BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.2 Dasar Teori
2.2.8 Proses variabel utama dalam FMEA
Severity adalah penilaian terhadap keseriusan dari efek yang ditimbulkan. Setiap kegagalan yang timbul akan dinilai seberapa besarkah tingkat keseriusannya. Ada ikatan secara langsung antara efek dan severity. Sebagai contoh apabila efek yang terjadi efek kritis, maka nilai severity akan tinggi, sebaliknya jika efek yang terjadi bukan efek yang kritis maka nilai severity pun akan sangat rendah.
Rating dapat ditentukan dari skala satu sampai sepuluh, dimana skala satu menyatakan dampak yang paling rendah dan skala 10 dampak yang paling tinggi.
Penetuan skala harus disesuaikan antara potensial failure mode dan studi literatur.
Penjelasan studi literatur untuk severty rating dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2. 2 Severity rating Severity Rating (S)
Rank Kriteria
1 s.d 2 Sangat Rendah
Kerusakan sangat rendah yaitu komponen hampir tidak menimbulkan kerusakan
3 s.d 4 Rendah
Kerusakan rendah yaitu menyebabkan komonen sedikit mengalami gangguan dan mungkin akan
terlihat sedikit penurunan pada komponen.
5 s.d 6 Sedang
Kerusakan sedang yaitu menyebabkan beberapa komponen yang dibuat tidak nyaman atau
mengalami kerusakan.
7 s.d 8 Tinggi
Kerusakan tinggi yaitu kerusakan komponen yang tidak bisa dioperasikan dan dat menyebabkan
gangguan pada komponen lainnya.
9 s.d 10 Sangat Tinggi
Kerusakan sangat tinggi yaitu ketika kerusakan komponen memengaruhi keselamatan pada
penggunaanya.
2. Tingkat Kejadian(Occurance)
Occurance adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi dan menghasilkan bentuk kegagalan selama proses penggunaan. Occurance merupakan nilai rating yang disesuaikan dengan frekuensi yang diperkirakan atau angka kumulatif dari kegagalan yang dapat terjadi karena penyebab tertentu. Rating occurance dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2. 3 Occurance Rating Occurance Rating (O)
Rank Kriteria
1 Tidak
Mungkin
Kegagalan tidak mungkin(kurang dari 1 dalam 1.000.000)
2 Sangat
Rendah Kegagalan ada.(1 dalam 20.000) 3 Rendah Kegagalan terkadang terjadi (1 dalam 4.000) 4 s.d 6 Sedang Kegagalan sesekali tetapi tidak dalam proporsi
besar.(1 dalam 1.000 hingga 1 dalam 800) 7 s.d 8 Tinggi Sering mengalami kegagalan.(1 dalam 40 hingga 1
dalam 20)
9 s.d 10 Sangat Tinggi Kegagalan tidak bisa dihindari.
3. Metode Deteksi(Detection)
Menentukan tingkat detection yaitu menentukan sebuah kontrol proses yang akan mendeteksi secara spesifik akar penyebab dari kegagalan.
Detection adalah sebuah pengukuran untuk mengendalikan kegagalan yang dapat terjadi. Detection Rating dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2. 4 Detection Rating Detection Rating (D)
Rank Kriteria
1 Sangat Tinggi Kegagalan tidak mungkin(kurang dari 1 dalam 1.000.000)
2 s.d 5 Tinggi Kegagalan ada.(1 dalam 20.000) 6 s.d 8 Sedang Kegagalan terkadang terjadi (1 dalam 4.000)
9 Rendah Kegagalan sesekali tetapi tidak dalam proporsi besar.(1 dalam 1.000 hingga 1 dalam 800)
10 Sangat
Rendah
Sering mengalami kegagalan.(1 dalam 40 hingga 1 dalam 20)
4. Risk Priority Number (RPN)
Nilai RPN adalah tahapan akhir dari metode FMEA. Nilai RPN didapat dari hasil perkalian severity, occurance dan detection. RPN digunakan untuk menentukan prioitas dari kegagalan. Nilai RPN dapat dihitung dengan Persamaan (2.3).
RPN = Severity x Occurance x Detection. (2.3)
Track roller
Pengambilan Data
Sprocket 3.1 Objek Penelitian
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
Objek penelitian ini terletak pada sistem Undercarriage Bulldozer D65PX.
