paired “t” test dua arah dengan tingkat kepercayaan 95%.
Hasil dari pengukuran komponen undercarriage yang meliputi link-pitch, link hight, bushing O/D, grousher height, carrier roler, idler, sprocket dan track roller disajikan dalam bentuk Tabel yang didapat dari hasil uji “t” yang menunjukan bahwa prediksi usia pakai komponen undercarriage dengan nilai faktor “K”
sebagaimana ditetapkan oleh komatsu menunjukan bahwa komponen bushing O/D, grouser height, carrier roller, idler dan track roller adalah sama dengan actual, sedangkan untuk track link, link height dan sprocket tidak sesuai dengan actual.
Hasil perhitungan prediksi usia pakai komponen undercarriage dengan nilai faktor”K” sebagai mana ditetapkan oleh komatsu tidak semuanya sesuai dengan usia pakai secara keseluruhan di lapangan.
Isdhianto, I 2018 telah melakukan analisa mengenai kerusakan pada roller.
Terdapat dua kerusakan yang sering terjadi pada roller yaitu kerusakan bagian dalam dan kerusakan bagian luar. Kerusakan bagain dalam roller yaitu kebocoran oli floating seal sehingga mengakibatkan keausan pada bushing dan shaft.
Kerusakan bagian luar roller yaitu terdapat material seperti tanah, batu, pasir yang menempel dibagian luar roller yang dapat mengakibatkan gesekan saat pengoperasian undercarriage. Berdasarkan permasalahan yang ada diberikan saran dengan melakukan perawatan yang tepat dan melakukan pelumasan pada roller.
Maulana 2017 melakukan penelitian mengenai “ Analisa Umur Pakai Bushing Pada Unit Dozer D375A-5 Menggunakan Metode Deskriptif di PT.
Pamapersada Nusantara Site Batu Kajang”. Penelitian ini menggunakan metode
deskriptif dengan menggunakan data sekunder P2U D375A-5 dari bulan Januari sampai September tahun 2014. Hasil yang di dapat selama penelitian adalah tingkat keausan perjam interval lower limit 0.0024 mm/jam, interval upper limit 0.0028 mm/jam dan usia pakai bushing tercepat 2986 jam dan untuk usia pakai bushing terlama adalah 3606 jam.
2.2 Dasar Teori 2.2.1 Bulldozer
Bulldozer adalah jenis alat berat yang berfungsi untuk pemerataan material seperti tanah, pasir, kerikil yang memiliki kemampuan dorong atau tenaga yang tinggi. Bulldozer mampu beroperasi di daerah yang lunak sampai daerah yang keras.
Dengan swamp dozer (dozer rawa) untuk daerah yang lunak, dan ripper(alat garu) untuk daerah yang keras. Pada dasarnya bulldozer adalah alat yang menggunakan traktor sebagai penggerak utamanya. Jenis sistem penggerak yang digunakan yaitu crawler bulldozer, crawler bulldozer terdiri dari roda rantai besi yang dapat beroperasi dijalan yang tidak rata, berpasir dan berlumpur. Sistem penggerak bulldozer ini biasa disebut dengan sistem undercarriage.
2.2.2 Undercarriage
Undercarriage merupakan salah satu komponen yang fital dari crawler tracktor. Komponen-komponen undercarriage harus dilakukan pengecakan atau service secara berkala, karena bila tidak akan berdampak pada menurunnya performa alat berat tersebut. Gambar 2.1 memperlihatkan bagian-bagian komponen undercarriage.
