BAB V PERENCANAAN INDUSTRI KOMPONEN PERALATAN PENDINGIN RUANG
V.1. Analisis Teknis
V.1.4. Proses Pembuatan Produk
EL 0 LE V EL 1 LE V EL 2 ` AKSESORIS CLAMP LOCK PIPA PVC 1,25" KNEE PVC 1,25" PLYWOOD Keterangan: Membeli Membuat PELAT COIL ~0.5 mm
Gambar V. 35. Breakdown Produk Panel Insulasi
Breakdown pada Gambar V.35. menjelaskan bagian-bagian yang menyusun produk Panel Insulasi dan komponen mana saja yang akan dibuat atau dibeli. Analisis ini memudahkan untuk proses produksi pada tahap selanjutnya serta dapat menentukan urutan untuk membeli komponen dan membuat komponen.
V.1.4. Proses Pembuatan Produk
Industri komponen pendingin ruang muat kapal ikan yang direncanakan akan memproduksi tiga komponen utama memerlukan prosedur pembuatan yang digambarkan berupa flowchart yang harus mudah dimengerti oleh seluruh staf produksi. Ketiga produk yang akan dibuat tidak memiliki alur produksi yang sama persis, namun masih dapat diselaraskan dengan membuat alur produksi paralel. Kondensor dan Evaporator memiliki alur produksi yang sama sementara Panel Insulasi ruang pendingin memiliki alur produksi yang sedikit berbeda. Ketiganya akan mengalami proses fabrikasi di tempat yang sama, kemudian akan terpisah pada tahap produksi, lalu bertemu lagi pada tahap Final Assembly. Berikut ini adalah alur proses pembuatan komponen refrigerasi kapal perikanan:
PREPARATION FABRICATION MARKING CUTTING BENDING FIN PROCESS TUBE PROCESS FOAMING CLEANING DENSITY TEST COIL ASSEMBLY BRAZING EXPANDING U-BEND LEAK TEST WASHING DRYING FINAL ASSEMBLY ELECTRICAL INSTALLATION FINAL INSPECTION DELIVERY LO LO S CONTRACT OWNER REQUIREMENTS DESIGN TIDAK LOLOS LOLOS TIDAK LOLOS PACKAGING APPROVE? LOLOS TIDAK LOLOS Kond ensor & Evapo rator Insula si
Gambar V. 36. Alur Proses Pembuatan Komponen Refrigerasi Kapal Ikan
Gambar V.36. merupakan alur proses produksi komponen refrigerasi kapal ikan yang terdiri dari Insulasi, Kondensor, dan Evaporator. Proses produksi diawali dengan kesepakatan bisnis antara perusahaan dengan klien, proses pembuatan produk membutuhkan beberapa
tahap, diawali dari proses Desain komponen yang akan dibuat, kemudian proses Produksi yang dilakukan di Bengkel Produksi, masing-masing produk yang telah selesai dibuat kemudian diuji di Area Inspeksi, kemudian setiap produk yang telah lulus uji akan memasuki Assembly
Area, selanjutnya dilakukan pemasangan instalasi kelistrikan agar memudahkan pengguna saat
akan dipasang di kapal. Setelah itu produk akan memasuki Area Packaging untuk kemudian dikirim kepada pembeli dari Area Shipping. Berikut adalah pejelasan lebih lanjut mengenai alur produksi industri komponen refrigerasi kapal ikan:
1. Kontrak
Tahapan dalam pembuatan produk diawali dengan kontrak antara pihak pembeli dan pembuat produk. Kesepakatan yang dicapai oleh kedua belah pihak ditulis dalam tulisan hitam diatas putih. Kontrak berisikan spesifikasi produk, keterangan instalasi, penjadwalan, denda jika melewati batas penjadwalan, dan metode pembayaran. Diawal kontrak ini juga pihak pembuat produk memastikan detail pesanan owner untuk mengantisipasi hal-hal yang bersifat mendadak.
