BAB II TINJAUAN PUSTAKA
H. Pembahasan
1. Data yang digunakan untuk penulisan Tugas Akhir
Data yang diambil dari obyek penelitian digunakan sebagai bahan penulisan tugas akhir yaitu berupa data produksi pada tahun 2010 dan data produk cacat pada bagian winding dari bulan januarii sampai desember 2010.
2. Analisis dengan menggunakan metode P –Chart
P –Chart merupakan diagram yang mengukur proporsi kerusakan dalam sampel. P –Chart digunakan untuk pengukuran kualitas produk yang dihasilkan masih dalam batas yang diisyaratkan dan ukuran cacat berupa proporsi,pengukuran didasarkan pada sampel yang diambil (Ariani D.Wahyu,2004:2). Apabila kerusakan produk sudah mencapai atau diluar batas kewajaran maka perusahaan dapat mengambil langkah – langkah guna menetralkan penyimpangan yang terjadi.
commit to user
61
Adapun data-data yang diperoleh dari PT. Delta Dunia Textile selama proses penelitian adalah sebagai berikut :
Tabel 3.1 Data Jumlah Produksi dan Produk Cacat
Benang Polyester 100% periode Januari sampai Desember 2010 PT. Delta Dunia Textile
Bulan Jumlah Produksi (Ball) Produk Cacat (Kg) Januari 3619,4004 4311 Februari 2731,4153 3637 Maret 4003,2959 4524 April 3746,6711 4301 Mei 5396,627 5419 Juni 7477,0888 7474 Juli 2067,069 5100 Agustus 2232,0051 4552 September 2638,4425 3528 Oktober 3399,3 4186 November 2709,1931 4086 Desember 2107,0271 4001 Total 42127,5353 55119
Sumber : Data Produksi PT. Delta Dunia Textile
Jumlah produksi benang Polyester 100% sebesar 42127,5353 ball dimana 1 ball benang = 181,44 kg. Untuk menghitung jumlah produksi per bulan dilakukan dengan cara : Jumlah produksi per bulan x 181,44. Hal itu dilakukan karena jumlah produk cacat dihitung dengan satuan kilogram (Kg).
commit to user
62
Untuk mengetahui Jumlah sampel yang akan dipakai (n) digunakan rumus :
n = 2N dimana :
n = besar ukuran sampel yang digunakan N = Total Jumlah produksi
sehingga :
n = 2N
= 2 x 7643620 = 3910 (dibulatkan)
Untuk mengetahui jumlah produk rusak dalam sampel digunakan rumus : x =
x
Jumlah sampel. sehingga : Januari=
x 3910 = 25,668 Februari = x3910 = 28,695commit to user 63 Maret = x 3910 = 24,353 April = x 3910 = 35,0 Mei
=
x 3910 = 21,64 Juni = x 3910 = 21,541 Juli=
x 3910 = 53,169 Agustus = x 3910 = 43,949 September = x 3910 = 28,81 Oktober=
x 3910 = 26,537 November=
x 3910commit to user
64 = 32,501
Desember
=
x 3910 = 40,902Perhitungan tersebut dapat disimpulkan dalam tabel sebagai berikut :
Tabel 3.2 Data Proporsi Produk Cacat
Benang Polyester 100 % Periode Januari sampai Desember 2010 PT. Delta Dunia Textile
Bulan Jumlah Produksi (Kg) Jumlah sampel (n) (Kg) Jumlah produk rusak (x) (Kg) Proporsi kerusakan (p) Januari 656704 3910 25,668 0,00656 Februari 495588 3910 28,695 0,00734 Maret 726352 3910 24,353 0,00623 April 679796 3910 35,05 0,00896 Mei 979164 3910 21,64 0,00553 Juni 1356643 3910 21,541 0,00551 Juli 375049 3910 53,169 0,0136 Agustus 404975 3910 43,949 0,01124 September 478719 3910 28,816 0,00737 Oktober 616769 3910 26,537 0,00679 November 491556 3910 32,501 0,00831 Desember 382299 3910 40,902 0,01046 Total 7643620 46920 382,821
commit to user
65
