Pengetahuan Proses Pengolahan TrimmingTrimming

3. Pengemasan Tersier :

2.4. Pengetahuan Proses Pengolahan TrimmingTrimming

Trimming adalah suatu proses/kegiatan pemotongan/penghilangan bagian-bagian yang tidak dikehendaki pada bahan. Trimming dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:

a. Peeling adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian kulit. Benda yang dihilangkan adalah bagian kulitnya (penghilangan kulit).

b. Seeding adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian biji. Benda yang dihilangkan dari bahan adalah pada bagian bijinya (penghilangan biji).

c. Coring adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian inti. Benda yang dihilangkan adalah pada bagian inti dari bahan (penghilangan inti).

d. Dressing adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian lapisan kulit dalam, yang dibuang adalah bagian kulit pada lapisan dalam (penghilangan kulit keseluruhan).

e. Boning adalah kegiatan 'Trimming' pada bahan di bagian tulang. Benda yang dihilangkan adalah bagian tulangnya (penghilangan tulang). Pada umumnya, boning hanya dilakukan pada material hewani.

 Perendaman

Perendaman kedelai terutama bertujuan mempermudah destruksi antitripsin. Perlakuan ini berfungsi untuk melunakkan biji kedelai serta mengurangi bau langu dan zat antritipsin yang terdapat pada kedelai.

 Pengupasan Kulit

Pengupasan termasuk titik kritis pada pengolahan sari kedelai instan untuk menghasilkan produk yang layak konsumsi yaitu bebas antitripsin dan bau langu. Pada kedelai yang telah dikupas antitripsin dan enzim lipoksidase akan aktif sehingga dapat menurunkan mutu protein kedelai dan menimbulkan bau langu pada sari kedelai bubuk yang dihasilkan. Pengupasan kulit bertujuan untuk mengurangi jumlah serat atau bahan-bahan yang tidak larut dalam air yang dapat menghambat pada saat proses ekstraksi dan dapat memperbaiki warna dari sari kedelai yang dihasilkan. Untuk mencegah aktivitas enzim ini maka kedelai yang telah dikupas secepatnya direbus.

 Pencucian

Pencucian bertujuan untuk menghilangkan sisa kotoran yang masih menempel pada kedlai.

 Pemanasan (Pengukusan)

Proses pemanasan pada pada produk pangan dapat dibedakan menjadi empat jenis:

a. Proses termal dengan mengunakan uap air (steaming) dimana suhu

tertinggi mengukus bagi produk pangan ialah 212°F / 100°C.

c. Proses termal dengan mengunakan minyak panas/ pengorengan d. Proses termal dengan menggunakan energi iradiasi.

Proses pengukusan bertujuan untuk menghilangkan bau langu kedelai, selain itu juga berfungsi untuk menghilangkan zat antitripsin yang terdapat pada kedelai. Proses pengukusan ini dilakukan selama 15 menit pada suhu ± 100 oC.

 Penggilingan

Penggilingan berfungsi untuk menghancurkan biji kedelai menjadi bentuk lebih halus yaitu bubur kedelai. Proses penggilingan biji kedelai dengan menggunakan air panas untuk melunakan biji kedelai juga menonaktifkan antitripsin dan enzim lipoksidase. Bubur kedelai yang dihasilkan kemudian disaring untuk mendapatkan sari kedelai.

 Penyaringan

Proses penyaringan dilakukan setelah proses penggilingan yaitu untuk mendapatkan filtrat berupa sari kedelai.

 Pencampuran

BTP adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke dalam pangan selama proses produksi, pengolahan, pengemasan atau penyimpanan yang bertujuan untuk menjaga dan meningkatkan nilai tambah produk baik dari nilai gizi, peningkatan mutu dan menghasilkan produk yang lebih menarik. Penambahan BTP atau pencampuran dilakukan untuk menghomogenkan sari kedelai dengan penstabil (putih telur dan dekstrin), gula dan flavour (bubuk coklat).

Penambahan dekstrin dapat digunakan sebagai bahan pelindung, pengikat dan menyediakan matriks untuk mempertahankan bahan pangan, karena dekstrin tersusun atas unit glukosa yang dapat mengikat air, sehingga oksigen yang larut dapat dikurangi, akibatnya proses oksidasi dapat dicegah.