2. Desain
Pada tahap ini, owner requirement yang telah diterima oleh desainer kemudian dibuat dalam bentuk gambar digital. Proses perancangan yang dilakukan menyesuaikan produk yang akan dibuat dengan ruang pendingin yang akan dipasangi komponen refrigerasi. Hal ini akan mencegah adanya kesalahan pemasangan karena sistem refrigerasi memiliki banyak pipa refrigeran yang sama sekali tidak boleh salah dalam pemasangan.
3. Persiapan Produksi
Gambar V. 37. Gudang Inventari
Setelah terjadi kesepakatan kerja, Manajer Produksi akan membuat daftar PBF
(Permintaan Barang Fabrikasi) seperti pada Gambar V.38 kepada bagian Produksi.
Kemudian pihak Produksi akan membuatkan gambar kerja sesuai dengan pesanan dari pihak marketing. Komponen yang akan digunakan untuk membuat instalasi tersebut
kemudian akan diperiksa ketersediaannya di gudang. Apabila ada stok yang belum mencukupi, maka akan dipesankan kepada beberapa supplier untuk selanjutnya masuk ke gudang sebagai stok perusahaan. Pihak gudang akan mencatat daftar inventari yang masuk dan memberikan laporan setiap barang yang keluar untuk digunakan dalam proses produksi kompoen refrigerasi.
Gambar V. 38. Contoh Permintaan Barang Fabrikasi
(sumber: PT. Koronka Nusantara , 2016)
Contoh daftar permintaan barang fabrikasi pada Gambar V.38 akan memudahkan bagian produksi untuk meminta barang dari gudang dalam proses produksi
4. Tahap Fabrikasi
Tahap Fabrikasi adalah proses pengolahan bahan baku yang telah sampai dari
supplier untuk dibentuk menjadi berbagia bentuk sesuai gambar desain. Produk insulasi
memiliki tiga proses Fabrikasi, yaitu marking, cutting, dan bending. Sementara produk Kondensor dan Evaporator memiliki dua proses Fabrikasi, yaitu Fin Process dan Tube
Process. Berikut ini adalah penjelasan untuk masing-masing proses:
Marking (Penandaan)
Proses marking adalah kegiatan menandai dan menggambar pola pada pelat
coil yang sudah siap dalam area kerja. Pola-pola yang telah digambar ini didapatkan
dari gambar kerja dari Departemen Produksi untuk membuat insulasi ruang pendingin.
Proses ini membutuhkan beberapa peralatan, diantaranya: Gambar kerja, busur derajat, penggaris, spidol, dan meteran.
Berikut adalah rincian proses marking: Menyiapkan gambar kerja;
Menyiapkan peralatan kerja berupa spidol, penggaris, meteran, dan busur derajat;
Menaruh gulungan coil sepanjang 250 meter diatas coil roller; Memastikan ketebalan pelat coil sesuai dengan gambar kerja;
Membuat marking (penandaan) dengan teliti menggunakan spidol, penggaris, dan busur derajat.
Gambar V. 39. Coil Roller
Coil Roller pada Gambar V.39 digunakan untuk membantu pekerjaan fabrikasi. Komponen insulasi, kondensor, maupun evaporator membutuhkan pelat-pelat baja setebal 0.5-4 mm ini untuk membuat kerangka produk
Cutting (Pemotongan)
Pola yang sudah tergambar pada pelat dapat langsung dipotong pada proses seperti pada Gambar V.40. agar dapat dilanjutkan ke tahap berikutnya. Proses pemotongan ini membutuhkan beberapa peralatan, diantaranya: mesin potong, mesin jigsaw, mesin gerinda, kacamata safety, sarung tangan, dan kikir.
