PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.5 Proses Produks
5.5.1 Analisis Aliran Produksi
Untuk produk Dynamic Compression Plate (DCP) menggunakan aliran produksi Job Shop, dimana pabrik memproduksi berbagai macam jenis produk seperti yang telah disebutkan sebelumnya pada Sub-bab 5.1.
5.5.2 Analisis Proses
Dalam proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP) berbahan dasar stainless steel tidak terdapat proses assembly part menjadi satu kesatuan produk akhir. Urutan proses produksi untuk produk plat besar lubang lurus dan plat besar lubang zigzag adalah: a. Proses Machining
Aktifitas yang terjadi pada proses ini adalah pembuatan lubang pada bahan baku yang berupa plat stainless steel. Plat yang digunakan merupakan plat stainless steel tipe 316L, dengan dimensi 60 cm x 30 cm x 0,4 cm. Proses ini menggunakan mesin CNC Milling.
b. Proses Cutting
Masih dengan mesin CNC Milling, stainless steel yang telah dilubangi kemudian dipotong sesuai jenis produk yang akan dibuat sehingga menjadi bentuk batang.
c. Proses Grinding
Proses selanjutnya setelah proses cutting adalah proses grinding. Pada proses ini, produk hasil proses cutting akan dihaluskan dan dirapikan dengan mesin grinding. Bagian produk yang dihaluskan adalah bagian samping/tepi, bagian ujung, dan pada tiap lubang yang ada. Proses pengerjaan ini menggunakan tenaga manusia (operator) dan mesin grinding.
Pada dasarnya pengerjaan pada proses polishing and cleaning sama dengan proses grinding. Mesin yang digunakan juga sama dengan mesin grinding, namun yang membedakan adalah pisau gerinda pada mesin diganti dengan bahan kain yang kemudian diberi lapisan lansol pada permukaannya. Lansol merupakan sejenis bahan penggores yang digunakan untuk memperhalus permukaan suatu benda.
e. Proses Quality Control (QC)
Setelah melewati proses polishing and cleaning kemudian produk melalui proses quality control untuk memastikan apakah produk sesuai dengan kriteria yang ditentukan serta untuk menjaga kualitas produk. Saat ini proses QC masih dilakukan sendiri oleh pemilik industri. Setelah melalui proses QC, produk akan langsung disimpan di gudang produk jadi
f. Proses Packing
Proses yang terakhir adalah packing. Produk jadi yang disimpan di gudang produk jadi akan dikemas menggunakan plastik sebelum dikirim atau dijual kepada konsumen.
Waktu standar proses untuk setiap permesinan diketahui dari data yang diberikan oleh pemilik industri dan ditampilkan pada Tabel 5.5.
54
Tabel 5.5 Waktu Standar Permesinan
No PRODUK KODE WAKTU (menit) Waktu
(jam)
Waktu 20 pcs (jam) Machining Cutting Grinding Polishing Total
1 Plat Besar Lubang 6 Lurus PBL6 132 42 15.5 32 221.5 3.7 73.83 2 Plat Besar Lubang 7 Lurus PBL7 154 48.52 17.91 36.97 257.4 4.3 85.80 3 Plat Besar Lubang 8 Lurus PBL8 176 55.05 20.32 41.94 293.3 4.9 97.77 4 Plat Besar Lubang 9 Lurus PBL9 198 61.57 22.72 46.91 329.2 5.5 109.74 5 Plat Besar Lubang 10 Lurus PBL10 220 68.10 25.13 51.88 365.1 6.1 121.70 6 Plat Besar Lubang 6 Zigzag PBZ6 132 42 18.6 38.4 231 3.9 77.00 7 Plat Besar Lubang 7 Zigzag PBZ7 154 48.52 21.49 44.37 268.4 4.5 89.46 8 Plat Besar Lubang 8 Zigzag PBZ8 176 55.05 24.38 50.33 305.8 5.1 101.92 9 Plat Besar Lubang 9 Zigzag PBZ9 198 61.57 27.27 56.30 343.1 5.7 114.38 10 Plat Besar Lubang 10 Zigzag PBZ10 220 68.10 30.16 62.26 380.5 6.3 126.84