Dalam penelitian berpusat pada komponen track roller, carrier roller dan sprocket type segment untuk mencari tingkat keausan dan mencari sisa umur pemakaian, serta menganalisa faktor keausan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
3.2 Alir Penelitian
Penelitian yang dilakukan dalam penyusunan skripsi mengikuti diagram alir yang ditunjukkan pada Gambar 3.1.
Carrier roller
Pembahasan Analisi Data
Menghitung Keausan Menghitung Sisa Umur Pakai
Mulai
Studi Literatur
Observasi Lokasi
FMEA
Selesai 19
Kesimpulan dan Saran
Gambar 3. 1 Diagram Alir
3.3 Variabel Penelitian
Variabel penelitian adalah variabel yang diukur dan yang ada dalam persamaan.
Variabel yang digunakan meliputi tingkat keausan (𝑊𝑅 ), ukuran standart komponen (𝑆𝑉), hasil pengukuran (𝐻𝑃), ukuran maksimal keausan (𝑅𝐿), severity (S), occurrence (O), detection (D), dan RPN. Variabel ini digunakan untuk menganalisa keausan yang terjadi pada track roller, carrier roller dan sprocket type segment untuk menghitung tingkat keausan dan mencari sisa umur pemakaian track roller, carrier roller dan sprocket type segment sehingga dapat mengetahui kapan komponen harus dilakukan penggantian, dan menganalisa faktor keausan menggunakan metode FMEA.
3.4 Tempat dan Waktu Penelitian
Tempat penelitian dilaksanakan di CV. Cahaya Indah Laksana yang beralamat di Jl. Ring Road Barat No.35, Kronggahan I, Trihanggo, Kec. Gamping, Kabupaten Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta. Waktu penelitian dimulai pada tanggal 11 Januari 2021 sampai dengan 13 Februari 2021.
3.5 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data, metode literatur memperoleh berbagai macam data yang bersumber dari :
a. Buku:
- TIM TC UT, (2011). Basic Mechanic Course Final Drive & Undercarriage.
PT United Tracktors TBK: Jakarta.\
- Custom Track Service Handbook 17th
b. Internet: data untuk menambah refrensi dan hal-hal lain yang bisa dijadikan bahan pertimbangan dalam menganalisa komponen-kompnen pendukung serta teori kerja.
c. Pengumpulan data dengan cara mengukur komponen secara langsung dengan alat ukur.
3.6 Pengolahan Data
Data yang diperoleh berupa ukuran track roller, carrier roller dan sprocket type segment, umur komponen 1920 jam saat pengukuran pertama, pengukuran dilakukan sebanyak 5 kali dengan jeda waktu 48 jam atau 6 hari kerja alat. Setelah mendapat data ukuran komponen dilanjutkan dengan tahap pengolahan data dengan cara melakukan perhitungan tingkat keausan dengan Persamaan(2.1) dan menghitung sisa umur komponen dengan Persamaan(2.2) serta menganalisa faktor keausan dengan metode FMEA. Selanjutnya dilakukan analisa dari hasil yang didapat untuk mengetahui komponen mana yang akan lebih dulu mencapai tingkat keausan 100%.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Penelitian
4.1.1 Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilakukan pada komponen track roller, carrier roller dan sprocket type segment Bulldozer D65PX. Hasil penelitian yang dilakukan diperoleh data pengukuran komponen, umur komponen, ukuran baru dan ukuran maksimal keausan komponen, serta harga K untuk komponen-komponen undercarriage. Pengukuran komponen dimulai pada tanggal 16 Januari 2021 untuk pengukuran pertama, 23 Januari 2021 untuk pengukuran kedua, 30 Januari 2021 untuk pengukuran ketiga, 6 Februari 2021 untuk pengukuran keempat, dan 13 Februari 2021 untuk pengkuran kelima. Untuk melengkapi data dilakukan metode wawancara dengan kepala mekanik yang bertanggung jawab atas unit yang diteliti, dan mengambil literatur dari buku maupun jurnal mengenai undercarriage bulldozer.
4.1.2 Data Hasil Penelitian
Pada umumnya track roller memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru dari track roller adalah 210 mm dan untuk ukuran keausan maksimal adalah 169 mm. Pengukuran komponen track roller dilakukan pada bagian tread wear. Tread wear adalah bagian diameter track roller yang bersinggungan langsung dengan track shoe. Pada Gambar 4.1 ditunjukan pengukuran track roller. Data pengukuran ditampilkan pada Tabel 4.1.