Rincian proses pemotongan adalah sebagai berikut:
Pekerja mengguanakan kacamata safety dan sarung tangan selama melakukan pekerjaan;
Pelat yang telah terdapat pola pemotongan dibawa ke mesin pemotong; Pemotongan dilakukan menyesuaikan pola yang telah tergambar;
Mesin Jigsaw digunakan untuk memotong bagian-bagian yang tidak terjangkau oleh mesin pemotong biasa;
Hasil akhir dari pemotongan kemudian digerinda agar halus dan tidak tajam.
Bending (Penekukan)
Gambar V. 41. Proses Penekukan Pelat
Hasil dari pemotongan kemudian dibawa ke area kerja penekukan. Tahap ini menghasilkan pelat-pelat yang sudah terbentuk untuk menjadi panel-panel insulasi ruang pendingin sesuai dengan gambar kerja. Alat yang dibutuhkan adalah alat bending, sarung tangan, dan kacamata safety.
Berikut adalah rincian dari proses penekukan:
Memastikan seluruh ukuran dan sudut bending sesuai dengan gambar kerja;
Merapikan pinggiran pelat yang kelebihan dari pola yang tergambar Sampai tahap ini, fabrikasi untuk produk insulasi telah selesai
Fin Process
Gambar V. 42. Fin Process
(Sumber: Goodman Air Conditioning, 2016)
Proses fabrikasi untuk produk kondensor dan evaporator diawali dengan mengolah bahan baku pelat menjadi sirip-sirip yang nantinya akan dipasang pada kondensor dan evaporator seperti pada Gambar V.42. Alat yang dibutuhkan adalah alat pemotong, kacamata safety, dan sarung tangan:
Berikut adalah rincian dari proses Fin Process: Menyiapkan pelat yang akan diproses Menyiapkan alat pemotong
Melubangi sirip sebagai jalur masuk pipa refrigeran Tube Process
Gambar V. 43. Tube Process
(Sumber: Goodman Air Conditioning, 2016)
Pemrosesan pipa dilakukan dengan memotong-motong pipa sepanjang 80cm lalu membengkokkannya tepat di tengah seperti pada Gambar V.43. Pipa-pipa ini nantinya akan disusun dengan cara memasukkannya ke dalam lubang pada sirip-sirip pada proses sebelumnya.
Berikut ini adalah rincian dari tube process: Menyiapkan gambar kerja
Memotong pipa sepanjang 80cm
Membengkokkan pipa tepat di tengah untuk membentuk U
5. Tahap Produksi
Tahap Produksi adalah tahap pengolahan material yang telah selesai dibuat di tahap fabrikasi. Tahap ini terbagi menjadi tiga proses yaitu produksi insulasi, produksi, kondensor, dan produksi evaporator. Insulasi memiliki dua proses produksi, yaitu
Foaming dan Cleaning, sementara Kondensor dan Evaporator memiliki dua proses yang
sama yaitu Coil Assembly dan Brazing. Berikut ini adalah penjelasan untuk masing-masing proses:
Foaming
Gambar V. 44. Pembuatan Adonan Polyurethane
Tahapan foaming adalah membuat lapisan insulasi untuk ruangan pendingin dari pelat-pelat insulasi yang telah selesai dibentuk pada tahap sebelumnya. Inti pekerjaan dalam proses foaming adalah pencampuran zat polyurethane seperti pada Gambar V.44.
