Membuat Peta Aliran Keseluruhan Pabrik (Big Picture Mapping)

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.2.3. Pengukuran Waktu Produksi 1. Pembuatan Network GERT

5.2.4.4. Membuat Peta Aliran Keseluruhan Pabrik (Big Picture Mapping)

Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan sistem secara keseluruhan beserta value stream yang terdapat pada perusahaan. Gambaran ini digunakan untuk memvisualisasikan aliran informasi dan aliran material (fisik) dari sistem yang ada, mengidentifikasi keberadaan waste serta menggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasarkan

masing-masing karakteristik proses yang terjadi. Pada penelitian ini big picture mapping yang dibuat ada dua jenis, yaitu big picture mapping kondisi awal (current state) dan big picture mapping kondisi usulan (future state). Big picture mapping current state dibuat berdasarkan kondisi eksisting yang ada di PT Morawa Electric Transbuana, sedangkan untuk big picture mapping future state di buat berdasarkan usulan yang diberikan di dalam proses produksi dengan simbol-simbol yang ada pada value stream mapping sehingga dapat merancang perbaikan pada kondisi eksisting sistem produksi.

Big picture mapping current state memerlukan aliran informasi dan material serta data waktu proses (cyle time dan change over time, uptime) sebagai input. Aliran informasi dan material secara sistematik dapat dilihat pada Gambar 5.5. SIPOC Diagram. Rincian kegiatan yang dilakukan pada setiap stasiun kerja telah dijelaskan pada bab terdahulu (Bab II), namun peneliti memberikan gambar layout secara keseluruhan yang diharapkan mampu menjelaskan dan memberikan gambaran yang lebih detail mengenai aliran informasi dan material yang terjadi pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana. Gambar layout PT Morawa Electric Transbuana dapat dilihat pada Gambar 5.6.

Tahapan dalam pembuatan current state map adalah sebagai berikut : 1. Current state map pertama sekali menampilkan proses, data box dan inventori

seperti dapat dilihat pada Gambar 5.7. Proses-proses pada lantai pabrik yang ditampilkan pada current state map adalah sebagai berikut :

Waktu siklus : 163 menit

Uptime : 80%, scrap 1%

2. Penggulungan Inti Trafo Waktu siklus : 127,39 menit

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009. 1 2 3c 3b 3a 4 5 7 ₇ Lantai 2 8 9 10 12 L K J M I N N E F F 7 G D H C B A 13 11 16 15 14 6 6 KODE KETERANGAN 1 Pos Satpam 2 Kantin 3a,3b,3c Rumah Karyawan

4 Parkir Roda Dua 5 Taman 6 Parkir Roda Empat 7 Kantor 8 Panel Listrik 9 Gudang Peralatan 10 Kantor Pengujian Bahan Baku 11 Gudang Bahan Baku 12 Kantor Pengujian Akhir 13 Power House 14 Sumur 15 Toilet 16 Bengkel

KODE KETERANGAN

A Pemotongan Core (Inti) B Penggulungan Inti C Pemanggangan Inti D Pengujian Rugi-rugi Inti E Pemotongan Kertas Isolasi F Penggulungan Kumparan G Penghubungan/Koneksi Kumparan H Pengeringan Gulungan Kumparan I Penumpukan Casing Trafo

TRT (Turn Ratio Test) Pemasangan Terminal Penyatuan dgn Tangki Trafo K Pengisian Minyak ke Trafo L Routine Test

M Pemasangan Nameplate, merek N Area Penumpukan Produk Jadi

SIMBOL KETERANGAN Mesin Batas Daerah Pagar Aliran Material Pintu Gerbang Tangga Pintu Sorong Panel Dinding Luar Pabrik Dinding Pembatas Ruangan Pintu Daun

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

GAMBAR LAYOUT PABRIK PT MORAWA ELECTRIC TRANSBUANA

Skala 1 : 250 Digambar Diperiksa Disetujui Tanda Tangan Tanggal - -2009 - -2009 - -2009 Nama Izet Mustakim (040403019) Ir. Nazlina, MT Ir. Nazlina, MT A N