Outside Caliper
Tread Wear
Gambar 4. 1 Pengukuran Track roller
Caliper
Tread Wear Tabel 4. 1 Data Pengukuran Track roller
Pengukuran Tanggal Pengukuran
Umur Unit (jam)
Hasil Pengukuran Diameter (mm)
Kiri Kanan Pertama 16 Januari 2021 1920 200,65 200,59 Kedua 23 Januari 2021 1968 200,29 200,32 Ketiga 30 Januari 2021 2016 199,91 199,94 Keempat 6 Februari 2021 2064 199,48 199,53 Kelima 13 Februari 2021 2112 199,11 199,14
Carrier roller pada dasarnya memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, untuk ukuran baru dari carrier roller adalah 187,5 mm dan untuk ukuran maksimal keausannya adalah 153 mm. Pengukuran komponen carrier roller sama seperti pada komponen track roller. Pengukuran dilakukan pada tread wear, menggunakan alat ukur outside caliper. Pengukuran carrier roller dapat dilihat pada Gambar 4.2. Data pengukuran ditampilkan pada Tabel 4.2.
Outside
Gambar 4. 2 Pengukuran Carrier roller
Tabel 4. 2 Data Pengukuran Carrier roller
Pengukuran Tanggal Pengukuran
Umur Unit (jam)
Hasil Pengukuran Diameter (mm)
Kiri Kanan Pertama 16 Januari 2021 1920 181,30 181,33 Kedua 23 Januari 2021 1968 181,04 181,06 Ketiga 30 Januari 2021 2016 180,76 180,74 Keempat 6 Februari 2021 2064 180,54 180,51 Kelima 13 Februari 2021 2112 180,22 180,24
Sprocket Bulldozer D65PX menggunakan type segment. Pada sprocket type segment untuk penggantian segment tidak perlu melepas track link sehingga mempermudah dan mempercepat proses penggantian segment. Pengukuran sprocket type segment dilakukan dengan mengukur jarak tiga pitch gigi setiap segment. Sprocket type segment memiliki ukuran baru 214,5 mm dan untuk nilai keausan maksimal yaitu 190,5 mm. Pengukuran sprocket type segment dapat dilihat pada Gambar 4.3. Pada Tabel 4.3 ditampilkan hasil pengukuran sprocket type segment.
Teeth
Gambar 4. 3 Pengukuran Sprocket type segment
Tabel 4. 3 Data Pengukuran Sprocket type segment
Untuk menghitung sisa umur pemakaian pada undercarriage digunakan nilai konstanta K yang sesuai, dikarenakan masing-masing komponen memiliki nilai K yang berbeda-beda. Pada Tabel 4.4 ditunjukkan nilai K pada setiap komponen undercarriage.
Tabel 4. 4 Nilai K Komponen Undercarriage (Sumber : PT. United Tracktors 2011)
No Komponen Nilai “K”
4.2 Analisa Data
4.2.1 Tingkat Keausan Track roller
Track roller memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru (𝑆𝑉) dari track roller adalah 210 mm dan untuk ukuran maksimal keausan (𝑅𝐿) adalah 169 mm. Pada perhitungan tingkat keausan akan diperoleh nilai (%) dari pengukuran pertama sampai pengukuran kelima. Contoh perhitungan keausan pada track roller hasil pengukuran pertama sebelah kiri menggunakan Persamaan (2.1). Hasil perhitungan dari data kedua dan selanjutnya ditampilkan pada Tabel 4.5.
Tingkat keausan pengukuran pertama :
𝑊𝑅 = 210 − 200,65
× 100 % = 22,8%
210 − 169
Tabel 4. 5 Hasil Perhitungan Tingkat Keausan Track roller No Operating
2
2
2
4.2.2 Sisa Umur Pemakaian Track roller
Dalam menghitung sisa umur pemakaian track roller memerlukan nilai dari tingkat keausan track roller dan nilai K track roller serta umur track roller saat pengukuran. Untuk nilai K pada track roller dapat dilihat pada Tabel 4.4 sebesar 1,5. Dalam menghitung sisa umur komponen digunakan Persamaan (2.2).