Gambar V. 45. Meja Jig
Adonan yang telah bercampur kemudian dituangkan diatas cetakan yang telah disiapkan di meja jig seperti Gambar V.45. Peralatan yang dibutuhkan untuk proses ini diantaranya adalah: sarung tangan, kacamata safety, pelat coil, ember,
Berikut ini adalah rincian dari proses foaming: Pelat coil diletakkan di atas meja jig;
Polyurethane A (polyol) dan Polyurethane B (Isocyanate) dicampur ke dalam mixer untuk membentuk adonan
Adonan polyurethane kemudian dituangkan diatas pelat lapisan pertama; Lapisa kedua diletakkan diatas adonan yang telah setengah kering; Clamplock ditanamkan ke dalam adonan polyurethane;
Lapisan polyurethane akan membentuk busa padat
Panel insulasi ini kemudian ditekan dengan menggunakan mesin jig sampai adonan mengering sempurna. Hasil akhir dari adonan adalah berupa material yang terasa seperti gabus dan berwarna putih kekuningan
Hasil akhir ini kemudian dilapisi lagi dengan kayu setebal 4 mm dan
fiberglass untuk melindungi lapisan insulasi dari tekanan berlebihan dari
muatan ikan Cleaning
Gambar V. 46. Proses Cleaning
Setelah proses foaming selesai, panel insulasi tersebut dibawa ke area
cleaning untuk dibersihkan dari sisa-sisa adonan polyurethane yang mengering
diluar lapisan coil seperti pada Gambar V.46. Hal ini dimaksudkan agar saat setiap unit panel disatukan untuk menjadi dinding, tidak ada udara dingin atau refrigeran yang keluar dari dalam ruangan pendingin. Proses pembuatan penutup ruangan pendingin pada gambar diatas dapat dilakukan pula pada penutup ruang palka ikan. Peralatan yang dibutuhkan untuk proses ini diantaranya: Mesin bor, mesin jig, sarung tangan, masker, lem karet, kikir, dan gerinda.
Berikut adalah rincian dari proses cleaning:
Kikir digunakan untuk merapikan ujung-ujung insulasi yang tidak rapi dan tajam;
Gunakan mesin bor untuk membuat lubang skrup;
Setiap celah antara hasil cetakan polyutehrane dengan coil diberi lem karet agar kedap air dan udara.
Gambar V. 47. Pemasangan Karet Kedap Udara
Proses cleaning speerti pada Gambar V.47. dilakukan untuk memberikan proteksi tambahan pada pinggiran insulasi agar udara panas tidak masuk ke dalam ruang pendingin ikan pada kapal. contoh tersebut diaplikasikan pada penutup palka ikan maupun pintu cold storage. Sampai proses ini selesai, tahap produksi untuk insulasi telah selesai dan siap untuk masuk ke tahap berikutnya.
Coil Assembly
Gambar V. 48. Coil Assembly
(Sumber: Goodman Air Conditioning, 2016)
Tahap produksi untuk evaporator dan kondensor adalah pembuatan rangkaian pipa dan sirip (fin) yang telah dilakukan pada tahap sebelumnya. Sirip-sirip yang telah siap kemudian disusun sejajar untuk menjadi jalur masuk pipa refrigeran seperti pada Gambar V.48. Proses ini berjalan paralel dengan tahap produksi pada insulasi. Proses coil assembly ini berlangsung di Production Area.
Berikut ini adalah rincian dari proses Coil Assembly: Mempersiapkan fin dan tube yang akan dirangkai
Menyusun fin berjajar
Memasukkan pipa tembaga ke dalam lubang fin yang telah dipersiapkan Melakukan Expanding yaitu pembesaran diameter pipa yang terletak diujung Melakukan U-bend yaitu pembengkokan pipa tembaga untuk melengkapi
jalur pipa refrigeran seperti Gambar V.49. berikut ini.
Gambar V. 49. U-bend
(Sumber: Goodman Air Conditioning, 2016)
Melakukan Brazing yaitu proses penyambungan pipa lurus dengan pipa dengan pipa U, dan penutupan celah antara pipa tembaga dengan lubang fin seperti pada Gambar V.50. Proses pengelasan dilakukan dengan brazing karena material logam yang dipakai tembaga.
Gambar V. 50. Proses Brazing
(Sumber: Goodman Air Conditioning, 2016)
Sampai pada di tahap ini, proses produksi evaporator dan kondensor telah selesai. Produk yang setengah jadi tersebut kemudian dapat dibawa ke tahap berikutnya yaitu Tahap Inspeksi.
