I. PENDAHULUAN Latar belakang
4. Kebutuhan Energi
Kebutuhan energi seluruh peralatan pada proses amin sangat bergantung pada kebutuhan amin yang tersirkulasi, apabila amin yang tersirkulasi sedikit maka beban atau kebutuhan energi peralatan akan semakin kecil begitu pula sebaliknya, sehingga karena pengurangan larutan MDEA sebesar 94.018,33 kg/jam maka beban peralatanpun berkurang hampir seluruhnya seperti pada tabel 3.5.
hampir seluruh perlaatan mengalami penurunan kebutuhan energi kecuali pompa 2, karena beda tekanan yang dihasilkan pompa 2 menjadi lebih besar, dari awalnya 4,89 kg/cm2 (masuk 2,11 kg/cm2 keluaran 7 kg/cm2) menjadi 5,7 kg/cm2 (masuk 1,3 kg/cm2 keluaran 7 kg/cm2). Namun total selisih energi atau keuntungan termodinamika yang didapat sebesar 7.656.627,89 [kJ/jam]
walaupun terdapat tambahan peralatan yang butuh energi yaitu pendingin. Keuntungan yang didapat jika dikonversi maka setara dengan 2126,84 kW atau setara 2,12 MW.
V. KESIMPULAN
a. Tekanan optimal pada keluaran kerangan ekspansi adalah 1,3 kg/cm2 dan suhu optimal keluaran pendingin adalah 92,5OC
b. Terjadi penurunan kebutuhan larutan MDEA (40% MDEA dan 60% Air) sebanyak 94.018,33 kg/jam
c. Menurunkan kebutuhan energi sistem setara 2,12 MW VI. DAFTAR PUSTAKA
[1] Maddox, Robert N. 1982. “Gas Conditioning and Processing Volume 4 : Gas and Liquid Sweetening”. Oklahoma.
Campbell Petroleum Series
[2] Jamil, Muhammad. 2015. ”Process Train Manual Book: Plant 1 – Purification”. Bontang. Badak LNG [3] Technical Department.1999.”Bontang LNG Plant Expansion Project : Train G”.Bontang.Badak LNG
[4] Dissinger, Glenn.2014.”Simulazing Amine Process with ASPEN HYSYS for Chemical Engineer”.New York.Aspen Tech
[5] Perry, Robert H.1973.”Perry’s Chemcial Engineer’s Handbook”.London.McGrawHill
[6] Smith,Robin.2005.”Chemical Process Design and Integration”.Manchester.John Wiley&Sons Ltd.
[7] Liebermann, Norman P.2008.”A Working Guide to Process Equipment”.San Fransisco.McGraw Hill
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA Penambahan step water spray untuk mengurangi penempelan material
pada dinding clinker cooler
Sandy Aprilian Iskandar1; Jauhari Ali2; M. Iswadi3; Tri Jatniko4 1.Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta Rekayasa Industri Semen
2.Jurusan Teknik Mesin, Politenik Negeri Jakarta
3.Shift Manager, Departemen Produksi Narogong Plant, PT. Holcim Indonesia
4.Maintenance Member, Departemen Maintenance Hydraulic Narogong Plant, PT. Holcim Indonesia [email protected]
Abstrak
Clinker cooler berfungsi untuk mendinginkan clinker yang keluar melalui outlet kiln. Selain itu, clinker cooler juga berfungsi sebagai alat transportsi clinker menuju drag bucket untuk dibawa menuju tempat penyimpanan clinker (clinker silo). Clinker cooler dapat mendinginkan clinker dengan bantuan dari fan yang berada di sisi luar clinker cooler. Fan tersebut menghisap udara dari lingkungan kemudian dihembuskan ke dalam clinker cooler melalui ducting yang diarahkan langsung ke dalam clinker cooler melalui celah dari grade plate. Suhu clinker yang diharapkan pada saat keluar dari clinker cooler sekitar 100oC-200oC. Apabila suhu clinker melebihi 300oC, maka water spray akan aktif untuk membantu pendinginan clinker. Water spray memiliki 8 nozzle dan 3 step yeng berfungsi untuk mengatur pengeluaran air. Masing-masing step akan aktif sesuai dengan range temperature yang sudah di atur. Pada suhu 300-320oC step 1 akan aktif. Pada suhu 320-335oC step 2 akan aktif. Pada suhu 335-350oC step 3 akan aktif. Pada step 1,nozzle yang aktif adalah nozzle 4 dan 8. Step 2 nozzle 2, 3, 6, dan 7. Step 3 semua nozzle akan aktif. Pada saat water spray aktif, terdapat masalah yang terjadi. Yaitu sering terjadinya penumpukan/penempelan material (coating) pada dinding clinker cooler. Masalah ini akan mengganggu proses produksi clinker apabila coating tersebut jatuh dan terbawa menuju Hydraulic Roller Breaker (HRB). Tujuan studi ini adalah menambahkan step pada water spray untuk mengurangi potensi terjadinya coating pada dinding clinker cooler. Tahapan modifikasi ini dimulai dari pemetaan jalur water spray yang sudah ada, lalu memulai untuk membuat jalur pipa yang baru dengan menggunakan sketsa jalur pipa yang sudah ada. Selanjutnya memulai untuk mengaplikasikan jalur pipa yang baru pada jalur pipa yang sudah ada.