𝑊𝑅 = 𝑎. 𝑥 𝐾 Sisa umur pakai minggu pertama :
𝑊𝑅 = 𝑎. 𝑥 𝐾
Apabila Keasusan 100%, maka 𝑥2 = Jam operasi sebagai berikut :
Dimana 𝑎1 = 𝑎2
𝑊𝑅 2 = 𝑎2. 𝑥 𝐾
100% = 0,0002710. 𝑥 1,5 𝑥 1,5 = 100
2 0,0002710
Jika dibulatkan 5122 jam.
𝑥 = 1,5√366580,33 𝑥2 = 5122,08
Sisa umur track roller 5122 – 1920 = 3225 jam lagi dari pengukuran. Sisa umur track roller dari data kedua dan selanjutnya bisa dilihat pada Tabel 4.6.
1
Tabel 4. 6 Hasil Pengukuran Sisa Umur Track roller
Bulldozer dalam satu hari beroperasi 8 jam kerja. Jika diubah dalam hari maka 2999 jam : 8 jam kerja = 375 hari. Maka penggantian track roller akan dilakukan pada tanggal 13 Februari 2021+375 hari, dan didapatkan tanggal penggantian 22 Februari 2022.
4.2.3 Tingkat Keausan Carrier roller
Carrier roller memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru (𝑆𝑉) dari carrier roller adalah 187,5 mm dan untuk ukuran maksimal keausan (𝑅𝐿) adalah 153 mm. Pada perhitungan tingkat keausan akan diperoleh nilai (%) dari pengukuran pertama sampai pengukuran kelima. Contoh perhitungan keausan carrier roller berdasarkan pengukuran pertama sebelah kiri menggunakan Persamaan (2.1). Pada Tabel 4.7 ditunjukkan hasil
perhitungan data kedua dan selanjutnya.
Keterangan :
Tingkat keausan pegukuran pertama :
𝑊𝑅 = 187,5 − 181,30
× 100 % = 17,97%
187,5 − 153
Tabel 4. 7 Hasil Perhitungan Tingkat Keausan Carrier roller No Operating
4.2.4 Sisa Umur Pemakaian Carrier roller
Dalam menghitung sisa umur pemakain carrier roller memerlukan nilai dari tingkat keausan carrier roller dan nilai K carrier roller serta umur carrier roller saat pengukuran. Untuk nilai K carrier roller menggunakan nilai carrier roller pada Tabel 4.4 sebesar 1,3. Dalam menghitung sisa umur komponen digunakan Persamaan (2.2).
𝑊𝑅 = 𝑎. 𝑥 𝐾 Sisa umur pakai minggu pertama :
𝑊𝑅 = 𝑎. 𝑥 𝐾
Apabila Keasusan 100%, maka x2 = Jam operasi sebagai berikut : 𝑊𝑅 2 = 𝑎2. 𝑥 𝐾
1
2
2 Jika dibulatkan 7190 jam.
Sisa umur carrier roller adalah 7190 – 1920 = 5270 jam lagi dari pengukuran. Sisa umur carrier roller dari data kedua dan selanjutnya bisa dilihat pada Tabel 4.8.
Tabel 4. 8 Hasil Pengukuran Sisa Umur Carrier roller Perhitungan Sisa Umur
` Carrier roller memiliki sisa umur 4878 jam dari pengukuran kelima. Bulldozer dalam satu hari beroperasi 8 jam kerja. Jika diubah dalam hari maka 4878 jam : 8 jam kerja = 610 hari. Maka penggantian carrier roller akan dilakukan pada tanggal 13 Februari 2021+610 hari, dan didapatkan tanggal penggantian 15 Oktober 2022.
4.2.5 Tingkat Keausan Sprocket type segment
Sprocket type segment memiliki ukuran baru dan ukuran maksimal keausan, ukuran baru (𝑆𝑉)dari sprocket type segment adalah 214,5 mm dan untuk ukuran maksimal keausan (𝑅𝐿) adalah 190,5 mm. Pada perhitungan tingkat keausan akan diperoleh nilai (%) dari pengukuran pertama sampai pengukuran kelima. Contoh perhitungan keausan sprocket type segment berdasarkan pengukuran pertama sebelah kiri menggunakan Persamaan (2.1).
Hasil perhitungan data kedua dan selanjutnya dapat dilihat pada Tabel 4.9.
