Moving Range Chart
MESIN MATERIAL
2. Perubahan Layout untuk Mengurangi waste
Pada layout awal saat ini banyak diperlukan transportasi untuk mengambil berbagai bahan baku maupun bahan setengah jadi dari proses sebelumnya. Waktu transportasi ini seharusnya dapat diminimalkan dengan pengaturan tata letak peralatan dan mesin yang lebih efesien, yaitu dengan mengurangi jarak antar proses yang sering berhubungan, seperti proses eching dengan bahan baku, sehingga operator tidak membutuhkan waktu transportasi yang lama untuk mengambil billet. Perancangan layout usulan ini dialakukan berdasarkan urutan proses yang sering berhubungan.
Gambar layout awal dari proses produksi di PT. Cakra Compact Aluminium Industrial Medan dapat dilihat pada Gambar 5.1. layout awal ini dinilai kurang efesien dalam mendukung produktivitas operator. Hal ini dikarenakan pada layout awal adanya divisi yang berhubungan terletak berjauhan, tempat pengepakan yang letaknya terpisah, tatak letak mesin yang bisa menurunkan produktifitas operator dengan kondisi suhu lingkungan kerja yang tinggi. Begitu juga dengan lokasi penempatan bahan baku maupun bahan setengah jadi dan peralatan yang akan digunakan, seperti anatara mesin potong dengan aging yang bisa menimbulkan waktu transportasi yang cukup besar.
Untuk meminimalkan transportation waste yang terjadi, penulis memberikan usulan layout yang dapat mengefesienkan waktu produksi. Gambar layout usulan dapat dilihat pada gambar 5.17 Pada layout usulan ini lokasi mesin ekstrusi 2000 didekatkan dengan ruangan design die dan mesin ekstrusi yang lain. Untuk rak die diletakan dekat dengan masing-masing ekstrusi untuk mengurangi transportasi pengambilan die. Kemudian untuk daerah pengepakan yang awalnya terpisah digabungkan menjadi satu dan didekatkan dengan daerah QC. Hasil perubahan layout dapat dilihat pada Gambar 5.18
Office 70 sq. ft. M1 Office 136 sq. ft. M2 Office 131 sq. ft. M3 Office 19 sq. ft. M6 Office 22 sq. ft. M4 Office 19 sq. ft. M5 Office 19 sq. ft. M5 Jigging Area PENJEM URAN
AREA Cromatting Anod
izing eching rinsing desmu tting Coul oring Rinsing Quality Area Packing Area Office 22 sq. ft.M7 Office 22 sq. ft.M7 Anodizing Area Powder Coating Area
Electrical Supply Area Water Supply Area
Office 70 sq. ft. M1 Office 136 sq. ft. M2 Office 131 sq. ft. M3 Office 19 sq. ft. M6 Office 19 sq. ft. M5 Office 19 sq. ft. M5 Office 70 sq. ft. M1 Office 136 sq. ft. M2 Office 131 sq. ft. M3 Office 19 sq. ft. M6 Office 19 sq. ft. M5 Office 19 sq. ft. M5 Rinsi ng Seali ng Office 22 sq. ft. M4 Office 22 sq. ft. M4
3. Standarisasi Kerja
Pembentukkan prosedur dan proses yang terstandarisasi merupakan kunci dalam menciptakan kinerja yang konsisten. Standarisasi kerja perlu diterapkan pada setiap proses. Pekerja yang memahami pekerjaanya dengan cukup detail dapat memberikan kontribusi yang besar terhadap standarisasi. Berikut ini merupakan rancangan standarisasi untuk kegiatan pada lantai produksi :