Carrier roller
Gambar 2. 1 Bagian-bagian undercarriaage Dari Gambar 2.1 berikut fungsi dari komponen undercarriage :
a. Track shoe berfungsi sebagai penumpu langsung beban unit bulldozer dengan tanah.
b. Track link berfungsi sebagai tumpuan track roller, sehingga crawler dapat berjalan
c. Track roller berfungsi sebagai pembagi berat bulldozer ke track shoe.
d. Carrier roller berfungsi sebagai penahan bagian atas dari track link dan sebagai penjaga gerakan track shoe tetap lurus antara sprocket ke idler e. Sprocket berfungsi sebagai media penerus tenaga gerak ke track melalui
bushing, dan mengubah putaran sprocket menjadi gulungan pada track agar unit dapat bergerak.
f. Front idler berfungsi membantu mengatur ketegangan pada track daan meredam kejutan.
g. Track frame berfungsi sebagai tulang punggung dari undercarriage, track frame sebagai tumpuan chasis unit terhadap permukaan tanah dan tempat kedudukan komponen-komponen undercarriage.
h. Equalizer bar berfungsi seperti halnya sistem suspensi yang mengurangi kejutan yang terjadi karena ketidak rataan permukaan medan operasi.
i. Diagonal brace berfungsi untuk menyetabilkan struktur komponen saat mengalami pengoperasian.
j. Recoil spring berfungi untuk meredam kejutan-kejutan dari front idler.
2.2.3 Pemeriksaan Undercarriage
Pemeriksaan undercarriage bertujuan untuk meneliti bagian dari komponen undercarriage, sehingga dapat diketahui sudah berapa (%) tingkat keuasan yang terjadi dan sisa umur pemakaian komponen. Pemeriksaan ini dapat menentukan apakah komponen undercarriage tersebut masih layak pakai atau harus dilakukan penggantian. Arti pemeriksaan terhadap komponen undercarriage yaitu (PT United Tracktors TBK, 2011):
1. Menjaga komponen undercarriage agar dalam keadaan baik.
2. Memperhatikan pelumasan komponen undercarriage.
3. Memeriksa tingkat keausan komponen.
4. Melakukan adjustment terhadap bagian-bagian yang perlu.
5. Mengadakan perawatan sebelum dan sesudah dipakai.
Tujuan diadakannya pemeriksaan terhadap komponen undercarriage yaitu:
1. Memperpanjang umur komponen.
2. Mencegah keuasan yang berlebih.
3. Mencegah terjadinya keausan sebelum waktunya.
Kerugian bila tidak melakukan perawatan undercarriage yaitu:
1. Bisa memperpendek umur komponen undercarriage.
2. Pemborosan spare part.
3. Menurunkan efisiensi kerja alat berat
2.2.4 Keausan Komponen Undercarriage A. Keausan Carrier Roller
Carrier roller merupakan bagian dari komponen undercarriage yang berbentuk seperti track roller, tetapi memiliki fungsi yang berbeda. Carrier roller memiliki fungsi menahan berat gulungan bagian atas dari track shoe assy agar tidak melentur dan menjaga gerakan track shoe antara sprocket ke idler agar tetap lurus.
Secara umum carrier roller memiliki dua tipe yaitu tipe flange(flange type) dan tipe flat(flat type). Type flange sendiri juga memiliki dua jenis yaitu single flange dan center flange. Tipe-tipe carrier roller dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Keausan yang ada pada komponen carrier roller diakibatkan kontak normal antara carrier roller dan track link. Bagian yang mengalami gesekan ialah bagian tread wear. Gambar 2.3 menunjukkan bagian-bagian keausan yang terjadi pada carrier roller.
