GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
1.2. Rumusan Masalah
Dari uraian latar belakang masalah di atas, maka rumusan masalah dalam penelitian ini berupa production lead time yang panjang karena lamanya waktu menunggu penyelesaian komponen produk kipas angin dan terdapat sejumlah
waste pada lantai produksi. Permasalahan yang akan dicari penyelesaiannya
dalam penelitian tugas akhir ini adalah:
1. Bagaimana peta kondisi proses produksi di perusahaan saat ini? 2. Pemborosan apa saja yang terdapat di sepanjang value stream?
3. Solusi apa yang diusulkan untuk menghilangkan waktu yang tidak bernilai tambah pada lantai produksi?
4. Bagaimana usulan untuk membantu perusahaan menjalankan solusi perbaikan?
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut. 1. Tujuan Umum
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mereduksi waste atau aktivitas yang tidak bernilai tambah dan mempersingkat total lead time pada setiap stasiun kerja dengan menggunakan tools Value Stream Mapping.
2. Tujuan Khusus
Tujuan khusus yang ingin dicapai dari hasil pemecahan masalah ini adalah: a. Mengetahui aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added
activity) dengan value stream mapping.
b. Membuat usulan perbaikan untuk mengurangi pemborosan yang ada di lantai produksi.
c. Memperpendek lama waktu produksi (lead time) dengan mereduksi waste berupa aktivitas yang tidak bernilai tambah pada proses produksi kipas angin.
d. Menggambarkan aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik dengan menggunakan value stream
I-5
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dari penelitian ini adalah bagaimana untuk mereduksi pemborosan yang terjadi pada proses produksi produk kipas angin dan mengidentifikasi aktivitas yang tidak memiliki nilai tambah (non value added
activity) pada proses produksi dengan menggunakan pendekatan Lean Manufacturing.
Manfaat lain dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Manfaat bagi mahasiswa
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan memecahkan masalah.
2. Manfaat bagi perusahaan.
Hasil dari penelitian ini dapat digunakan sebagai masukan untuk membantu perusahaan dalam menerapkan Lean Manufakturing pada proses produksi untuk mengurangi lead time dan juga meminimisasi aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activity).
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU.
1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Penelitian dilakukan terhadap proses produksi produk kipas angin.
2. Penelitian ini hanya di fokuskan pada waktu produksi (lead time) produk kipas angin.
3. Operasi tidak dapat diiterupsi, dengan kata lain setelah operasi berlangsung, operasi itu harus diselesaikan sebelum operasi yang lain diproses.
4. Penelitian hanya melakukan analisis lean manufacturing
5. Penelitian ini hanya melakukan tahap pembentukan current state map, analisis current state map, dan pembentukan future state map.
Sedangkan asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah: 1. Kegiatan produksi berlangsung normal selama penelitian.
2. Bahan baku tidak mengalami keterlambatan selama penelitian berlangsung. 3. Tenaga kerja tidak mengalami perubahan dan menguasai pekerjaannya
selama penelitian berlangsung.
4. Operator bekerja dalam keadaan normal pada saat melakukan pengukuran waktu baku, waktu normal, dan waktu siklus.
1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah:
Bab I berisi tentang Pendahuluan yang menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari pneliti untuk membuat suatu rancangan perbaikan terhadap masalah mereduksi waste lantai produksi di perusahaan, rumusan permasalahan, tujuan penelitian, ruang lingkup penelitian dan asumsi yang digunakan dalam penelitian, dan sistematika penilisan.
I-7
Bab II berisi Gambaran Umum Perusahaan, yaitu mengenai sejarah dan gambaran umum perusahaan, struktur organisasi dan manajemen serta proses produksi. Juga disertakan uraian peta aliran proses dari produk yang dihasilkan.
Bab III memuat Landasan Teori yang berisikan teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah anatara lain: Teori Lean Manufacturing, Teori yang berkenaan dengan pemborosan (Waste), Teori Value Stream Mapping, dan Teori pengukuran waktu. Sumber teori dan literatur yang digunakan diambil dari referensi buku-buku dan jurnal penelitian yang berhubungan dengan topik yang disertakan pada Daftar Pustaka.