Terakhir, adalah membuat local control di area clinker cooler untuk memudahkan patroller pada saat pengecekan secara berkala. Hasil pengujian selama 1 minggu menunjukan bahwa penambahan step pada water spray ini berhasil mengurangi potensi terjadinya coating pada dinding clinker cooler.
Kata kunci: coating, clinker cooler, water spray, temperature, Hydraulic Roller Breaker
Abstract
Clinker cooler is used to reduce the clinker temperature that coming out through the kiln outlet. In addition, the cooler also has a function as cinker transport to drag bucket to be brought to the storage of clinker (clinker silo). Clinker Cooler can reduced the clinker temperature by fans that located on the outside of clinker cooler. The fans suck air from the environment then blowed into the clinker cooler through the ducting that is directed into the clinker cooler through a gap of the grade plate. Expected clinker temperature in the outlet of clinker cooler is around 100°C-200°C. If the clinker temperature exceeds 300°C, the water spray will be activated to help the clinker cooling. Water spray has 8 nozzles and 3 steps that used to spray the water. Each step will be active according to the temperature range that is already set. In 300°C-320°C step 1 will be active, 320°C-335°C step 2 will be active, 335°C-350°C step 3 will be active. In 1st step, the active nozzles are nozzle 4th and 8th. 2nd step are nozzle 2nd, 3rd,6th, and 7th. In 3rd step all nozzle will be active.
When the water spray on, there is a problem that occured. That is the accumulation of sticky material (coating) on the wall of clinker cooler. This problem will disturb the production of clinker when the coating falls and headed to Hydraulic Roller Breaker (HRB). Objective of this study is to increase the step of water spray to minimize the potential for coating in the walls of the cooler. The modification steps is starting from mapping spray water lines that already exist, and then start to create a new pipe line using a line sketch of the existing pipe line. Furthermore, we begin to apply the new pipeline to the existing pipe line. The last is make a local control in clinker cooler area to facilitate patrollers during the periodical check. The test results for 1 week showed that the addition of the water spray step is succeeded in reducing the potential of coating in the wall of clinker cooler.
Keywords: coating, clinker cooler, water spray, temperature, Hydraulic Roller Breaker
I. PENDAHULUAN Latar belakang
PT Holcim Indonesia Tbk memiliki equipment yang berfungsi membakar raw material untuk direaksikan menjadi clinker yang bernama kiln. Setelah menjadi clinker, material tersebut akan menuju ke proses selanjutnya yaitu pendinginan material. Material yang keluar dari outlet kiln akan langsung didinginkan oleh clinker cooler. Pendinginan di clinker cooler menggunakan fan besar yang terletak pada sisi luar dari clinker cooler. Apabila fan cooler tidak mampu untuk mendinginkan clinker secara maksimal, maka pendinginan clinker akan dibantu dengan menggunakan water spray.
Tetapi water spray ini dapat menyebabkan material yang berbentuk dust menempel pada dinding clinker cooler. Material tersebut biasa disebut dengan coating mateial. Coating tersebut tidak begitu mengganggu proses produksi clinker. Akan tetapi, apabila coating tersebut terjatuh, maka akan menghambat proses produksi bahkan dapat mematikan proses produksi. Coating tersebut dapat terbentuk dikarenakan banyaknya air yang keluar dari water spray. Oleh sebab itu, penambahan step pada water spray diperlukan untuk mengurangi potensi terjadinya coating tersebut.
II. METODE PELAKSANAAN