 Pengeringan

Proses drying atau pengeringan merupakan usaha untuk menghilangkan sebagian kandungan air dalam suatu materi, dengan begitu massanya akan berkurang, dan jika digunakan pada industri makanan, produk yang dihasilkan dari proses drying akan lebih awet / tahan lama karena bakteri yang membutuhkan air untuk hidup menjadi tidak mungkin berkembang pada

bahan pangan. Produk dengan masa simpan yang lebih lama akan mempunyai nilai ekonomis yang lebih tinggi.

Macam – Macam Pengeringan Sari Kedelai

 Tray Dryer

Pengering baki (tray dryer) disebut juga pengering rak atau pengering kabinet, dapat digunakan untuk mengeringkan padatan bergumpal atau pasta, yang ditebarkan pada baki logam dengan ketebalan 10-100 mm. Pengeringan jenis baki atau wadah adalah dengan meletakkan material yang akan dikeringkan pada baki yang langsung berhubungan dengan media pengering. Cara perpindahan panas yang umum digunakan adalah konveksi dan perpindahan panas secara konduksi juga dimungkinkan dengan memanaskan baki tersebut.

Pengeringan kedelai menggunakan tipe ini memakai lama pengeringan kurang lebih 7 jam dan laju penguapan air rata – rata sebesar 2.59 kg/jam.

Gambar 2.5 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Tray Dryer

Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi

kadar air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui penguapan cairan. Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk droplet, selanjutnya droplet yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan yang digunakan dalam pengeringan spray drying dapat berupa suspensi, dispersi maupun emulsi. Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk, granula maupun aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan dikeringkan, desain alat pengering dan hasil akhir produk yang diinginkan.

Prinsip kerja alat ini adalah menyemprotkan susu dalam bentuk droplet yang berukuran kecil ke dalam udara panas sehingga air terdapat pada pori-pori bahan akan terdifusi keluar dan menguap (Widodo, 2003). Sebagai produk akhir adalah susu bubuk. Suatu proses untuk menghasilkan susu-bubuk kedelai yang mudah direkonstitusi sangat diharapkan oleh industri karena produk kering akan memiliki umur simpan yang lebih panjang dan biaya transportasi yang rendah. Spray drying telah lama digunakan sebagai metode pengeringan pada industri susu dan cocok untuk menghasilkan susu-bubuk kedelai (Aminlari, dkk., 1977). Menurut Suwedo-Hadiwiyoto (1983), penggunaan spray dryer akan lebih menguntungkan dibandingkan dengan penggunaan drum dryer karena partikel susu yang dihasilkan lebih halus. Namun demikian, rekonstitusinya tidak mudah larut karena perubahan kimia dan fisika yang terjadi selama proses pengeringan. Susu kedelai yang dibuat dari kedelai utuh (tanpa penghilangan lemak) akan lebih sulit direkonstitusi dan memiliki umur simpan lebih pendek. Hal ini terjadi karena kerusakan senyawa penyusun kedelai selama pengeringan seperti protein yang akan terdenaturasi membentuk ikatan silang yang dapat berkurang kelarutannya dan oksidasi lemak menghasilkan senyawa bersifat volatil

yang akan menimbulkan citarasa yang tidak diinginkan (Hackler dan Stillings, 1967 dalam Maria, 2004).

Selama ini, teknologi spray dryer paling banyak digunakan secara komersial untuk metode pengeringan susu karena waktu kontak panas yang sangat singkat dan laju yang tinggi (Liu, 1997; Wijeratne, 1993). Akan tetapi, teknologi spray dryer membutuhkan biaya tinggi karena adanya sistem vakum (Mujumdar, 1995). Selain itu, pengeringan spray memiliki keterbatasan jika bahan baku memiliki sifat yang lengket, sehingga produk akan menempel pada permukaan peralatan atau terjadi penggumpalan (Jinapong dkk., 2008).

Gambar 2.6 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Spray Dryer

Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut memiliki sifat seperti fluida.

Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah. Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi uap air.