Bab IV berisi Metodologi Penelitian yang menjelaskan tahapan-tahapan untuk mereduksi waste pada lantai produksi dengan menggunakan pendekatan
Lean Manufacturing, mulai dari persiapan penelitian, pengambilan data waktu
proses, pengolahan data, analisis hasil sampai kesimpulan rancangan perbaikan proses produksi Kipas Angin Tipe 1651 KP yang diusulkan.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data berisi data-data primer yaitu pengukuran waktu proses, Rf dan Allowance, dan data sekunder berrupa aliran proses produksi, serta pengolahan data dengan menggunakan pendekatan Lean
Manufacturing untuk mendapatkan pemecahan masalah.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah berisi analisis dari hasil pengolahan data dan alternatif dari pemecahan masalah. Pada bab ini juga diuraikan mengenai beberapa usulan perbaikan yang dapat diberikan kepada perusahaan di dalam mereduksi waste yang ada di lantai produksi.
Bab VII merupakan bagian akhir yang berisi Kesimpulan dan Saran yang menjabarkan kesimpulan perbaikan proses produksi kipas angin tipe 1651 KP yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah, beserta saran-saran yang bermanfaat kepada pihak perusahaan.
ABSTRAK
PT Neo National merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak memproduksi barang elektronik rumah tangga yang ada di Sumatera Utara. Salah satu produk yang akan di teliti adalah kipas angin, proses produksi pembuatan kipas angin terdiri dari pengecekan bahan baku, pencampuran bahan baku, pemasangan spare part, proses pencetakan komponen kipas angin pada stasiun
moulding, perakitan komponen dengan spare part, kemudian paking produk.
Produk yang diteliti pada penelitian ini adalah produk kipas angin dengan Tipe 1651 KP, tipe ini merupakan produk kipas angin standar yang berukuran 60 cm, komponennya terbuat dari bahan plastik yang di moulding dan dirakit di PT. Neo National. Panjangnya production lead time pada proses produksi kipas angin di PT. Neo National menyebabkan perusahaan tidak dapat memenuhi kebutuhan pelanggan yang sudah dipesan. Hal ini disebabkan oleh lamanya penumpukan produk komponen kipas angin pada bagian moulding komponen kipas angin, sehingga menghambat untuk melakukan proses berikutnya. Selain itu, adanya operator menganggur pada bagian pengecekan bahan baku dan bagian moulding serta penggunaan material handling dengan cara manual. Timbulnya penumpukan komponen produk akan berdampak kepada proses berikutnya. Pengaruh lamanya waktu menunggu penyelesaian komponen kipas angin pada bagian moulding komponen produk kipas angin sangat berpengaruh terhadap waktu penyelesaian produk (lead time) yang akan menimbulkan efek berantai terhadap penyelesaian produk berikutnya dan menghambat aliran produksi. Permasalahan tersebut akan memberikan dampak buruk bagi perusahaan baik secara finansial maupun secara kemitraan serta menunjukkan kurangnya produktivitas perusahaan di dalam meningkatkan kapasitas produksi produk kipas angin.
Penelitian ini bertujuan untuk mereduksi waste atau aktivitas yang tidak bernilai tambah dan mempersingkat total lead time pada setiap stasiun kerja dengan menggunakan tools Value Stream Mapping. Metode lean manufacturing yang digunakan untuk menganalisis dan mereduksi aktivitas non value added yaitu dengan value stream mapping analysis tools, process activity mapping dengan 5W1H, dan tools 5 whys. Berdasarkan penelitian diketahui aktivitas yang tidak bernilai tambah pada proses produksi kipas angin sebesar 647,94 menit dari total lead time sebesar 726,24 menit. Process cycle efficiency menunjukkan bahwa dalam proses produksi kipas angin masih sangat rendah sebesar 11%. Sedangkan estimasi hasil perbaikan menunjukkan penurunan total lead time menjadi 307,04 menit dan process cycle efficiency yang lebih besar yaitu sebesar 24% yang menunjukkan bahwa proses produksi sudah lebih baik.
Kata kunci : Lean Manufacturing, VSM, Non Value Added Activity, Lead Time.
