BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
Step 3-1 System Description Plant ID :
E. Data Historis Peralatan
5.2.2.5. Penyusunan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Dari analisis FMEA, kita dapat memprediksi komponen mana yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan. Dengan demikian, kita akan dapat memberikan perlakuan lebih terhadap komponen tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat.
Hal utama dalam FMEA adalah Risk Priority Number (RPN). RPN merupakan hasil perhitungan matematis dari keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect
(occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi
(detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut :
Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan.
Contoh pengisian tabel FMEA untuk komponen Spocket yaitu: 1.1.1. Log kayu tidak mengalami pemotongan .
1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah spocket
2. Mode kerusakan adalah Spocket tidak dapat menarik rantai 3. Penyebab kerusakan (failure causes) antara lain:
Grease kurang, coupling bermasalah, spocket aus, kerusakan bearing
4. Efek kegagalan:
a. Unit Proses : Mesin Potong balok OFF
b. Sistem Produksi Plywood : Pemotongan Log Balok tidak bisa dilakukan dan Jumlah Input ke Mesin Kupas Kulit Berkurang
c. Plant : Jadwal produksi perusahaan menjadi tertunda dan waktu
downtime meningkat
5. Tingkat Severity: 8 (Kehilangan Fungsi Utama)
6. Tingkat Occurance: 2 (Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan) 7. Tingkat Detection: 5 (Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi) 8. Nilai RPN : 8*2*5 = 80
Penyusunan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) untuk sistem produksi plywood PT. Tjipta Rimba Djaja dapat dilihat pada Tabel Lampiran 3.
5.2.2.6. Logic Tree Analysis (LTA)
Logic Tree Analysis (LTA) mengandung informasi nomor, nama kegagalan
fungsi, komponen yang mengalami kegagalan, fungsi komponen dan mode kerusakan komponen, analisis kekritisan. Analisis kekritisan menempatkan setiap kerusakan komponen menjadi 4 kategori yaitu:
1. Kategori A (Safety problem) 2. Kategori B (Outage problem) 3. Kategori C (Economic problem) 4. Kategori D (Hidden failure)
Analisis ini memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Empat hal yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut:
- Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi
ganguan dalam sistem?
- Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?
- Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian
mesin terhenti?
- Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan-
pertanyaan yang diajukan.
Contoh pengisian tabel LTA adalah sebagai berikut 1.1.1. Log kayu tidak mengalami pemotongan
2. Fungsi spocket adalah untuk menarik rantai menggerakkan pisau pemotong 3. Mode kerusakan adalah Spocket tidak dapat menarik rantai
4. Analisis Kekritisan (mode kerusakan ):
1. Evident : Y
2. Safety : N
3. Outage : Y
4. Category : B
Adapun LTA (Logic Tree Analysis) untuk komponen yang menyebabkan kegagalan fungsi sistem produksi plywood dapat dilihat pada Lampiran 4.
Pada kondisi normal, apakah operator mengetahui sesuatu sudah
terjadi? Hidden Failure Apakah mode kegagalan menyebabkan masalah keselamatan? TIDAK YA
Return to the logic tree to ascertain if the failure
is in A, B, or C
Safety Problem
YA
Apakah mode kegagalan mengakibatkan seluruh/ sebagian sistem berhenti? Outage Problem Kecil kemungkinan economic problem C B A D TIDAK YA TIDAK
Log kayu tidak mengalami pemotongan (Spocket tidak menarik rantai pisau)
(1) Evident
(3) Outage (2) Safety
5.2.2.7. Pemilihan Tindakan
Pemilihan tindakan didasarkan dengan menjawab pertanyaan penuntun (selection
guide) yang disesuiakan pada road map pemilihan tindakan. Proses ini akan
menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Tugas yang dipilih dalam kegiatan preventive maintenance harus memenuhi syarat berikut: a. Aplikatif, tugas tersebut akan dapat mencegah kegagalan, mendeteksi
kegagalan atau menemukan kegagalan tersembunyi.
b. Efektif, tugas tersebut harus merupakan pilihan dengan biaya yang paling efektif diantara kandidat lainnya.
Contoh pengisian tabel pemilihan tindakan dapat dijelaskan sebagai berikut: 1.1.1. Log Kayu tidak mengalami proses pemotongan
1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah spocket
2. Fungsi spocket adalah untuk menarik rantai menggerakkan pisau pemotong 3. Mode kerusakan adalah Spocket tidak dapat menarik rantai
Selection guide (mode kerusakan ):
1. Apakah hubungan kerusakandengan age reliability diketahui? : Y 2. Apakah tindakan TD bisa digunakan? : N 3. Apakah tindakan CD dapat digunakan? : Y 4. Apakah termasuk dalam mode kerusakan D? : N 5. Pertanyaan 5 dilewat
6. Apakah tindakan yang dipilih efektif? : Y 7. Pertanyaan 7 dilewat
Penyusunan pemilihan tindakan untuk komponen kritsi di sistem produksi plywood PT. Tjipta Rimba Djaja dapat dilihat pada Lampiran 5..
Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini diketahui?
Apakah T.D task dapat dipakai?
Tentukan T.D task?
Apakah C.D task dapat dipakai
Tentukan C.D task?
Apakah mode kegagalan termasuk kategori ‘D’?
Apakah F.F task dapat dipakai
Tentukan F.F task?
Apakah dari antara task ini efektif?
Tentukan T.D/C.D/F.F task
Dapatkah sebuah desain modifikasi mengeliminasi mode kegagalan
dan efeknya?
Menerima resiko
kegagalan Desain modifikasi
1 2 3 4 5 6 7 Ya Sebagian Ya Ya Ya Ya Ya Ya Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak Tidak
Keterangan:
1. Condition Directed (C.D), tindakan yang diambil yang bertujuan untuk
mendeteksi. Apabila ada pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen.
2. Time Directed (T.D), tindakan yang diambil yang lebih berfokus pada
aktivitas pergantian yang dilakukan secara berkala.
3. Finding Failure (F.F), tindakan yang diambil dengan tujuan untuk
menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.
Hasil rekapitulasi pemilihan tindakan pencegahan untuk kerusakan komponen pada Lampiran 5 adalah sebagai berikut:
1. Condition Directed (CD)
Komponen yang termasuk dalam tindakan ini adalah: a. Spocket Mesin Potong Log
b. Bearing 6307-2RSMesin Potong Log
c. Quick Coupling Mesin Potong Log
d. Rantai Pisau Mesin Potong Log
e. N/C Roller Guide Roller Mesin Kupas Kulit
f. Pit Roll Mesin Rotary
g. Knap Roll Mesin Rotary
h. Steel Belt Lacing Mesin Roller Dryer
i. Heater Mesin Composer
l. Tali kipas Mesin Glue Spreader
m. SteamPipeHot Press
n. Quick Coupler Mesin Cold Press
o. Rantai RS 60 Sizing Machine
p. Rubber RollSander Machine
2. Time Directed (TD)
Adapun komponen yang termasuk tindakan ini adalah:
a. Bearing 6004 2RS Mesin Rotary
b. Spur knife Mesin Rotary
c. Carbon Brush Continous Dryer
d. Compression Spring Composer
e. Bearing 22217-C3 Glue Spreader
f. O’ring Cold Press
g. HD Graphite Canvas Sander Machine
3. Find Failure (FF)
Adapun komponen yang termasuk tindakan ini adalah: a. Seal Piston Mesin Kupas Kulit
b. O’ring Continuous Dryer
c. Clause Brake Composer