Oleh karena itu, saat ini berkembang teknologi untuk memproduksi susu bubuk dengan menggunakan pengeringan unggun terfluidakan

(fluidized bed) inert partikel. Teknologi ini dapat digunakan juga untuk

umpan lain yang berupa pasta atau larutan untuk kemudian diubah menjadi bentuk bubuk. Dibandingkan spray dryer, teknologi unggun terfluidakan inert partikel memiliki biaya yang lebih rendah, dengan tingkat kualitas produk yang sama (Medeiros dkk., 2002). Pengering unggun terfluidakan memiliki volume dan luas area yang lebih kecil dibandingkan spray dryer. Sehingga biaya investasi dan operasi lebih rendah yang juga menurunkan konsumsi daya (Mujumdar, 1995). Hal ini bisa dicapai karena pengering unggun terfluidakan dioperasikan pada kondisi atmosferik. Selain itu, efisiensi pengeringan yang tinggi tercapai karena bidang kontak yang besar dan perbedaan yang besar antara suhu udara masuk dan keluar. Fleksibilitas regim, pengendalian penggumpalan partikel, tingginya efisiensi pengeringan, pelepasan lapisan dari

permukaan partikel dan produksi bubuk dapat terus ditingkatkan di dalam pengeringan larutan dalam fluidized bed inert partikel (Cabral dkk, 2007).

Gambar 2.7 Diagram Alir Pembuatan Sari Kedelai dengan Metode Fluidized Bed Dryer

 Mollen Dryer

Proses pengeringan yang dilakukan secara non alamiah atau pengering buatan yaitu dengan menggunakan alat pengeringan. Alat yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah “Mollen Dryer”. Di mana Prinsip kerja mollen dryer yaitu berdasarkan perpindahan panas yang diberikan dan disertai dengan perputaran mollen pada kecepatan tertentu sehingga panas yang diberikan merata. Pada seluruh bagian permukaan

bahan yang akan dikeringkan dan memberikan hasil akhir berbentuk kristal serbuk yang maksimal dengan kadar air yang rendah ( 5-7% ).

Keuntungan dari pengeringan adalah bahan lebih awet dengan volume bahan menjadi kecil sehingga mempermudah dan menghemat ruang pengangkutan dan pengepakan, berat bahan juga menjadi berkurang. Sedangkan kerugiannya adalah sifat asli dari bahan yang dikeringkan dapat berubah bentuk, sifat-sifat fisik dan kimia serta penurunan mutu (Buckle et al., 1987).

Kerugian yang dapat terjadi yaitu, vitamin-vitamin dan zat warna umumnya rusak atau berkurang, hilangnya flavor yang mudah menguap dan menimbulkan bau yang tidak normal pada kondisi yang tidak terkendali (Winarno, 1986).

Kedelai

Sortasi Kotoran, biji rusak Perendaman

(t = 8 jam)

Pengupasan Kulit Kulit Pencucian Perebusan (t = 10 menit) T = ±90oC Penirisan Penggilingan Bubur kedelai Penyaringan Air kotor Pengeringan (T= 55oC); t= 5 jam Penyeragaman ukuran 80 mesh Air : Kedelai (3 : 1) NaHCO₃ 0,5 % b/v Air bersih Air Ampas Sari Kedelai

Sukrosa : Sari kedelai (1:1)

Air Uap air

Air panas (T= ±90oC) (1:6) Pencampuran I Bubuk cokelat (2%, 2,5%, 3%) Dekstrin (1%,1,5%,2%)

Mikrokristal Sari Kedelai Pencampuran II

Uap air

Gambar 2.8 Diagram Alir Pembuatan Mikrokristal Sari Kedelai dengan Mollen Dryer

 Tunnel Dryer

Prinsip kerja dari pengeringan ini adalah lapisan bahan pangan dikeringkan pada sebuah nampan yang tersusun secara menumpuk pada proses pengangkutan. Pergerakan yang terjadi dilakukan secara semikontinu dengan melewati terowongan yang terisolasi. Terowongan tersebut tersusun atas 12-15 alat pengangkut, dengan suhu sekitar ± 60oC dimana kapasitas total adalah 5000 kg. Pengeringan terowongan dapat digunakan untuk mengeringkan bahan dalam jumlah besar dengan waktu singkat. Pengering ini dapat digunakan untuk mengeringkan padatan bergumpal atau pasta.

Proses pengeringan pada sari kedelai instan ini dengan menggunakan teknologi pengering terowongan atau Tunnel Dryer. Proses pengeringan

yang dilakukan menggunakan tunnel dryer, dengan suhu 600C selama 6 jam.

(2) Spesifikasi Bahan Penunjang, (3) Spesifikasi Bahan Pengemas, dan (4) Spesifikasi Produk.