2.1. Kualitas
Para pakar kualitas mencoba memberikan beberapa definisi dari kata kualitas, diantaranya sebagai berikut :
1. Menurut Garvin dan Davis (1994)
Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia/tenaga kerja, proses dan tugas serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. (Nasution,M., A.2005).
2. Menurut Tjiptono (1996), kualitas merupakan arti penting dalam kompetisi didunia usaha strategi marketing, harus berdasarkan pada komitmen manajemen untuk meneruskan perbaikan kualitas, dan hal ini sudah diaplikasikan oleh banyak organisasi serta perusahaan untuk mempertahankan posisinya, disamping adanya persaingan membuat hilangnya pangsa pasar yang cukup besar ke pesaing lain yang lebih mengutamakan kualitas. Konsep
kualitas sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan suatu produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain dan kualitas kesesuaian. Kualitas desain
merupakan fungsi spesifikasi produk, sedangkan kualitas kesesuaian adalah suatu ukuran seberapa jauh suatu produk mampu memenuhi persyaratan atau spesifikasi kualitas yang telah ditetapkan. Pada kenyataannya aspek ini bukanlah satu-satunya aspek kualitas.
Dari definisi - definisi yang ada terdapat beberapa kesamaan, yaitu dalam elemen - elemen sebagai berikut :
• Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan. • Kualitas mencakup produk, tenaga kerja, proses, dan lingkungan.
• Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin pada masa yang mendatang dianggap kurang berkualitas). (Nasution,M., A.2005).
Ada delapan dimensi kualitas yang dikembangkan Garvin dan dapat digunakan sebagai kerangkan perencanaan strategi dan analisis. Dimensi tersebut adalah : (Tjiptono, F & Diana, A ,2001).
1. Kinerja (performance), karakteristik operasi pokok dari produk ini.
2. Ciri – ciri keistimewaan tambahan (features), yaitu karakteristik sekunder dan pelengkap.
3. Kehandalan (Realibility), yaitu kemungkinan kecil yang akan mengalami kerusakan atau gagal yang dipakai.
4. Kesesuaian dan spesifikasi (confermance to spesification), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standard yang telah ditetapkan sebelumnya.
5. Daya tahan (durability), berkaitan erat dengan berapa lama suatu produk dapat terus digunakan.
6. Servicebility, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah dispersi dan penanganan keluhan yang memuaskan.
7. Estetika, yaitu daya tarik produk terhadapa panca indera.
8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality), yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya.
Setiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama menggambarkan kecocokan penggunanya. Parameter-parameter ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas. Ciri-ciri kualitas ada beberapa jenis :
1. Fisik, yaitu Panjang, berat, voltase, kekentalan. 2. Indera, yaitu Rasa, penampilan, warna.
3. Orientasi waktu, yaitu keandalan (dapatnya dipercaya), dapatnya dipelihara, dapatnya dirawat. (Douglas C, 1993).
2.2. Manajemen Kualitas
Pada dasarnya manajemen kualitas (Quality Management) didefinisikan sebagai suatu cara meningkatkan performansi terus-menerus (Continous Performance Improvement) pada setiap level operasi atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu modal yang tersedia. (Quality Vocabulary) mendefinisikan manajemen kualitas sebagai aktivitas dari suatu fungsi manajemen secara keseluruhan yang menetukan kebijaksanaan kualitas, tujuan – tujuan dan tanggung jawab serta mengimplementasikannya melalui alat – alat seperti :
1. Penetapan dan pengembangan tujuan dan kebutuhan untuk kualitas serta penerapannya yang disebut perencanaan kualitas (Quality Planning).
2. Teknik – teknik dan aktifitas operasional yang digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas disebut pengendalian kualitas (Quality Control).
3. Semua terencana dan sistematik yang diimplementasikan dan didemonstrasikan guna memberikan kepercayaan yang cukup bahwa produk akan memuaskan kebutuhan untuk kualitas tertentu disebut jaminan kualitas (Quality Assurance).