a. Operator Cutting Billet
1. Operator mengambil surat perintah kerja dari mandor 2. Operator memotong billet sesuai sebanyak permintaan.
3. Operator Melakukan settingan Mesin potong dan mengecek kondisi mesin untuk mengurangi reject dalam pemotongan billet
4. Operator melakukan setingan ukuran potong dari billet. 5. Setelah pemotongan operator membersihkan daerah kerja 6. Membuang scrap dari hasil pemotongan
b. Ekstrusi
1. Menerima Surat Perintah Kerja dari Mandor 2. Mempersiapkan die untuk die proses oven die 3. Mengeluarkan die dari mesin Ekstrusi
4. Mengambil die dari oven 5. Mengga nti die
6. Membersihkan Main Ram
7. Menngecek kondisi suhu dari mesin ekstrusi untuk mengurangi kecacatan atau menghasilkan produk lembek.
8. Mensetting mesin ekstrusi untuk menaikkan suhu
9. Memotong profil sesuai dengan billet yang masuk agar tidak menyambung dengan billet sesudahnya
c. Straiching
1. Menerima surat perintah kerja dari mandor 2. Melakukan settingan mesin straiching
3. Straiching dilakukan setelah 3 menit keluar dari mesin ekstrusi hal ini untuk mengurangi produk yang bengkok.
4. Staiching dilakukan sampai profil lurus 5. Memberhentikan mesin straiching. d. Cutting profil
1. Cutting profil dilakukan setelah proses straiching selesai
2. Mempersiapkan rak profil untuk hasil potong 3. Mensetting ukuran profil
4. Mendorong profil ke mesin cutting profil 5. Menginjak tombol mesin cutting profil 6. Memindahkan hasil potong ke rak profil 7. Membuang sisa potong ke bak pembuangan. 8. Membersihkan hasil potong profil dengan angin 9. Mendorong profil ke mesin aging
e. Anodizing Plan
1. Mandor merencanakan untuk mendahulukan profil yang waktu pengerjaannya lebih singkat.
2. Operator Jigging menerima Surat perintah Kerja 3. Mempersiapkan jig
4. Mengambil profil dari proses sebelumnya yaitu cooling proses 5. Mengaitkan profil ke jig
6. Melihat kondisi dari masing-masing bak yang ada di Anodizing sebelum digunakan untuk menghindari proses yang berulang.
7. Mengecek kondisi electronic Craine Hiost sebelum digunakan
8. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak desmutting
9. Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak Rinsing
10.Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak eching
11.Untuk menunggu proses eching selesai maka operator dapat menggerakan electronic Craine Hiost menuju bak desmutting dan rinsing untuk profil selanjutnya.
12.Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak Anodizing
13.Untuk menunggu proses Anodizing selesai maka operator dapat menggerakan electronic Craine Hiost menuju bak eching untuk profil selanjutnya.
14.Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak Couloring
15.Operator menekan tombol electronic Craine Hiost untuk diarahkan ke bak Sealing.
f. Powder Coating Plan
1. Operator Jigging menerima Surat perintah Kerja
2. Operator mempersiapkan suhu mesin dry Oven antara 510C-690C . 3. Operator Memasukan profil ke dalam oven
4. Setelah profil dikeringkan maka operator mengeluarkan profil dari oven dan memindahkannya ke tempat powder coating.
5. Operator melakukan setingan computer untuk melakukan pewarnaan dari profil.
6. Sebelum operator memindahkan profil ke dry oven maka terlebih dahulu menaikan suhu dry oven sampai 2400C.
7. Operator menindahkan profil untuk dikeringkan secara alamiah, setealah dikeringkan operator membuka ikatan pada jig dan membawa ke daerah pengepakan.
Untuk mengurangi kecacatan pada produk maka dibuat standar proses. Proses yang paling berpengaruh terhadap profil yang dihasilkan adalah pada bagian ekstrusi. Berdasarkan kecacatan yang terjadi proses ekstrusi yang paling berpengaruh. Maka diperlukan standar dari proses ekstrusi yang dapat dilihat pada Gambar 5.19
4. Penyeimbangan Antar Proses Untuk Mengurangi Waktu Tunggu