Single Flange Type Center Flange Type Flat Type Carrier Roller Gambar 2. 2 Tipe-tipe carrier roller
Tread Wear
Gambar 2. 3 Bagian Keausan carrier roller B. Keausan Track Roller
Track roller dipasang pada bagian track frame akan menahan berat unit terhadap track link, sehingga track roller dapat dikatakan sebagai pembagi berat chasis terhadap track link. Track roller pada unit bulldozer dibagi menjadi dua macam yaitu single flange dan double flange. Tipe-tipe track roller dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Keausan yang ada pada komponen track roller diakibatkan kontak normal antara track roller dengan track link. Pada bagian luar track roller terdapat dua bagian yang mengalami keausan akibat gesekan yang terjadi yatu bagian flange side wear dan bagian tread wear. Gambar 2.5 menunjukkan bagian-bagian keausan yang terjadi pada track roller
Single Flange Double Flange Gambar 2. 4 Tipe-tipe track roller
Flange Side Wear
Tread Wear
Gambar 2. 5 Bagian keausan track roller
Single Flange Type C. Keausan Sprocket
Sprocket berfungsi untuk meneruskan tenaga gerak ke track melalui bushing dan mengubah putaran sprocket menjadi gulungan pada track agar unit bulldozer dapat bergerak. Sprocket memiliki dua macam yaitu solid sprocket dan segmented sprocket. Sprocket dengan tipe solid terbuat dari cast steel yang merupakan satu kesatuan sehingga jika ada salah satu teeth pada sprocket rusak, maka untuk menggantinya harus dilakukan pemotongan dan dilas kembali, sedangkan sprocket tipe segmented lebih banyak digunkan karena mudah dalam proses penggantian satu persatu. Tipe-tipe sprocket dapat dilihat pada Gambar 2.6.
Sprocket Rim
Gambar 2. 6 Tipe-tipe sprocket
Keausan yang pada sprocket dikarenakan pada komponen saling bergesekan antara track link dan gigi sprocket, apalagi antara komponen yang bersinggungan. Pengoperasian yang kurang tepat dan adanya kotoran pada sprocket yang tidak dibersihkan bisa menjadi penyebab keausan sprocket. Keausan sprocket terjadi pada bagian teeth. Ada beberapa macam keausan pada sprocket antara lain, yaitu :
Solid Sprocket
Segmented Sprocket
1. Reverse tip wear
Terjadi ketika unit berjalan mundur. Penyebabnya antara lain bushing dan sprocket terdapat kotoran yang terjebak, selain itu dapat pula disebabkan oleh ukuran link pitch lebih besar daripada sprocket pitch.
Reverse tip wear dapat dilihat pada Gambar 2.7.
Gambar 2. 7 Reverse tip wear 2. Forward tip wear
Terjadi ketika unit berjalan maju. Penyebabnya sama seperti reverse tip wear yaitu terdapat kotoran yang terjebak dan ukuran link pitch lebih besar daripada sprocket pitch. Forward tip wear dapat dilihat pada Gambar 2.8.
Gambar 2. 8 Forward tip wear
3. Side face wear
Penyebab : interference antara sprocket side face dan link, hal-hal yang mempengaruhi antara lain snaky track(sering belok ke arah tertentu semisal selalu ke kanan), dan travel di jalan yang miring. Side face wear dapat dilihat pada Gambar 2.9.
Packed soil
Gambar 2. 9 Side face wear 2.2.5 Pengukuran komponen Undercarriage
Pengukuran komponen carrier roller, track roller dan sprocket type segment menggunakan alat ukur outside caliper, jangka sorong dan mistar. Dalam mengukur komponen pastikan komponen yang akan diukur dalam kondisi bersih tidak ada kotoran yang menempel agar hasil pengukuran yang didapat benar-benar valid. Pengukuran keausan carrier roller dan track roller mengambil ukuran diameter untuk bagian tread wear sedangkan untuk sprocket type segment diukur dari panjang tiga gigi. Hasil pengukuran komponen akan didapat berupa ukuran diameter dalam satuan milimeter(PT United Tracktor TBK, 2011).
Alat bantu dalam pengukuran komponen undercarriage antara lain:
1. Outside caliper
Outside caliper merupakan alat bantu yang digunakan untuk mengukur diameter luar track roller dan carrier roller. Gambar outside caliper dapat dilihat pada Gambar 2.10.
Gambar 2. 10 Outside caliper
2. Jangka Sorong
Jangka sorong digunakan untuk mengukur benda uji hasil dari proses machining, ketelitian yang dimiliki jangka sorong adalah 0,02 mm. Gambar jangka sorong dapat dilihat pada Gambar 2.11.
Gambar 2. 11 Jangka sorong 3. Mistar
Mistar adalah sebuah alat pengukur dan alat bantu gambar. Ada beberapa macam penggaris mulai dari yang lurus sampai ang berbentuk segitiga. Gambar mistar dapat dilihat pada Gambar 2.12.