4. Tindakan – tindakan yang diambil guna meningkatkan nilai produk untuk pelanggan melalui struktur organisasi disebut peningkatan (Quality Improvement). (Nasution,M., A.2005)
Manajemen kualitas dapat didefinisikan dalam berbagai versi, namun pada dasarnya manajemen kualitas berfokus pada perbaikan terus - menerus untuk memenuhi kepuasan pelanggan dengan berorientasi pada proses yang mengintegrasikan semua sumber daya manusia, pemasok - pemasok (supllier) dan para pelanggan (customers) di lingkungan perusahaan (corporate environment).
Dalam manajemen kualitas diperlukan perencanaan kualitas yang meliputi pengembangan produk, sistem, dan proses yang dibutuhkan untuk memenuhi atau melampaui harapan pelanggan.
Langkah-langkah yang dibutuhkan menurut The Juran Trilogy adalah : 1. Menentukan siapa yang menjadi pelanggan.
2. Mengidentifikasi kebutuhan para pelanggan.
3. Mengembangkan produk dengan keistimewaan yang dapat memenuhi kebutuhan pelanggan.
4. Mengembangkan sistem dan proses yang memungkinkan organisasi untuk menghasilkan keistimewaan tersebut.
5. Menyebarkan rencana kepada level operasional. (Nasution,M., A.2005)
2.3. Pengendalian Kualitas
Secara definitif yang dimaksudkan dengan kualitas atau mutu suatu produk atau jasa adalah derajat atau tingkatan dimana produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (fitness for use atau tailor mode).
Pengendalian kualitas adalah suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari suatu tingkatan atau derajat kualitas atau proses yang dikehendaki dengan cara perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inpeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Dengan demikian hasil yang diperoleh dari kegiatan pengendalian kualitas ini benar - benar bisa memenuhi standard – standard yang telah direncanakan / ditetapkan.
Aktivitas pengendalian kualitas umumnya akan meliputi kegiatan - kegiatan :
1. Pengamatan terhadap performans produk atau proses.
2. Membandingkan performans yang ditampilkan tadi dengan standard – standard yang berlaku.
3. Mengambil tindakan apabila terdapat penyimpangan – penyimpangan yang cukup signifikan (accept or reject) dan apabila perlu dibuat tindakan yang mengkoreksinya. (Wignjosoebroto, 2003).
Pengertian pengendalian kualitas tidaklah sama dengan kegiatan “inspeksi”. Dengan inspeksi – kegiatan ini sendiri sebenarnya justru merupakan bagian dari kegiatan untuk mengendalikan kualitas produk atau proses, maka yang dimaksudkan adalah sekedar menentukan apakah produk atau proses baik (accept) atau rusak (reject). Sedangkan kegiatan pengendalian kualitas selain berkepentingan dengan upaya untuk menemukan kesalahan, kerusakan atau ketidak sesuaian suatu produk atau proses dalam memenuhi fungsi yang diharapkan juga mencoba menemukan sebab musabab terjadinya kesalahan tersebut dan kemudian memberikan alternatif - alternatif dalam menyelesaikan masalah yang timbul.
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya akan merupakan keseluruhan kumpulan aktivitas dimana kita berusaha untuk mencapai kondisi “fitness for use” tidak peduli dimana aktivitas tersebut akan dilaksanakannya, yaitu mulai dari suatu produk dirancang, diproses sampai selesai dan didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi aktivitas – aktivitas sebagai berikut :
1. Perencanaan kualitas pada saat merancang (desain) produk dan proses pembuatannya.
2. Pengendalian dalam penggunaan segala sumber material yang dipakai dalam proses produksi (incoming material control).
3. Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat – cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan, dll. (Wignjosoebroto, 2003).