Keterangan :
Tingkat keausan minggu pertama :
𝑊𝑅 = 214,5 − 208,40
× 100 % = 25,42%
214,5 − 190,5
Tabel 4. 9 Hasil Perhitungan Tingkat Keausan Sprocket type segment No Operating
2
2
2
4.2.6 Sisa Umur Pemakaiaan Sprocket type segment
Dalam menghitung sisa umur pemakain sprocket type segment memerlukan nilai dari tingkat keausan sprocket type segment dan nilai K sprocket type segment serta umur sprocket type segment saat pengukuran. Nilai K untuk sprocket type segment adalah 1,0 dapat dilihat pada Tabel 4.4. Dalam menghitung sisa umur komponen digunakan Persamaan (2.2).
𝑊𝑅 = 𝑎. 𝑥 𝐾 Sisa umur pakai minggu pertama :
𝑊𝑅 = 𝑎. 𝑥 𝐾
Apabila Keasusan 100%, maka x2 = Jam operasi sebagai berikut :
Dimana 𝑎1 = 𝑎2
𝑊𝑅 2 = 𝑎2. 𝑥 𝐾
100% = 0,013234. 𝑥 1,0 𝑥 1,0 = 100
2 0,01323
Jika dibulatkan 7556 jam.
𝑥 = 1,0√7556,08 𝑥2 = 7556,08
Sisa umur sprocket type segment adalah 7556 – 1920 = 5636 jam lagi dari pengukuran. Sisa umur sprocket type segment dari data kedua dan selanjutnya bisa dilihat pada Tabel 4.10.
1
Tabel 4. 10 Hasil Pengukuran Sisa Umur Sprocket type segment hari maka 5420 jam : 8 jam kerja = 678 hari. Maka penggantian sprocket type segment akan dilakukan pada tanggal 13 Februari 2021+678 hari, dan didapatkan tanggal penggantian 23 Desember 2022.
4.2.7 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Analisis FMEA pada komponen track roller, carrier roller, dan sprocket type segment ditampilkan pada Tabel 4.11 track roller, Tabel 4.12 carrier roller dan Tabel 4.13 sprocket type segment. Hasil yang didapat dari penerapan metode FMEA berupa nilai RPN yang akan menentukan risiko terjadinya kerusakan pada komponen yang dianalisis. Nilai RPN yang tinggi diartikan dengan risiko kerusakan yang tinggi dan nilai RPN yang rendah diartikan dengan risiko kerusakan yang rendah. Dari hasil penerapan FMEA ini dapat dilihat komponen yang lebih berisiko mengalami kerusakan terlebih dahulu sehingga perlu dilakukan penggantian.
Dalam penelitian ini Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dilakukan untuk melihat risiko-risiko yang mungkin terjadi pada operasi perawatan dan kegiatan operasional. Dalam hal ini ada tiga hal yang membantu menentukan dari gangguan antara lain severity (S), occurance (O), dan detection (D). Tingkat keausan (severity) ini dapat ditentukan dari seberapa serius kerusakan yang dihasilkan dengan terjadinya kegagalan proses, frekuensi (occurance) ini dapat
ditentukan seberapa banyak gangguan yang dapat menyebabkan sebuah kegagalan pada kegiatan operasional, dan yang terakhir tingkat deteksi (detection) ini dapat ditentukan bagaimana kegagalan tersebut dapat diketahui sebelum terjadi.
Dapat dilihat pada Tabel 4.11 nilai S(severity) pada track roller adalah 6 dengan kriteria sedang. Skala ini didapat dengan melihat effect yang ditimbulkan dari kegagalan dalam hal ini keausan tread wear membuat track kendor, lepas dari dudukan track frame. Nilai O(occurance) pada track roller adalah 5 dengan kriteria sedang. Skala ini ditentukan dengan perkiraan kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi lagi. Terakhir nilai D(detection) pada track roller adalah 8 dengan kriteria sedang. Skala ini diasosiakan dengan pengendalian saat ini kemungkinan bahwa komponen akan disampaikan dengan cacat atau mudah diidentifikasi.