Gambar 2. 12 Mistar
2.2.6 Perhitungan Keausan Komponen Undercarriage
Perhitungan tingkat keausan menggunakan Persamaan (2.1) (PT United Tracktors TBK, 2011):
𝑊𝑅 = 𝑆𝑉 −𝐻𝑃 × 100 % (2.1)
𝑆𝑉 −𝑅𝐿
𝑊𝑅 merupakan singkatan dari wear rate yaitu perhitungan tingkat keausan komponen, 𝑆𝑉 merupakan singkatan dari standart value yaitu ukuran standar dari komponen yang diukur, 𝑅𝐿 merupakan singkatan dari repair limit yaitu ukuran maksimal keausan yang dapat diterima oleh komponen, sedangkan 𝐻𝑃 adalah hasil
dari pengukuran yang dilakukan. Hasil perhitungan wear rate akan memperoleh hasil (%) tingkat keausan pada komponen.
Untuk menghitung sisa umur pemakain dapat menggunakan Persamaan (2.2).
𝑊𝑅 = 𝑎. 𝑥 𝐾 (2.2)
𝑌 merupakan hasil perhitungan wear rate (%), 𝑥 adalah operation hours (jam), K adalah faktor masing-masing komponen yang memiliki harga K yang berbeda-beda sedangkan 𝑎 adalah konstanta atau nilai yang harus dicari. Hasil perhitungan yang menggunakan Persamaan(2.2) akan memperoleh hasil sisa umur pemakaian dalam jam.
2.2.7 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk mengevaluasi kegagalan yang terjadi dalam sebuah sistem dan sebagai metode pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan. Identifikasi kegagalan potensial dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor pada masin- masing mode kegagalan yang berdasarkan atas tingkat kejadian(occurance), tingkat keparahan(severity), dan tingkat deteksi(detection)(Stamatis, 1995). Secara umum FMEA didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal yaitu:
1. Penyebab kegagalan yang potensial.
2. Efek dari kegagalan tersebut.
3. Tingkat kekritisan efek kegagalan.
Kegagalan sistem terjadi ketika sistem tidak dapat berfungsi sebagaimana mestinya. Dengan penerapan metode FMEA dapat mengetahui faktor permasalahan dari sistem sehingga dapat mengoreksi sistem yang ada. Langkah untuk membuat metode FMEA sebagai berikut (Mc Dermott, R. E dkk, 2019):
Tabel 2. 1 Langkah-langkah penerapan FMEA Step 1 Tinjau proses atau produk.
Step 2 Menentukan mode kegagalan potensial.
Step 3 Daftar efek potensial dari setiap mode kegagalan.
Step 4 Menentapkan peringkat keparahan untuk setiap efek.
Step 5 Tetapkan peringkat deteksi untuk setiap mode kegagalan.
Step 6 menetapkan peringkat deteksi untuk setiap mode kegagalan.
Step 7 Hitung jumlah prioritas risiko untuk setiap efek.
Step 8 Prioritaskan mode kegagalan untuk bertindak.
Step 9 Mengambil tindakan untuk menghilangkan kegagalan berisiko tinggi.
Step 10 Hitung RPN yang dihasilkan karena mode kegagalan.
2.2.8 Proses variabel utama dalam FMEA 1. Tingkat Keparahan(Severity)
Severity adalah penilaian terhadap keseriusan dari efek yang ditimbulkan. Setiap kegagalan yang timbul akan dinilai seberapa besarkah tingkat keseriusannya. Ada ikatan secara langsung antara efek dan severity. Sebagai contoh apabila efek yang terjadi efek kritis, maka nilai severity akan tinggi, sebaliknya jika efek yang terjadi bukan efek yang kritis maka nilai severity pun akan sangat rendah.
Rating dapat ditentukan dari skala satu sampai sepuluh, dimana skala satu menyatakan dampak yang paling rendah dan skala 10 dampak yang paling tinggi.
Penetuan skala harus disesuaikan antara potensial failure mode dan studi literatur.