Suatu produk harus dibuat sedemikian rupa sehingga bisa sesuai (conform) dan memenuhi spesifikasi, standard dan kriteria – kriteria standard kerja lainnya yang telah disepakati. Dalam pemakaian nantinya, maka produk tersebut harus pula sesuai dengan fungsi yang telah dirancang sebelumnya. Kualitas kesesuain ini akan berkaitan dengan tiga macam bentuk pengendalian (kontrol) sebagai berikut :
a. Pencegahan cacat (defect preventation)]
Yaitu mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar – benar terjadi. Contoh dalam hal ini seperti pembuatan standard – standard kualitas, inspeksi terhadap material yang datang, membuat peta kontrol untuk mencegah penyimpangan dalam proses kerja yang berlangsung.
b. Mencari kerusakan, kesalahan atau cacat (defect finding)
Aplikasi dan pemakaian metode - metode yang spesifikasi untuk proses inspeksi, pengujian, analisis statistik, dan lain – lain. Proses untuk mencari penyimpangan - penyimpangan terhadap tolak ukur atau standard yang telah ditetapkan.
c. Analisa & tindakan koreksi (defect analysis & correction)
Menganalisa kesalahan - kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi - koreksi terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini merupakan tanggung jawab dari bagian pengendalian kualitas.
Pelaksanaan yang cermat terhadap upaya pengendalian kualitas dari rancangan produk (quality of design) dan kualitas kesesuaian (quality of conformance) akan memberikan tingkat kualitas performans dari produk yang dihasilkan (quality of performance). (Wignjosoebroto, 2003).
A. Langkah-langkah dalam pengendalian kualitas menurut The Juran Trilogy, yaitu :
1. Menilai kinerja kualitas aktual.
2. Membandingkan kinerja dengan tujuan.
3. Bertindak berdasarkan perbedaan antara kinerja dan tujuan. B. Tujuan dari pelaksanaan kualitas adalah :
1. Pencapaian kebijaksanaan dan terget perusahaan secara efisien. 2. Perbaikan hubungan manusia.
3. Peningkatan moral karyawan.
Dengan mengarahkan pada pencapaian tujuan-tujuan diatas maka akan terjadi peningkatan produktivitas dan profibilitas usaha. Secara spesifik dapat dikatakan bahwa tujuan pengendalian kualitas adalah :
1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan.
2. Penurunan ongkos kualitas (cost of quality) secara keseluruhan. (Wignjosoebroto, 2003).
2.4. Per baikan Kualitas
Suatu perusahaan selalu berusaha untuk memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan secara terus – menerus agar bisa bersaing dengan perusahaan lain dan tentunya agar bisa diterima oleh konsumen. Perbaikan harus dilakukan secara on-going dan terus-menerus. Langkah-langkah yang dapat dilakukan menurut The Juran Trilogy adalah :
1. Mengembangkan infra struktur yang diperlukan untuk melakukan perbaikan kualitas setiap tahun. 2. Mengidentifikasi bagian-bagian yang membutuhkan perbaikan dan melakukan
proyek perbaikan.
3. Membentuk suatu tim proyek yang bertanggung jawab dalam menyelesaikan setiap proyek perbaikan.
Memberikan tim-tim tersebut apa yang di butuhkan agar dapat mendiagnosis masalah guna menentukan sumber penyebab utama, memberikan solusi, dan melakukan pengendalian yang akan mempertahankan keuntungan Perusahaan (Tjiptono F. and A. Diana, 2001).
Terdapat beberapa metode yang digunakan dalam perbaikan kualitas, yaitu : 1. QCC (Quality Control Circle)
Metode ini mampu untuk mengidentifikasi sekaligus memperbaiki hasil proses produksi dan tingkat defect produk yang lebih kecil. Pendekatan ini banyak dipakai oleh perusahaan dalam melakukan perbaikan kualitas adalah siklus atau daur PDCA yang merupakan singkatan dari Plan-Do-Check-Act, pendekatan ini diperkenalkan oleh W.E. Deming dan WA Shewhart, sehingga siklus PDCA ini juga dikenal sebagai siklus Deming atau siklus pengendalian yang kemudian dalam perkembangannya lebih dikenal sebagai delapan langkah perbaikan kualitas. (Nasution,M., A.2005)
2. TQM (Total Quality Management)
TQM diartikan sebagai perpaduan semua fungsi dari perusahaan kedalam falsafah holistik yang dibangun berdasarkan konsep kualitas, teamwork, produktivitas dan pengertian serta kepuasan pelanggan. Definisi lainnya menyatakan bahwa TQM merupakan sistem manajemen yang mengangkat kualitas sebagai strategi usaha dan berorientasi pada kepuasan pelanggan dengan melibatkan seluruh anggota organisasi. (Tjiptono, F & Diana, A ,2001).