Berdasarkan tabel 3.2 dapat dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode P- Chart. Adapun langkah-langkah dalam penyelesaiannya adalah sebagai berikut :
a. Menentukan jumlah sampel yang diambil n = 2 x N
= 2 x 7643620 = 3910 ( dibulatkan) Dimana :
n = jumlah sampel yang diambil N = jumlah total produksi
b. Menghitung garis tengah grafik pengendali P produk cacat (proporsi kerusakan rata-rata)
P
=
=
=
0,008159 Dimana :P = proporsi rata- rata kerusakan ΣX = jumlah total produk rusak
commit to user
66
c. Menentukan standar deviasi / penyimpangan
ƏP =
ƏP = = 0,001449
Dimana :
ƏP = standar deviasi
P = proporsi rata-rata kerusakan n = jumlah sampel yang diambil
d. Menentukan batas kendali 1). Batas pengendali atas (UCL)
UCL = 0,008159 + 3
= 0,008159 + 0,004347 = 0,0125
2). Batas pengendali bawah (LCL)
LCL = 0, 008159 – 3 = 0, 008159 – 0,004347 = 0, 0038
commit to user
67
Grafik P- Chart dibuat untuk mengetahui tingkat pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan dalam mengidentifikasi penyimpangan yang terjadi. Setelah diperoleh nilai-nilai rata – rata proporsi ( P ), batas pengendali atas ( UCL ), dan batas pengendali bawah ( LCL ) dibuat grafik pengendali cacat seperti ditunjukkan pada gambar berikut .
Gambar 3.3
Grafik P-Chart pengendalian kualitas benang Polyester 100%
Sumber : Data olahan kerusakan benang Polyester 100%
Berdasarkan grafik P-Chart pengendalian kualitas benang Polyester 100% menunjukan bahwa masih ada produk cacat yang out of control. Hal tersebut terjadi pada bulan ketujuh (Juli) sedangkan yang lainnya masih dalam batas kendali. Penyimpangan tersebut terjadi apabila jumlah produk cacat berada diluar batas kendali UCL . sebaliknya bila produk cacat
commit to user
68
berada pada level LCL bahkan semakin kecil berarti tingkat kerusakannya minimal.
3. Analisis Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat merupakan salah satu alat yang dapat digunakan untuk membantui mengidentifikasi kemungkinan penyebab kerusakan dalam sebuah proses. Dari hasil wawancara dan survey lokasi ditemukan bahwa penyebab terjadinya kerusakan benang Polyester 100% mayoritas diakibatkan karena buruknya kualitas bahan baku dan kebiasaan karyawan yang enggan menuruti instruksi untuk tidak membiasakan budaya “nyeseti” benang yang tersisa dari cop yang tidak habis saat proses winding, oleh sebab itu majun benang menjadi melonjak tajam.
Berikut ini merupakan gambar diagram sebab-akibat nya
Tidak patuh intruksi Banyak Neps Bahan baku basah
Lemah nya control perusahaan Terhadap kinerja karyawan
Gambar 3.4
Diagram sebab akibat Man Material Kerusakan benang Polyester 100% Method
commit to user
69
Dari gambar diagram sebab akibat maka dapat diketahui ada 3 faktor yang mempengaruhi penyebab cacat produk, yaitu :
a. Bahan baku (Material)
1) Bahan baku basah
Bahan baku yang basah dapat diakibatkan oleh kesalahan penanganan bahan baku maupun karena kehujanan saat pengangkutan. Apabila bahan baku yang digunakan basah dapat mempengaruhi kualitas benang yang dihasilkan. Untuk itu bahan baku yang basah harus dikeringkan terlebih dahulu sebelum digunakan.