Penjelasan studi literatur untuk severty rating dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2. 2 Severity rating Severity Rating (S)
Rank Kriteria
1 s.d 2 Sangat Rendah
Kerusakan sangat rendah yaitu komponen hampir tidak menimbulkan kerusakan
3 s.d 4 Rendah
Kerusakan rendah yaitu menyebabkan komonen sedikit mengalami gangguan dan mungkin akan
terlihat sedikit penurunan pada komponen.
5 s.d 6 Sedang
Kerusakan sedang yaitu menyebabkan beberapa komponen yang dibuat tidak nyaman atau
mengalami kerusakan.
7 s.d 8 Tinggi
Kerusakan tinggi yaitu kerusakan komponen yang tidak bisa dioperasikan dan dat menyebabkan
gangguan pada komponen lainnya.
9 s.d 10 Sangat Tinggi
Kerusakan sangat tinggi yaitu ketika kerusakan komponen memengaruhi keselamatan pada
penggunaanya.
2. Tingkat Kejadian(Occurance)
Occurance adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama proses penggunaan. Occurance merupakan nilai rating yang disesuaikan dengan frekuensi yang diperkirakan atau angka kumulatif dari kegagalan yang dapat terjadi karena penyebab tertentu. Rating occurance dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2. 3 Occurance Rating Occurance Rating (O)
Rank Kriteria
1 Tidak
Mungkin
Kegagalan tidak mungkin(kurang dari 1 dalam 1.000.000)
2 Sangat
Rendah Kegagalan ada.(1 dalam 20.000) 3 Rendah Kegagalan terkadang terjadi (1 dalam 4.000) 4 s.d 6 Sedang Kegagalan sesekali tetapi tidak dalam proporsi
besar.(1 dalam 1.000 hingga 1 dalam 800) 7 s.d 8 Tinggi Sering mengalami kegagalan.(1 dalam 40 hingga 1
dalam 20)
9 s.d 10 Sangat Tinggi Kegagalan tidak bisa dihindari.
3. Metode Deteksi(Detection)
Menentukan tingkat detection yaitu menentukan sebuah kontrol proses yang akan mendeteksi secara spesifik akar penyebab dari kegagalan.
Detection adalah sebuah pengukuran untuk mengendalikan kegagalan yang dapat terjadi. Detection Rating dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2. 4 Detection Rating Detection Rating (D)
Rank Kriteria
1 Sangat Tinggi Kegagalan tidak mungkin(kurang dari 1 dalam 1.000.000)
2 s.d 5 Tinggi Kegagalan ada.(1 dalam 20.000) 6 s.d 8 Sedang Kegagalan terkadang terjadi (1 dalam 4.000)
9 Rendah Kegagalan sesekali tetapi tidak dalam proporsi besar.(1 dalam 1.000 hingga 1 dalam 800)
10 Sangat
Rendah
Sering mengalami kegagalan.(1 dalam 40 hingga 1 dalam 20)
4. Risk Priority Number (RPN)
Nilai RPN adalah tahapan akhir dari metode FMEA. Nilai RPN didapat dari hasil perkalian severity, occurance dan detection. RPN digunakan untuk menentukan prioitas dari kegagalan. Nilai RPN dapat dihitung dengan Persamaan (2.3).
RPN = Severity x Occurance x Detection. (2.3)
Track roller
Pengambilan Data
Sprocket 3.1 Objek Penelitian
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Objek penelitian ini terletak pada sistem Undercarriage Bulldozer D65PX.
Dalam penelitian berpusat pada komponen track roller, carrier roller dan sprocket type segment untuk mencari tingkat keausan dan mencari sisa umur pemakaian, serta menganalisa faktor keausan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
3.2 Alir Penelitian
Penelitian yang dilakukan dalam penyusunan skripsi mengikuti diagram alir yang ditunjukkan pada Gambar 3.1.