3. Six Sigma
Six Sigma merupakan sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan, dan memaksimalkan sukses bisnis. Six Sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, dan analisis statistik,
dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki dan menanamkan kembali proses bisnis. (Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman, 2002). Six Sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan per sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk (barang atau jasa). Upaya giat menuju kesempurnaan (zero defect - kegagalan nol). (Gaspersz Vincent, 2002).
4. QFD (Quality Function Deployment)
QFD merupakan serangkaian aktifitas perancangan dan komunikasi yang digunakan pertama kali digolongan kapal mitshubishi di Kobe. QFD berfokus pada pengembangan ketrampilan untuk merancang, menciptakan dan memasarkan produk yang dibutuhkan dan diinginkan oleh pelanggan. Konsep mengunakan bagan yang terperinci untuk menterjemahkan persepsi kualitas kedalam karakteristik produk, yang kemudian dijadikan persyaratan tahap perekayasaan dan produksi. Alat rancangan dasar berupa suatu bagan yang disebut House of Quality. (Nasution,M., A.2005)
5. TQC (Total Quality Control)
TQC merupakan pemikiran Armand Feigenbaum yang dikemukan pada tahun 1956, pendapatnya adalah bahwa pengendalian harus dimulai dari perancangan produk dan berakhir hanya jika produk telah sampai ke tangan pelangan yang puas. Prinsip utamanya adalah ” Quality is Every body’s Job ” . ia menyatakan bahwa kegiatan kualitas dapat dikelompokkan ke dalam tiga kategori yaitu pengendalian rancangan baru, pengendalian bahan baku yang baru datang dan pengendalian produk atau Shop Flour. (Nasution,M., A.2005)
2.4.1 Delapan Langkah Per baikan Kualitas
Sebelum menjelaskan mengenai delapan langkah perbaikan kualitas, maka lebih baik harus dimengerti dahulu masalah PDCA (Plan – Do – Check – Action). PDCA adalah simbol prinsip pemecahan maslaah secara berulang dengan membuat perbaikan langkah demi langkah (step – by – step) dan mengulangi siklus perbaikan berulang kali.
a. Plan (Mengembangkan rencana perbaikan)
Mengembangkan rencana perbaikan merupakan langkah setelah dilakukan pengujian ide perbaikan masalah. Rencana perbaiakan disusun berdasarkan prinsip 5 - W (what, why, who, when dan where) dan 1 H (how), yang dibuat secara jelas dan terinci serta menetapkan sasaran dan target yang harus dicapai. Dalam menetapkan sasaran dan target harus diperhatikan prinsip SMART (Spesific, Measurable, Attainable, Reasonable dan Time).
b. Do (Melaksanakan rencana)
Rencana yang telah disusun diimplementasikan secara bertahap, mulai dari skala kecil dan pembagian tugas secara merata sesuai dengan kapasitas dan kemampuan dari setiap personil. Selama dalam melaksanakan rencana harus dilakukan pengendalian, yaitu mengupayakan agar seluruh rencana dilaksanakan dengan sebaik mungkin agar sasaran dapat dicapai.
c. Check (Memeriksa atau meneliti hasil yang dicapai)
Memeriksa atau meneliti merujuk pada penetapan apakah pelaksanannya berada dalam jalur, sesuai dengan rencana dan mementau kemajuan perbaikan yang direncanakan. Alat atau piranti yang dapat digunakan untuk memeriksa adalah diagram pareto, histogram dan diagram kontrol.
d. Action (Melakukan tindakan penyesuain yang diperlukan)
Penyesuaian dilakukan bila dianggap perlu, yang didasarkan hasil analisis di atas. Penyesuain berkaitan dengan standarisasi prosedur baru, guna menghindari timbulnya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya.