Gambar 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana

3. Pemanggangan Inti Trafo Waktu siklus : 1710,01 menit

Uptime : 98%, scrap 0%

4. Pengujian Rugi-rugi Inti Waktu siklus : 30,65 menit

Uptime : 70%, scrap 0%

5. Penggulungan Kumparan Waktu siklus : 667,72 menit

Uptime : 90%, scrap 2%

6. Pemasangan Koneksi Waktu siklus : 564,36 menit

Uptime : 90%, scrap 0%

7. Pengeringan

Waktu siklus : 3559,26 menit

Uptime : 98%, scrap 0%

8. Pemasangan Casing

Waktu siklus : 51,89 menit

Uptime : 70%, scrap 0%

9. Pemanasan Minyak

Waktu siklus : 10,50 menit

10. Pengisian Minyak

Waktu siklus : 20,28 menit

Uptime : 70%, scrap 0%

11. Pengujian Akhir

Waktu siklus : 18,04 menit

Uptime : 70%, scrap 0%

12. Finishing

Waktu siklus : 39,97 menit

Uptime : 70%, scrap 0%

2. Pandangan kedua dari current state map menunjukkan aliran material.

Aliran material yang terjadi pada lantai pabrik secara keseluruhan dapat dilihat pada Gambar 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana. Namun untuk membantu penelitian agar menjadi lebih mudah peneliti juga menampilkan aliran material yang terjadi pada setiap stasiun kerja. Aliran material menggambarkan perpindahan material dalam proses produksi di sepanjang value stream. Current state map yang menampilkan aliran material dapat dilihat pada Gambar 5.19.

A

Operator

Bal Silicon Steel

Mesin Core Sitting

Control Panel

Aliran material

Gambar 5.8. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemotongan Silicon Steel (A)

B

Operator

Mesin Core Wounded Control Panel

Wadah Penumpukan Silicon sebelum digulung

Aliran material

Meja Tumpukan Silicon yang telah digulung

Gambar 5.9. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Inti Trafo

C

Operator

Tabung Gas N2

Control Panel

Aliran material

Areal Penumpukan Material

Annealing Furnace

Gambar 5.10. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemanggangan Inti Trafo

D

Operator

Control Panel

Areal Penumpukan Material

Mesin Pengujian Rugi-rugi Inti

Gambar 5.11. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti

F

Operator

Mesin Coil Winding

Control Panel

Aliran material

Gambar 5.12. Aliran Material pada Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan

G

Operator

Control Panel

Aliran material

Lemari Peralatan

Gambar 5.13. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Koneksi

H

^Operator

Drying Oven

Control Panel

Aliran material

J

I

Operator Casing Transformator Aliran material

Gambar 5.15. Aliran Material pada Stasiun Kerja Pemasangan Casing

K

Operator

Control Panel

Mesin Pemanasan & Pengisian Minyak Penumpukan Minyak DIALA B

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009. Areal Pengujian Control Panel Operator Mesin Pengujian Akhir

Areal Pemasangan Name Plate dan Merk

Operator

Aliran material

Gambar 5.18. Aliran Material pada Stasiun Kerja Finishing

3. Pandangan ketiga dari current state map menunjukkan aliran informasi.

Pandangan ketiga dari current state map adalah menampilkan aliran informasi. Terdapat dua jenis aliran informasi yang terjadi pada perusahaan ini, yaitu aliran informasi manual dan informasi elektronik.

1. Aliran Informasi Manual

Aliran informasi manual dilakukan secara manual baik secara langsung maupun melalui kertas kerja. Misalnya setiap kepala departemen memberikan informasi kepada setiap stasiun kerja dibawah lingkupnya dengan mendatangi langsung ataupun dengan mengirimkan kertas kerja. Dan sebaliknya setiap operator pada tiap stasiun kerja memberikan laporan kepada kepala departemen di atasnya.

2. Aliran Informasi Elektronik

Aliran informasi elektronik terjadi melalui media elektronik misalnya telepon. Aliran informasi antara kepala pabrik dengan kepala pemasaran atau kepala keuangan melalui telepon, begitu juga apabila terdapat customer yang ingin mengkonfirmasi pesanannya langsung ke pabrik dapat melalui telepon.

Current state map yang menampilkan aliran informasi baik secara manual maupun melalui media elektronik dapat dilihat pada Gambar 5.20.

Tahap selanjutnya dari pembuatan current state map adalah menghitung production lead time dan processing time, sehingga dapat diperoleh berapa lama waktu yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk memproduksi satu unit transformator berdasarkan kondisi eksisting yang ada sekarang di lantai pabrik. Production lead time menunjukkan adanya non value added time (NVA) sedangkan processing time pada umumnya merupakan value added time (VA). Production lead time dapat diperoleh dengan menjumlahkan semua waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi baik aktivitas transportasi, inventori dan proses. Sedangkan processing time dapat diperoleh dengen menjumlahkan semua waktu yang dibutuhkan pada setiap proses. Perhitungan production lead time dan processing time yaitu sebagai berikut :

Processing time = 6963,07 menit = 4,84 hari

Gambar 5.21. menampilkan current state map lengkap dengan production lead time dan processing lead time.

Dalam dokumen UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 (Halaman 140-154)