Carrier roller
Pembahasan Analisi Data
Menghitung Keausan Menghitung Sisa Umur Pakai
Mulai
Studi Literatur
Observasi Lokasi
FMEA
Selesai 19
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3. 1 Diagram Alir
3.3 Variabel Penelitian
Variabel penelitian adalah variabel yang diukur dan yang ada dalam persamaan.
Variabel yang digunakan meliputi tingkat keausan (𝑊𝑅 ), ukuran standart komponen (𝑆𝑉), hasil pengukuran (𝐻𝑃), ukuran maksimal keausan (𝑅𝐿), severity (S), occurrence (O), detection (D), dan RPN. Variabel ini digunakan untuk menganalisa keausan yang terjadi pada track roller, carrier roller dan sprocket type segment untuk menghitung tingkat keausan dan mencari sisa umur pemakaian track roller, carrier roller dan sprocket type segment sehingga dapat mengetahui kapan komponen harus dilakukan penggantian, dan menganalisa faktor keausan menggunakan metode FMEA.
3.4 Tempat dan Waktu Penelitian
Tempat penelitian dilaksanakan di CV. Cahaya Indah Laksana yang beralamat di Jl. Ring Road Barat No.35, Kronggahan I, Trihanggo, Kec. Gamping, Kabupaten Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta. Waktu penelitian dimulai pada tanggal 11 Januari 2021 sampai dengan 13 Februari 2021.
3.5 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data, metode literatur memperoleh berbagai macam data yang bersumber dari :
a. Buku:
- TIM TC UT, (2011). Basic Mechanic Course Final Drive & Undercarriage.
PT United Tracktors TBK: Jakarta.\
- Custom Track Service Handbook 17th
b. Internet: data untuk menambah refrensi dan hal-hal lain yang bisa dijadikan bahan pertimbangan dalam menganalisa komponen-kompnen pendukung serta teori kerja.
c. Pengumpulan data dengan cara mengukur komponen secara langsung dengan alat ukur.
3.6 Pengolahan Data
Data yang diperoleh berupa ukuran track roller, carrier roller dan sprocket type segment, umur komponen 1920 jam saat pengukuran pertama, pengukuran dilakukan sebanyak 5 kali dengan jeda waktu 48 jam atau 6 hari kerja alat. Setelah mendapat data ukuran komponen dilanjutkan dengan tahap pengolahan data dengan cara melakukan perhitungan tingkat keausan dengan Persamaan(2.1) dan menghitung sisa umur komponen dengan Persamaan(2.2) serta menganalisa faktor keausan dengan metode FMEA. Selanjutnya dilakukan analisa dari hasil yang didapat untuk mengetahui komponen mana yang akan lebih dulu mencapai tingkat keausan 100%.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Penelitian
4.1.1 Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilakukan pada komponen track roller, carrier roller dan sprocket type segment Bulldozer D65PX. Hasil penelitian yang dilakukan diperoleh data pengukuran komponen, umur komponen, ukuran baru dan ukuran maksimal keausan komponen, serta harga K untuk komponen-komponen undercarriage. Pengukuran komponen dimulai pada tanggal 16 Januari 2021 untuk pengukuran pertama, 23 Januari 2021 untuk pengukuran kedua, 30 Januari 2021 untuk pengukuran ketiga, 6 Februari 2021 untuk pengukuran keempat, dan 13 Februari 2021 untuk pengkuran kelima. Untuk melengkapi data dilakukan metode wawancara dengan kepala mekanik yang bertanggung jawab atas unit yang diteliti, dan mengambil literatur dari buku maupun jurnal mengenai undercarriage bulldozer.
4.1.2 Data Hasil Penelitian
Pada umumnya track roller memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru dari track roller adalah 210 mm dan untuk ukuran keausan maksimal adalah 169 mm. Pengukuran komponen track roller dilakukan pada bagian tread wear. Tread wear adalah bagian diameter track roller yang bersinggungan langsung dengan track shoe. Pada Gambar 4.1 ditunjukan pengukuran track roller. Data pengukuran ditampilkan pada Tabel 4.1.