Siklus PDCA tersebut berputar secara berkesinambungan, segera setelah suatu perbaiakn dicapai, keadaan perbaikan tersebut dapat memberikan inspeirasi untuk perbaikan selanjutnya. Oleh karenanya, manajemen harus secara terus menerus mermuskan sasaran dan target – target perbaikan baru. (Nasution,M., A.2001).
Gambar 2.1. Siklus PDCA (Nasution,M., A.2001).
Dalam siklus PDCA terdapat umpan balik (feed back) untuk pengecekan agar tidak kehilangan arah tujuan perbaikan. Dalam konteks ini sangat penting untuk segera menyampaikan perbaikan produk atau jasa kepada konsumen atau ke proses berikutnya untuk memperoleh umpan balik.
Sedangkan mengenai ke delapan langkah perbaikan kualitas merupakan proses yang berurutan yang dimana dilangkah tersebut pengaplikasiannya menggunakan seven tools yang terdiri dari :
1. Identifikasi masalah dengan menggunakan stratifikasi, check sheet dan histogram.
2. Menganalisa masalah dapat menggunakan stratifikasi, diagram pareto, peta kontrol.
3. Mencari penyebab dapat menggunakan diagram fish bone chart. 4. Membuat rencana perbaikan dapat menggunakan 5 W + 1 H 5. Melaksanakan perbaikan
6. Memeriksa hasil perbaikan dapat menggunakan stratifikasi, histogram, 7. Membuat standarisasi
8. Menentukan masalah berikutnya (Nasution,M., A.2001).
Gambar 2.2. Delapan Langkah Per baikan Kualitas (Continous Improvement). (Nasution,M., A.2001).
Adapun penjelasannya adalah sebagai berikut : 1. Identifikasi masalah
Langkah pertama yaitu harus membentuk tim perbaikan kualitas (Quality Improvement Team (QIT)) atau Gugus Kendali Mutu (GKM) dan saat melaksanakan tugasnya tim GKM ini sebaiknya dibimbing oleh manajer, agar lebih terarah dan efektif dalam proses mencari atau mengidentifikasi masalah. Kemudian tim melakukan pendalaman masalah, dengan menggunakan alat bantu seperti : stratifikasi, check sheet, dan histogram.
Brainstorming dilakukan dengan cara semua anggota tim memberitahukan tentang masalah – masalah yang ada, kemudian dicatat dan setelah itu diseleksi yang nantinya akan didapatkan satu masalah. (Wignjosoebroto,2003) 2. Menganalisa masalah
Setelah pada langkah pertama satu masalah terpilih dengan tema tertentu, langkah berikutnya adalah melakukan pengumpulan dan analisa data. Pada langkah ini dapat menggunakan beberapa alat bantu seperti : stratifikasi, diagram pareto, dan peta kontrol.
3. Mencari penyebab
Langkah ketiga adalah melakukan identifikasi terhadap segala penyebab yang mungkin dan dipilih beberapa yang besar pengaruhnya terhadap masalah yang dibahas. Untuk melakukan analisa sebab akibat ini dapat digunakan beberapa alat bantu seperti : diagram fish bone chart.
4. Membuat rencana perbaikan
Pada langkah keempat ini adalah membuat rencana perbaikan, yaitu setelah diketahui akar dari penyebab masalah, maka solusinya dapat direncanakan
dengan langkah membalik akar dari penyebab tersebut. Untuk memudahkan pembalikan akar penyebab, dibuat dalam sebuah model matriks untuk perencanaan perbaikan mutu. (Wignjosoebroto,2003).