Waktu untuk tiap permesinan tersebut sudah termasuk dengan waktu setup mesin sebelum memulai proses. Sedangkan waktu pemotongan bahan baku menggunakan mesin shearing tidak dimasukkan dalam perhitungan dikarenakan proses pemotongan dilakukan secara outsource sehingga bahan baku yang akan digunakan untuk proses produksi telah dalam ukuran yang diharapkan. Data waktu tersebut didapatkan dari data yang diberikan oleh pemilik industri dan hasil ekstrapolasi dari data awal atas permintaan dari pemilik industri. Data yang diberikan adalah:
1. Waktu semua permesinan untuk produk PBL6 2. Waktu machining untuk semua produk
Selain itu juga diberikan data mengenai dimensi dari masing-masing produk, yang ditampilkan pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6 Dimensi Produk
Produk Panjang (mm) Lebar (mm) Luas (mm2) Plat Besar Lubang 6 Lurus 103 12 1236 Plat Besar Lubang 7 Lurus 119 12 1428 Plat Besar Lubang 8 Lurus 135 12 1620 Plat Besar Lubang 9 Lurus 151 12 1812 Plat Besar Lubang 10 Lurus 167 12 2004 Plat Besar Lubang 6 Zigzag 103 14,4 1483,2 Plat Besar Lubang 7 Zigzag 119 14,4 1713,6 Plat Besar Lubang 8 Zigzag 135 14,4 1944 Plat Besar Lubang 9 Zigzag 151 14,4 2174,4 Plat Besar Lubang 10 Zigzag 167 14,4 2404,8
Data dimensi produk tersebut digunakan dalam perhitungan ekstrapolasi untuk mencari waktu permesinan cutting, grinding, dan polishing and cleaning pada produk yang belum diketahui permesinannya. Untuk setiap penambahan lubang, panjang plat bertambah 16 mm, baik untuk plat lurus (PBL) maupun plat zigzag (PBZ). Sedangkan untuk lebar plat zigzag (PBZ) lebih besar 20% dari plat lurus (PBL) untuk plat dengan jumlah lubang yang sama.
56
Untuk mencari waktu proses cutting, didasarkan pada perbandingan panjang produk yang dicari dengan produk lubang 6 dan waktu proses cutting produk yang sama, dengan persamaan:
W
W
P
P ...(5.1)
dengan nilai n = 1,2,3,4.
Sedangkan untuk mencari waktu proses grinding dan polishing and cleaning didasarkan pada perbandingan luas produk yang dicari dengan produk lubang 6 dan waktu proses grinding dan polishing and cleaning produk yang sama. Persamaan untuk mencari waktu proses grinding adalah: W W L L ... (5.2) dengan nilai n = 1,2,3,4.
Dan untuk mencari waktu proses polishing and cleaning, persamaan yang digunakan adalah:
W W L L ...(5.3) dengan nilai n = 1,2,3,4. 5.5.2.1 Route Sheet
Route sheet merupakan urutan langkah atau proses yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu part. Route Sheet dapat dilihat pada bagian Lampiran 3.
5.5.2.2 Operation Process Chart (OPC)
Operation Process Chart menunjukkan urutan proses secara kronologis, termasuk pemeriksaan, waktu, dan bahan baku, dari
mulai bahan baku datang hingga proses pengemasan. Operation Process Chart dapat dilihat pada bagian Lampiran 1.
5.5.2.3 Flow Process Chart (FPC)
Flow Process Chart merupakan suatu diagram dengan simbol- simbol tertentu yang menunjukkan keseluruhan proses yang dilalui untuk menghasilkan suatu produk. Flow Process Chart dapat dilihat pada bagian Lampiran 2.