Outside Caliper
Tread Wear
Gambar 4. 1 Pengukuran Track roller
Caliper
Tread Wear Tabel 4. 1 Data Pengukuran Track roller
Pengukuran Tanggal Pengukuran
Umur Unit (jam)
Hasil Pengukuran Diameter (mm)
Kiri Kanan Pertama 16 Januari 2021 1920 200,65 200,59 Kedua 23 Januari 2021 1968 200,29 200,32 Ketiga 30 Januari 2021 2016 199,91 199,94 Keempat 6 Februari 2021 2064 199,48 199,53 Kelima 13 Februari 2021 2112 199,11 199,14
Carrier roller pada dasarnya memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, untuk ukuran baru dari carrier roller adalah 187,5 mm dan untuk ukuran maksimal keausannya adalah 153 mm. Pengukuran komponen carrier roller sama seperti pada komponen track roller. Pengukuran dilakukan pada tread wear, menggunakan alat ukur outside caliper. Pengukuran carrier roller dapat dilihat pada Gambar 4.2. Data pengukuran ditampilkan pada Tabel 4.2.
Outside
Gambar 4. 2 Pengukuran Carrier roller
Tabel 4. 2 Data Pengukuran Carrier roller
Pengukuran Tanggal Pengukuran
Umur Unit (jam)
Hasil Pengukuran Diameter (mm)
Kiri Kanan Pertama 16 Januari 2021 1920 181,30 181,33 Kedua 23 Januari 2021 1968 181,04 181,06 Ketiga 30 Januari 2021 2016 180,76 180,74 Keempat 6 Februari 2021 2064 180,54 180,51 Kelima 13 Februari 2021 2112 180,22 180,24
Sprocket Bulldozer D65PX menggunakan type segment. Pada sprocket type segment untuk penggantian segment tidak perlu melepas track link sehingga mempermudah dan mempercepat proses penggantian segment. Pengukuran sprocket type segment dilakukan dengan mengukur jarak tiga pitch gigi setiap segment. Sprocket type segment memiliki ukuran baru 214,5 mm dan untuk nilai keausan maksimal yaitu 190,5 mm. Pengukuran sprocket type segment dapat dilihat pada Gambar 4.3. Pada Tabel 4.3 ditampilkan hasil pengukuran sprocket type segment.
Teeth
Gambar 4. 3 Pengukuran Sprocket type segment
Tabel 4. 3 Data Pengukuran Sprocket type segment
Untuk menghitung sisa umur pemakaian pada undercarriage digunakan nilai konstanta K yang sesuai, dikarenakan masing-masing komponen memiliki nilai K yang berbeda-beda. Pada Tabel 4.4 ditunjukkan nilai K pada setiap komponen undercarriage.
Tabel 4. 4 Nilai K Komponen Undercarriage (Sumber : PT. United Tracktors 2011)
No Komponen Nilai “K”
4.2 Analisa Data
4.2.1 Tingkat Keausan Track roller
Track roller memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru (𝑆𝑉) dari track roller adalah 210 mm dan untuk ukuran maksimal keausan (𝑅𝐿) adalah 169 mm. Pada perhitungan tingkat keausan akan diperoleh nilai (%) dari pengukuran pertama sampai pengukuran kelima. Contoh perhitungan keausan pada track roller hasil pengukuran pertama sebelah kiri menggunakan Persamaan (2.1). Hasil perhitungan dari data kedua dan selanjutnya ditampilkan pada Tabel 4.5.
Tingkat keausan pengukuran pertama :
𝑊𝑅 = 210 − 200,65
× 100 % = 22,8%
210 − 169
Tabel 4. 5 Hasil Perhitungan Tingkat Keausan Track roller No Operating
2
2
2
4.2.2 Sisa Umur Pemakaian Track roller
Dalam menghitung sisa umur pemakaian track roller memerlukan nilai dari tingkat keausan track roller dan nilai K track roller serta umur track roller saat
Dalam menghitung sisa umur pemakaian track roller memerlukan nilai dari tingkat keausan track roller dan nilai K track roller serta umur track roller saat