6. Tahap Inspeksi
Tahap berikutnya adalah Inspeksi. Dalam tahap ini, produk setengah jadi yang telah melalui proses produksi kemudian diuji agar dapat bertahan sesuai kondisi dimana alat-alat tersebut akan digunakan. Proses yang dilakukan dalam Tahap Inspeksi untuk produk Insulasi adalah Density Test, sementara produk Kondensor dan Evaporator melalui Tahap
Inspeksi dengan Leak Test. Berikut ini adalah penjelasan untuk masing-masing proses yang dilakukan:
Density Test
Gambar V. 51. Density Test
(Sumber: Test Resources, 2016)
Proses inspeksi untuk insulasi ini dilakukan setelah produk telah melalui Tahap Produksi. Insulasi yang telah selesai dibuat dilakukan pengujian kepadatan lapisan polyurethane dengan mesin. Hasil akhir dari test ini adalah target density dari insulasi polyurethane yang selesai diproduksi memiliki nilai 42 gram/cm3. Prosedur pengujian yang dilakukan didasarkan pada American Society for Testing and Material, dengan mengacu pada ASTM D1621 ketahanan material terhadap deformasi dan kemampuannya untuk mempertahankan bentuk apabila terkena tekanan karena dalam hal ini lapisan insulasi juga menahan beban ikan di dalam ruang palka, serta ASTM D1623 untuk menguji kerapatan unsur polyurethane di dalam insulasi (Test Resources, 2016).
Berikut ini adalah rincian dari proses Density Test: Menyiapkan lembar inspeksi
Sampel insulasi diletakkan pada mesin pengujian Sampel diberikan beban
Sampel diberikan tekanan pada permukaan Leakage Test
Gambar 5. 2. Leakage Test
Uji kebocoran dilakukan pada kondensor dan evaporator untuk memeriksa keadaan pipa dan memastikan tidak ada kebocoran di sepanjang jalur refrigeran.
Untuk ‘evaporator banjir’ yang ada di dalam ruang palka kapal ikan diuji menggunakan tekanan 35 bar ketika rangkaian pipa sudah selesai dipasang di dalam ruang penyimpanan ikan.
Berikut ini adalah rincian dari Leakage Test:
Menyiapkan unit yang telah selesai dari Tahap Produksi Menyiapkan lembar inspeksi Leakage Test
Mencelupkan evaporator ke dalam air
Mengalirkan pipa refrigeran dengan udara bertekanan 35 bar (Guntner, 2016)
Proses berlangsung selama 10 menit
Apabila terjadi kebocoran, maka unit dipisahkan untuk dibawa kembali ke proses brazing
Unit yang lolos dapat melanjutkan ke tahap berikutnya
7. Final Assembly
Dalam tahap ini dilakukan pemasangan (assembling) untuk setiap komponen instalasi pendingin, mulai dari dudukan untuk evaporator, kerangka untuk panel insulasi, karet insulasi, dan pipa-pipa refrigeran. Pada proses ini juga ditentukan bagian mana yang dilas di workshop dan bagian mana yang dilas di dalam kapal saat instalasi. Peralatan yang dibutuhkan untuk proses ini diantaranya adalah: Palu, Pahat, sarung tangan, gunting, dan pisau cutter.
Berikut adalah rincian proses assembling: Menyiapkan gambar kerja
Panel insulasi yang telah lolos Tahap Inspeksi dibawa ke Assembly Area Evaporator dan Kondensor yang telah lolos Tahap Inspeksi dibawa ke Assembly
Area.
Produk insulasi dipasangi komponen-komponen penyambung antar panel Produk evaporator dan kondensor dipasangi penutup (casing) untuk menutup
komponen agar terlindungi dari debu dan kotoran
Pipa-pipa refrigeran dipasangi valve untuk mempermudah proses penyambungan dengan pipa lainnya di dalam kapal
Proses pengelasan untuk produk water-cooled condenser, terdapat penutup yang mengharuskan kondensor untuk dilas SMAW
8. Welding (pengelasan)
Gambar V. 52. Pengelasan Dudukan Condensing Unit
Setelah proses assembling selesai, komponen pendingin untuk ruang muat kapal ikan dapat dilas sesuai dengan gambar kerja. Peralatan yang dibutuhkan untuk proses pengelassan ini adalah: sarung tangan las, mesin las, kacamata las, palu, gerinda, sikat baja, dan kursi kecil.