5.5.3 Analisis Material Handling
Material handling digunakan dalam berbagai macam keperluan untuk memperlancar aliran produksi barang. Dalam produksi Dynamic Compression Plate (DCP), material yang dipindahkan berbentuk padat atau solid berupa bahan baku (plat stainless steel), in-process material, scrap dan produk reject, serta produk jadi. Perpindahan material tersebut dilakukan dengan manual, yaitu dengan tenaga manusia.
5.5.4 Perencanaan Jumlah Produksi
Saat ini, produksi metal implant dilakukan selama 8 jam per hari dengan 6 hari produksi dalam tiap minggunya. Jumlah produksi yang dihasilkan tiap minggunya masih belum ada jumlah yang pasti karena menyesuaikan permintaan dari buyer. Untuk kedepannya, produksi produk Dynamic Compression Plate (DCP) direncanakan akan dilakukan selama 6 hari kerja dalam seminggu dengan 24 jam kerja tiap harinya. Jumlah produksi untuk masing-masing produk adalah 20 unit tiap minggunya.
5.5.5 Perencanaan Laju Produksi
Dikarenakan belum terdapatnya jumlah produksi yang belum pasti saat ini, pemilik perusahaan ingin mengetahui perkiraan perhitungan
58
kapasitas produksi Dynamic Compression Plate (DCP) tiap minggunya dalam 3 alternatif waktu produksi, yaitu:
a. Delapan jam kerja per hari, dengan 6 hari dalam satu minggu b. Empat belas jam kerja per hari, dengan 6 hari dalam satu minggu c. Duapuluh empat jam per hari, dengan 6 hari kerja dalam satu
minggu
Sedangkan untuk rencana produksi ke depan, pemilik perusahaan menginginkan kapasitas produksi sebesar 20 unit per jenis produk dalam tiap minggu, sehingga total kapasitas produksi dalam satu minggu adalah 200 unit Dynamic Compression Plate (DCP).
5.5.5.1 Perhitungan Kapasitas Produksi
Untuk menentukan kapasitas produksi tiap minggu, dilakukan perhitungan total waktu produksi yang tersedia selama 6 hari kerja. Perhitungan juga termasuk perkiraan untuk downtime mesin dan efisiensi dari waktu produksi. Waktu downtime pada mesin terdiri dari beberapa faktor, yaitu:
a. Setup mesin
b. Preventive maintenance
c. Internal production problem, seperti permasalahan part dan elektrik mesin, masalah pada proses, dan masalah pada pekerja.
d. External production problem, seperti padamnya aliran listrik, bahan baku yang habis, dan tidak adanya order.
e. Faktor lain, seperti hari libur dan perpindahan mesin.
Saat ini, perusahaan memiliki kebijakan untuk melakukan pembersihan mesin selama 15 menit setiap harinya (mesin dalam kondisi mati). Kebijakan tersebut menurut pemilik perusahaan dapat berlaku untuk alternatif waktu produksi 8 jam dan 14 jam tiap hari. Untuk 24 jam kerja, waktu expected downtime yang direncanakan akan digunakan sebesar 12 jam dalam 1 minggu,
yakni pada hari Sabtu produksi hanya berjalan setengah hari (12 jam). Sehingga dalam tiap minggu, waktu downtime adalah 1,5 jam untuk alternatif 8 jam kerja dan 14 jam kerja sedangkan untuk 24 jam kerja waktu downtime sebesar 12 jam
Sedangkan allowance pekerja diperhitungkan untuk memberi kelonggaran bagi pekerja, serta untuk mengetahui tingkat efisiensi produksi, yang terdiri dari:
a. Personal needs sebesar 6%
b. Fatigue needs sebesar 4% (Kanawaty, 1992)
Sehingga total allowance yang digunakan adalah 10%, atau efisiensi waktu produksi sebesar 90%
Perhitungan waktu produksi disajikan pada Tabel 5.7. Tabel 5.7 Perhitungan Waktu Produksi
Jam kerja / hari Jam kerja / minggu (a) Downtime (b) (a-b) = c Efisiensi 90% * (c) 8 48 1.5 46.5 40.92 14 84 1.5 82.5 74.25 24 144 12 132 118.8
Dari hasil perhitungan tersebut dapat diketahui bahwa waktu produksi yang efisien adalah 40,92 jam dalam 6 hari apabila menggunakan alernatif 8 jam kerja per hari. Sedangkan untuk alternatif jam kerja 14 jam dan 24 jam memiliki waktu produksi efisien sebesar 74,25 jam dan 118,8 jam. Kemudian dari hasil waktu produksi efisien tersebut, dilakukan perhitungan kapasitas produksi untuk tiap alternatif jam kerja. Perhitungan kapasitas produksi dapat dilihat pada Tabel 5.8.