Bisa dilihat pada Tabel 4.12 carrier roller memiliki nilai S(severity) sebesar 5 memiliki kriteria sedang. Kriteria sedang yaitu menyebabkan beberapa komponen yang dibuat tidak nyaman atau mengalami kerusakan. Skala ini didapat dengan memandang effect yang ditimbulkan dari kegagalan dalam perihal ini keausan tread wear membuat track kendor, lepas dari dudukan track frame. Nilai O (occurance) pada carrier roller merupakan 6 dengan kriteria sedang. Skala ini ditetapkan dengan kemunginan penyebab tersebut bisa terjadi lagi. Nilai D(detection) pada carrier roller merupakan 9. Skala ini diasosiakan dengan pengendalian dikala ini mungkin kalau komponen hendak diinformasikan dengan cacat halus.
Tabel 4.13 menunjukkan nilai S(severity) pada sprocket type segment yaitu 5 dengan kriteria sedang. Skala severity didapat dengan melihat effect yang timbul dalam hal ini adalah keausan membuat track kendor, lepas dari dudukan frame.
Nilai O(occurance) pada sprocket type segment yaitu 4 dengan kriteria sedang, yang dimaksud adalah kerusakan dapat menyebabkan beberapa komponen yang dibuat tidak nyaman dan mengalami gangguan. Terakhir nilai D(detection) pada sprocket type segment yaitu 9 dengan kriteria sedang. Skala ini didapat dari pengukuran saat ini kemungkinan bahwa komponen akan disampaikan dengan cacat halus.
Failure mode Effect Analysis
Type Bulldozer Finish 13 Februari 2021
Model D65PX By Team
Failure mode Effect Analysis
Type Bulldozer Finish 13 Februari 2021
Model D65PX By Team
Failure mode Effect Analysis
Type Bulldozer Finish 13 Februari 2021
Model D65PX By Team
4.3 Pembahasan
Studi ini membahas tentang keuasan yang terjadi pada track roller, carrier roller dan sprocket type segment. Keausan track roller dan carrier roller terjadi pada saat track link melakukan gerakan memutar, berat bulldozer akan bertumpu pada track roller dan berat track link akan bertumpu pada carrier roller. Sehingga pada saat track link berputar terjadi sebuah gesekan dan membuat komponen mengalami keausan. Sedangkan keausan sprocket type segment terjadi akibat gesekan antara bushing dan gigi sprocket. Gesekan seperti ini terjadi pada saat bushing bersinggungan dengan gigi sprocket pada saat final drive bergerak maju atau mundur.
Data diambil dengan cara mengukur diameter track roller dan carrier roller, sedangkan untuk sprocket type segmen diukur dari jarak tiga pitch gigi.
Pengambilan data dilakukan lima kali dengan jeda 48 jam, dan dilanjutkan dengan menghitung tingkat keausan dan sisa umur komponen, serta analisa faktor keausan dengan metode FMEA. Pada Tabel 4.16 menampilkan hasil perhitungan tingkat keausan dan sisa umur pemakaian.
Tabel 4. 14 Hasil Perhitungan Tingkat Keausan dan Sisa Umur Pemakaian
Pengukuran Komponen Umur Unit dikarenakan Bulldozer beroperasi di medan yang berat dan terdapat tanah atau lumpur yang menempel di sela-sela track roller sehingga track roller tidak dapat berputar dengan normal, mengingat fungsi track roller adalah menahan mesin dan membuat mesin tetap bergerak diatas track.
Berdasarkan hasil perhitungan tingkat keausan track roller diperoleh grafik seperti pada Gambar 4.4 Grafik Tingkat Keausan Track roller.
27
Track Roller Kiri Track Roller Kanan
Gambar 4. 4 Grafik Tingkat Keausan Track roller
Gambar 4.4 menampilkan grafik tingkat keausan track roller. Pada grafik tingkat keausan komponen track roller sisi kiri dan kanan menghasilkan hasil yang tidak seragam, hal ini karena beban yang diterima pada kedua sisi berbeda sehingga gesekan yang dialami kedua sisi berbeda. Gesekan yang kuat bisa terjadi karena material seperti pasir, batu, lumpur atau kerikil yang menempel di sela-sela track roller. Pada umur track roller 1920 jam track roller sisi kiri lebih rendah dibandingkan sisi kanan, sedangkan pada umur track roller 1968 jam sampai 2112 jam track roller sisi kiri lebih tinggi dibandingkan sisi kanan. Pada umur track roller 1920 jam sampai 1968 jam kenaikan tingkat keausan hanya 0,88 mm sedangkan pada umur 2016 jam sampai 2064 jam kenaikan tingkat keausan mencapai 1.05 mm, hal ini disebabkan karena bulldozer beroperasi pada tempat yang memiliki medan yang tidak selalu rata dan tidak selalu berat sehingga tingkat keausannya tidak bisa terprediksi.