Tabel 2.1. Matr iks Rencana Per baikan (5 W + 1 H + 1 C) No (1) Penyebab Dominan (2) Why (3) What (4) Where (5) When (6) Who (7) How (8) Cost (10) 1 2 3 4 Dsb (Wignjosoebroto,2003). Keterangan :
Why adalah “mengapa diperlukan perbaikan terhadap penyebab masalah”
What adalah “apa rencana perbaikan untuk mencari kondisi (3)” Where adalah “lokasi yang tepat untuk melaksanakan perbaikan” When adalah “alokasi waktu yang diperkirakan untuk perbaikan”
Who adalah “anggota tim yang melaksanakan perbaikan, memperoleh data hasil perbaikan dan melaporkan kemajuan perbaikan”
How adalah “metode untuk memperbaiki faktor penyebab utama (2)” Cost adalah “perkiraan biaya yang diperlukan untuk perbaikan”
Selanjutnya semua anggota tim dengan menggunakan teknik bvrainstorming mengisi semua kolom dan untuk kolom How, berusaha mencari alternatif metode dan memilih yang paling tepat. Sebaiknya melibatkan para karyawan yang nantinya akan memakai solusi tersebut untuk memperoleh input yang konstruktif. Agar rencana perbaikan lebih terarah, maka pertama – tama kita harus menetukan target dan kriteria sebagai berikut:
a) Mencapai tingkat perbaikan mutu yang diharapkan, bila semua penyebab utama dapat dipecahkan.
b) Mencapai tingkat ketrampilan yang diharapkan dari tim.
c) Benchmarking ke pesaing / tim yang sedang melakukan proses yang sama. Target ini dapat dinyatakan dengan prosentase, satuan / unit yang spesifik sesuai dengan karakteristik masalah yang diperbaiki.
5. Melaksanakan perbaikan
Langkah yang kelima adalah melaksanakan perbaikan dalam melaksanakan rencana perbaikan. Perlu diperhatikan hal – hal penting berikut ini :
a) Menjadikan tabel 5 W + 1 H + 1 C hasil dilangkah 4 diatas sebagai pegangan untuk melakukan monitoring.
b)Mengatasi hambatan yang muncul di lapangan, bila perlu konsultasi dengan atasan.
c) Mencatat semua kejadian selama pelaksanakan perbaikan.
d)Mengadakan pertemuan evaluasi secara teratur, untuk memastikan bahwa semua rencana dilakukan secara konsisten.
Apabila semua rencana pada langkah 4 dilakukan dengan benar maka 50 % dari implementasi perbaikan dapat dikatakan sudah “ditangan”. Namun tidak menutup kemungkinan masih terjadinya kesalahan akibat faktor manusia, proses maupun teknis. Dari sini akan diperoleh trial & error check yang akan menjadi pelajaran berharga bagi anggota tim untuk meningkatkan kemampuan dan ketrampilan perbaikan serta menghindari kesalahan yang sama pada proses perbaikan berikutnya.
Penguasaan proses perbaikan yang benar jauh lebih penting dari pada hasil akhirnya. Artinya tim harus berorientasi proses (task oriented) dan bukan berorientasi pada hasil (result oriented). Result oriented biasanya cenderung untuk mengambil tindakan “potong jalan” karena ingin cepat memperoleh hasil dengan mengabaikan proses yang benar. Tindakan semacam ini tentunya tidak akan memberikan pelajaran yang berharga bagi anggota tim maupun anggota baru berikutnya.
6. Memeriksa hasil perbaikan
Setelah suatu solusi diimplementasikan, maka harus diperiksa apakah solusi tersebut bisa memecahkan masalah atau mencapai target yang direncanakan. misalnya, suatu grafik yang menunjukkan kerusakan menurun dalam suatu kurun waktu menunjukkan adanya perbaikan.
Pemeriksaan hasil perbaikan bisa juga dilakukan dengan cara membandingkan hasil yang dicapai setelah perbaikan dengan hasil sebelum perbaikan. Dalam membandingkannya tentu harus menggunakan cara pengukuran yang sama, sehingga hasilnya dapat jelas terlihat apa ada perbaikan atau tidak.
Evaluasi hasil ini sangat penting untuk mengetahui apakah masalah tersebut sudah diatasi dan target tercapai, penuh atau parsial dan mengapa hal tersebut bisa terjadi. Adapun alat bantu yang digunakan dalam pemeriksaan hasil implementasi rencana antara lain : Stratifikasi, histogram.