Berikut adalah rincian proses pengelasan:
Mempersiapkan dan mengecek kesiapan dari mesin las Memilih kawat las sesuai dengan ketebalan pelat
Mengatur arus (ampere) mesin las sesuai dengan jenis kawat las yang digunakan
Pembersihan pada bagian yang akan dilas Melakukan proses pengelasan
Membersihkan hasil pengelasan dari spatter lalu digerinda Pengecekan akhir hasil pengelasan
9. Pemasangan Komponen Kelistrikan
Setelah semua komponen selesai dibuat, pihak elektrik akan menyambungkan setiap komponen kelistrikan sesuai dengan diagram kerja untuk memudahkan pengoperasian cold storage. Proses elektrikal ini terbagi menjadi 3 pekerjaan: pemasangan komponen, koneksi sistem, dan proteksi kabel.
a. Pemasangan Komponen
Pekerjaan ini dilakukan saat semua komponen sudah datang dari supplier dan tercatat di gudang. Teknisi di workshop menyiapkan semua komponen kelistrikan untuk pengaturan cold storage. Dalam hal ini adalah condensing unit yang membutuhkan paling banyak listrik.
Komponen yang berukuran kecil dipasang terlebih dahulu didalam panel box Jarak antar komponen sesuai dengan rekomendasi supplier
Untuk ruang pendingin kapal yang terletak di atas deck, panel box diletakkan setinggi 1500 mm dari lantai di bagian luar ruangan pendingin.
Memasang kondensor pada dudukannya dan sesuai dengan jalurnya agar tidak terjadi kebocoran refrigeran.
Untuk ruang pendingin kapal yang terletak di ruang muat lambung kapal,
panel box diletakkan di ruang operator yang terintegrasi dengan seluruh
pengaturan komponen pendingin.
Pemasangan komponen di workshop hanya sebatas bagian-bagian yang dapat dibawa dengan kendaraan pengangkut seperi panel box, panel insulasi, ruas pipa, dan pipe-junction. Untuk instalasi komponen yang besar seperti condenser beserta dudukannya dilakukan langsung di kapal.
Untuk kondisi tertentu penempatan komponen dapat dikonsultasikan dengan pemilik kapal
b. Koneksi Sistem
Gambar V. 53. Pemeriksaan Koneksi Kelistrikan
Pekerjaan ini dilakukan untuk menyambungkan setiap komponen elektrik satu dengan yang lainnya sesuai dengan gambar kerja agar dapat terintegrasi dengan baik sesuai dengan fungsinya.
Berikut ini adalah rincian dari pekerjaan koneksi sistem:
Memastikan bahwa setiap komponen yang telah terpasang sesuai dengan gambar kerja.
Menggunakan kabel dengan luas penampang yang sesuai dengan arus yang nantinya mengaliri jalur tersebut
Jarak antar kabel diatur sedemikian rupa agar tidak bersentuhan langsung antara permukaan konduktor. Jika terpaksa ada yang bersentuhan maka harus diberi separasi berupa isolator agar tidak terjadi konsleting, dalam hal ini bisa digunakan isolasi listrik dan insulasi karet untuk kabel.
c. Proteksi Kabel
Gambar V. 54. Proteksi Kabel
Kabel-kabel pada Gambar V.54 tersebut kemudian diberikan perlindungan agar memiliki awet dalam penggunaannya.