2) Banyak nya Neps
Banyak nya Neps yang ada dalam bahan baku akan terus menempel dan ikut terproses sampai tahap Winding. Pada mesin Winding tidak mentoleransi benang yang terdapat
Neps nya.
b. Tenaga Kerja (Man)
1) Tidak patuh dengan Intruksi
Perusahaan sudah memberi peraturan bahwa tidak boleh melakukan penyesetan sisa benang dari cop sebelum cop tersebut diproses selama 3 kali di mesin Winding,namun yang terjadi adalah karyawan melakukan penyesetan
benang dari cop jika sisa benang tersebut tinggal sedikit, tak peduli sudah diproses 3 kali atau belum.
commit to user
70 c. Metode (Method)
1) Lemah nya control perusahaan terhadap kinerja karyawan Diberlakukannya system 3 shift putar menjadikan
perusahaaan kurang dalam melakukan control terhadap kinerja karyawan. Hal ini membuat karyawan bertindak tidak sesuai intruksi yang telah diberikan.
commit to user
71
BAB IV
PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pembahasan pada Bab III,maka dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan hasil analisis dengan menggunakan metode P –Chart dapat diketahui bahwa selama tahun 2010 prosentase kerusakan benang polyester 100% yang dihasilkan PT. Delta Dunia Textile selama proses produksi benang polyester 100% tidak semua berada didalam batas toleransi. Pada bulan ketujuh yaitu bulan Juli prosentase kerusakannya berada diluar batas toleransi (out of control). Dari hasil perhitungan dengan metode P- Chart didapat hasil untuk UCL (batas atas) sebesar 0,0125 dan LCL ( batas bawah) sebesar 0,0038 dengan proporsi kerusakan rata- rata 0,008159. Dengan batas –batas kendali tersebut dapat diketahui bahwa pada bulan Juli 2010 proporsi kerusakannya berada diluar batas toleransi (out of control) yaitu sebesar 0,0136 dengan jumlah kerusakan sebesar 53,136 kg.
Berdasarkan hasil analisis tersebut dapat disimpulkan bahwa produk benang Polyester 100% pada tahun 2010 tidak semuanya memenuhi standar kualitas perusahaan.
commit to user
72
2. Berdasarkan hasil analisis dengan diagram sebab akibat dapa diketahui bahwa ada beberapa faktor yang penyebab kerusakan benang Polyester 100%. Faktor –faktor tersebut meliputi :
a. Bahan baku (material)
Kecacatan produk diakibatkan karena serat-serat kapas untuk bahan baku produksi berkualitas rendah. Hal tersebut dapat terlihat dari adanya serat kapas yang kotor (Neps) dan basah. b. Tenaga Kerja (Man)
Faktor tenaga kerja disebabkan oleh tenaga kerja yang tidak mematuhi intruksi untuk tidak membudayakan budaya
penyesetan
c. Metode (method)
Kelemahan perusahaan dalam mengawasi kinerja karyawan- karyawannya khususnya di bagian Blowing dan Winding mengakibatkan banyak nya benang menjadi tak layak jual (cacat).
B. Saran
Dengan melihat hasil analisis dengan metode P- Chart dan diagram sebab akibat, maka peneliti dapat mengemukakan saran-saran sebagai bahan pertimbangan PT. Delta Dunia Textile dalam upaya meningkatkan kualitas produksi benang Polyester 100%. Adapun saran-saran dari peneliti adalah sebagai berikut :
commit to user
73 1. Dari faktor bahan baku
Untuk bahan baku yang basah hendaknya dikeringkan terlebih dahulu dan untuk bahan baku yang banyak terdapat kotoran
(trash) harus dibersihkan dahulu dan memastikan nya bersih dahulu sebelum masuk dalam mesin agar nantinya benang tidak bintik-bintik.
2. Dari faktor tenaga kerja
Perusahaan hendaknya melakukan pelatihan kerja secara berkesinambungan untuk meningkatkan job skill karyawan dan penyuluhan agar budaya nyeseti benang dari cop tidak terus berlanjut.
3. Dari faktor kebijakan perusahaan
Perusahaan hendaknya mengevaluasi kinerja Karu dan kepala shift tentang lemah nya pengawasan terhadap kinerja para anggota regu / pekerja dalam shift mereka.