60
Tabel 5.8 Perhitungan Kapasitas Produksi
Kode Total Waktu Produksi (Jam) Jam Kerja/Hari Jumlah Produk / Minggu Total Waktu (jam) 1 Unit 24 Jam 14 Jam 8 Jam 24 Jam 14 Jam 8 Jam 24 Jam 14 Jam 8 Jam
PBL6 3.69 118.8 74.25 40.92 3 2 1 11.08 7.38 3.69 PBL7 4.29 118.8 74.25 40.92 3 1 1 12.87 4.29 4.29 PBL8 4.89 118.8 74.25 40.92 2 2 1 9.78 9.78 4.89 PBL9 5.49 118.8 74.25 40.92 2 1 0 10.97 5.49 0.00 PBL10 6.09 118.8 74.25 40.92 2 1 1 12.17 6.09 6.09 PBZ6 3.85 118.8 74.25 40.92 3 2 1 11.55 7.70 3.85 PBZ7 4.47 118.8 74.25 40.92 3 1 1 13.42 4.47 4.47 PBZ8 5.10 118.8 74.25 40.92 2 2 1 10.19 10.19 5.10 PBZ9 5.72 118.8 74.25 40.92 2 1 0 11.44 5.72 0.00 PBZ10 6.34 118.8 74.25 40.92 2 2 1 12.68 12.68 6.34 49.92 TOTAL 24 15 8 116.15 73.79 38.72 Selisih 2.65 0.46 2.20
Dapat diketahui dari Tabel 5.8 bahwa kapasitas produksi saat ini adalah 8 unit produk tiap minggunya, dengan 8 jam kerja per hari. Sedangkan jika menggunakan alternatif jam kerja 14 jam dan 24 jam akan didapatkan kapasitas produksi sebesar 15 dan 24 unit produk per minggu. Jumlah tersebut masih jauh dari target rencana produksi pemilik industri yang mencapai 200 unit tiap minggunya, sehingga perlu dilakukan pengembangan untuk memenuhi target tersebut.
Perhitungan kapasitas produksi tersebut dibuat dengan menggunakan software Microsoft Excel. Konfigurasi produk jenis mana saja yang akan diproduksi dan jumlahnya dibuat untuk meminimalkan selisih total waktu produksi dari seluruh produk dengan waktu produksi efisien yang tersedia. Akan tetapi pemilik industri juga dapat merubah atau menentukan konfigurasi sendiri sesuai kebutuhan produksi berdasarkan perhitungan yang telah dibuat.
5.5.6 Perencanaan Jumlah Mesin
Saat ini, jumlah mesin yang dimiliki CV. “Z” yang digunakan untuk proses produksi Dynamic Compression Plate (DCP) hanya berjumlah 1 buah untuk setiap jenisnya. Hal tersebut juga yang menyebabkan belum bisa tercapainya target produksi 200 unit per minggu. Untuk menentukan jumlah mesin yang harus tersedia agar memenuhi target, dilakukan perhitungan dengan acuan waktu produksi 24 jam dalam 1 hari dan 6 hari kerja dalam 1 minggu.
62
Tabel 5.9 Waktu Produksi
KODE
WAKTU / unit (jam)
TOTAL
WAKTU / 20 unit (jam)
TOTAL