Berikut adalah rincian dari proteksi kabel:
Setiap kabel dari komponen yang sejenis disatukan dengan cable tie untuk memudahkan saat proses maintenance di kemudian hari
Protektor plastic digunakan untuk melindungi kabel yang berdiameter < 10 mm Spiral plastik digunakan untuk melindungi kabel yang berdiameter > 10 mm Kabel yang telah ditata dan diikat harus diberikan ruang bebas gerak yang
cukup tanpa ada risiko kerusakan dan tidak menghambat proses buka tutup pintu panel.
d. Keamanan Condensing Unit
Pada pekerjaan ini, dilakukan pengamanan untuk setap komponen yang terpasang dalam sistem pendingin.
Berikut adalah rincian dari proses pemasangan komponen:
Pemberian perlindungan komponen tidak boleh menghambat sirkulasi udara di sekitar komponen
Pelindung konduktor menggunakan bahan non-logam untuk menghindari adanya hubungan arus pendek listrik
Komponen yang terbuka diberikan satu lapis insulasi untuk menghindari sentuhan langsung dengan komponen terbuka lainnya
10. Final Inspection
Setelah panel kelistrikan untuk mengatur sistem pendingin selesai dibuat, tahap berikutnya adalah melakukan percobaan sistem kelistrikan yang dilakukan di workshop. Pengujian ini hanya disaksikan oleh pihak elektrikal dan pihak produksi untuk memastikan bahwa produk yang baru saja dibuat dapat berfungsi dengan baik sebelum dipasang di kapal. Pengujian yang dilakukan meliputi function check dan shop internal
test.
a. Function Check
Langkah awal dari function test adalah memeriksa kondisi fisik dari insulasi, kondensor, dan evaporator apakah sesuai dengan gambar kerja yang diinginkan oleh klien
Memeriksa rangkaian konstruksi komponen yang telah terpasang
Memeriksa satu-persatu spesifikasi komponen yang telah terpasang dan mencocokkannya dengan gambar kerja dan material list
Memeriksa semua ukuran dan nama kabel untuk kesesuaian dengan electrical
diagram
Memeriksa kekencangan semua mur dan baut yang menyambungkan setiap komponen ke dudukannya
Memeriksa kekencangan koneksi kabel pada setiap komponen
Jika terjadi kesalahan, dapat diberikan tanda dan langsung diperbaiki saat itu juga
b. Shop Internal Test
Pada tahap ini, dilakukan pengujian fungsi kerja dari rangkaian yang telah terpasang
Pengujian dilakukan oleh pihak pembuat komponen sistem pendingin sesuai dengan standar yang digunakan dalam perusahaan
Setiap bagian yang telah diperiksa langsung diberi tanda “check” untuk memastikan bahwa bagian tersebut sudah diperiksa dan tidak ada kesalahan
11. Packaging
Gambar V. 55. Packaging
(Ilustrasi: Hermary Machine Vision, 2016)
Produk yang telah selesai melalui seluruh tahap produsi sampai Final Inspection dapat memasuki Tahap Packaging. Tahap ini dilakukan dengan membungkus produk yang telah lulus uji dengan kemasan untuk dikirim kepada supplier maupun pembeli. Sebelum dimasukkan ke dalam kemasan, setiap produk akan mendapatkan stiker berupa bar code untuk memberikan identitas kepada unit tersebut. Hal ini akan memudahkan dalam pendataan barang keluar serta untuk perawatan produk pasca pembelian
12. Delivery
Delivery dilakukan setelah semua komponen pendingin ruang muat kapal ikan telah
selesai dibuat di workshop dan telah melalui serangkaian pengujian. Komponen kemudian dibawa menuju ke galangan kapal tempat komponen pendingin akan dipasang. Serah terima dilaksanakan sesuai jadwal yang telah disepakati dalam jadwal pelaksaan pekerjaan (time schedule) yang telah ditetapkan dalam kontrak. Apabila waktu delivery tidak sesuai dengan kontrak, maka pembuat komponen pendingin wajib membayar sanksi sesuai dengan yang telah disepakati oleh kedua belah pihak di awal perjanjian.