7. Membuat standarisasi
Setelah perbaikan diuji coba dan tidak menimbulkan efek samping yang berarti maka langkah selanjutnya adalah membuat standarisasi, misalnya : a. Untuk proses, dalam bentuk prosedur tetap atau SOP baru
b. Untuk kualitas, dalam bentuk standard spesifikasi baru. c. Untuk hasil akhir, dalam bentuk performance yang baru.
Buatlah sebuah pemberitahuan resmi kepada semua pihak terkait (ditandatangani oleh atasan tim) agar cara – cara perbaikan yang telah dilaksanakan menjadi standard kerja baru untuk mencapai hasil kerja yang dikehendaki. Jadikan pencapaian perbaikan ini sebagai standard minimal ynag harus dipertahankan.
8. Menentukan masalah berikutnya
Pada langkah kedelapan ini ada dua hal yang penting yaitu :
a) Lakukan refleksi atas pengalaman yang diperoleh dari langkah 1 sampai ke-7.
b)Tim menentukan tema masalah baru/ berikutnya melalui suatu perencanaan yang matang sesuai dengan prinsip “continous improvement”.
Perencanaan ini tentu harus konsisten dengan rencana perusahaan jangka panjang yang memfokuskan pada kepuasan konsumen dan strategi marketing, terutama untuk proses pengembangan produk / jasa baru dalam rangka mengatasi persaingan ketat di pasar. (Nasution,M., A.2001).
2.5. Seven Tools
Seven tools merupakan 7 alat yang digunakan untuk mengendalikan kualitas atau mutu suatu produk. Alat - alat tersebut adalah sebagai berikut : 2.5.1. Check Sheet (Lembar isian)
kondisi kerja yang ada. Di dalam pengumpulan data maka data yang diambil harus benar-benar sesuai dengan kebutuhan analisis dalam arti bahwa data harus jelas, tepat dan mencerminkan fakta serta dikumpulkan dengan cara yang benar, hati-hati dan teliti.
Untuk mempermudah proses pengumpulan data ini maka perlu dibuat suatu lembar isian (check sheet) , dimana perlu pula diperhatikan hal-hal seperti berikut:
a. Maksud pembuatan harus jelas
1. Informasi apa yang ingin diketahui?
2. Apakah yang nantinya diperoleh cukup lengkap sebagai dasar untuk mengambil tindakan?
b. Statifikasi harus sebaik mungkin 1. Mudah dipahami dan diisi
2. Memberikan data yang lengkap tentang apa yang ingin diketahui c. Dapat diisi dengan cepat, mudah dan secara otomatis bisa segera dianalisa.
(Nasution,M., A.2001).
Kerusakan Tally Jumlah
Mesin Pokok IIII IIII 10
Mesin Bantu IIII IIII … IIII II 42
Bagian Mekanik IIII I 6
Aliran Listrik IIII IIII … IIII IIII 104
Generator IIII IIII IIII IIII 4
Elektronika IIII IIII IIII 20
Lain-lain 14
Jumlah Kerusakan 200
2.5.2. Diagram Batang (Histogram)
Penyajian data dalam gambar akan lebih menjelaskan lagi persoalan secara visual. Untuk ini, pertama-tama akan diuraikan pokok dasar pembuatan diagram batang. Data yang variabelnya berbentuk kategori atau atribut sangat tepat disajikan dalam diagram batang. Data tahunan pun dapat pula disajikan dalam diagram ini asalkan tahunnya tidak terdapat terlalu banyak. Untuk menggambarkan diagram batang diperlukan sumbu datar dan sumbu tegak yang berpotongan tegak lurus. (Purnama, Nursya’bani, 2005).
Gambar 2.4. Digr am Batang (Histogram) (Purnama, Nursya’bani, 2005).
2.5.3. Diagram Sebab Akibat
Diagram sebab akibat yang terkenal dengan istilah lain diagram tulang ikan (fish bone diagram) diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kouru Ishikawa (Tokyo University) pada tahun 1943.