22,95
Berdasarkan hasil perhitungan sisa umur pemakaian track roller diperoleh grafik seperti pada Gambar 4.5 Grafik Sisa Umur Track roller.
3250
Track Roller Kiri Track Roller Kanan
Gambar 4. 5 Grafik Sisa Umur Track roller
Gambar 4.5 menampilkan grafik sisa umur pemakaian track roller. Semakin bertambahnya umur track roller maka semakin menurun sisa umur pemakaian track roller. Pada saat umur track roller 2112 jam umur sisi kiri 2999 jam dan untuk sisi kanan 3010 jam, hal ini dikarenakan tingkat keausan yang diperoleh pada umur 2112 jam untuk sisi kiri dan sisi kanan berbeda. Tingkat keausan sisi kiri 26,56%
dan untuk sisi kanan 26,48% sehingga perhitungan sisa umur yang diperoleh berbeda. Hasil perhitungan sisa umur ini menampilkan hasil yang terbalik dari tingkat keausan, jika tingkat keausan semakin besar maka hasil sisa umur semakin menurun. Perhitungan sisa umur digunakan untuk mengetahui berapa lama track roller masih dapat dipakai sehingga dengan hasil yang diperoleh dapat mengetahui tanggal penggantian track roller. Tanggal penggantian track roller diperoleh dari pengukuran kelima komponen sisi kiri atau pada waktu 2112 jam yaitu pada tanggal 22 Februari 2021.
Sisa Umur Komponen (Jam)
Berdasarkan hasil perhitungan tingkat keausan carrier roller diperoleh grafik seperti pada Gambar 4.6 Grafik Tingkat Keausan Carrier roller.
22
Carrier Roller Kiri Carrier Roller Kanan
Gambar 4. 6 Grafik Tingkat Keausan Carrier roller
Gambar 4.6 menampilkan grafik tingkat keausan pada carrier roller. Pada grafik tingkat keausan diperoleh hasil yang tidak seragam meskipun pada umur komponen yang sama. Pada umur 1920 jam tingkat keausan carrier roller sisi kiri mencapai 17,97% dan sisi kanan 17,88%. Pada umur carrier roller 1968 jam sampai 2112 jam sisi kiri dan kanan juga mengalami perbedaan, hal ini diakibatkan pada saat pengoperasian sisi kanan mengalami gesekan yang lebih besar daripada sisi kiri, gesekan yang terjadi bisa juga disebabkan oleh kotoran yang menempel pada sela-sela carrier roller. Selain itu masalah pembebanan pada carrier roller yaitu beroperasi dengan track link yang kendor, track link yang kendor membuat gesekan pada carrier roller lebih besar sehingga berpengaruh pada tingkat keausan. Track link kendor terjadi karena menerima tekanan dan gesekan yang menerus dari track roller.
Dari hasil yang didapatkan disimpulkan tingkat keausan dapat berbeda jika beban antara kedua sisi mengalami perbedaan, dari hal ini dapat diketahui tingkat keausan carrier roller dipengaruhi oleh beban yang diterima bukan dari lama masa pakai carrier roller.
Berdasarakan hasil perhitungan sisa umur pemakaian carrier roller diperoleh grafik seperti pada Gambar 4.7 Grafik Sisa Umur Carrier roller.
5400
Carrier Roller Kiri Carrier Roller Kanan
Gambar 4. 7 Grafik Sisa Umur Carrier roller
Gambar 4.7 menampilkan grafik sisa umur untuk carrier roller diantaranya terdiri dari dua macam yaitu carrier roller sisi kiri dan carrier roller sisi kanan.
Dapat dilihat carrier roller kiri pada umur komponen 1920 jam memiliki nilai rendah dibandingkan dengan carrier roller kanan sebesar 5270 jam dan 5298 jam.
Dapat dijelaskan bahwa semakin bertambahnya umur carrier roller maka semakin
Dapat dijelaskan bahwa semakin bertambahnya umur carrier roller maka semakin