Tahapan Identifikasi Non Value Added Time (NVA) dan Value Added Time (VA)

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK

5.2.4.6. Tahapan Identifikasi Non Value Added Time (NVA) dan Value Added Time (VA)

Banyak faktor yang dapat menimbulkan kegagalan pada suatu proses produksi seperti yang ditunjukkan pada jaringan GERT, diantaranya adalah faktor manusia sebagai operator, faktor yang berasal dari lingkungan kerja, faktor yang berasal dari mesin sebagai kesatuan dari sistem kerja. Pada penelitian ini tidak dibahas lebih lanjut tentang upaya mengatasi kegagalan-kegagalan yang terjadi, namun penelitian ini mencoba untuk mencari alternatif penyelesaian dari sudut pandang lain. Lama lead time dipengaruhi oleh setiap elemen waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap aktivitas. Aktivitas dalam lead time mencakup aktivitas yang mempunyai nilai tambah (value added time) dan aktivitas yang tidak mempunyai nilai tambah (non value added time). Waktu proses produksi berdasarkan metode GERT dapat didekati dengan bantuan value

Izet Mustakim : Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana, 2009.

Pada tahapan ini peneliti melakukan identifikasi non value added time dan

value added time. Berdasarkan pemetaan oleh current state map terdapat 36

aktivitas pada proses produksi transformator. Aktivitas ini terdiri dari operation,

transportation, inspection, delay dan storage. Semakin banyak aktivitas

transportasi dan menunggu (delay) maka semakin besar production lead time. Perlu dilakukan identifikasi setiap aktivitas yang berlangsung di lantai pabrik berdasarkan current state map, sehingga dapat dikelompokkan kegiatan apa saja yang termasuk non value added time (NVA) dan value added time (VA). Tahapan-tahapan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Pengelompokkan Aktivitas non value added time (NVA) dan value added

time (VA).

Setiap aktivitas produksi merupakan value added time. Menunggu (delay) merupakan non value added time karena aktivitas ini memerlukan space dan berpotensi untuk mengganggu kelancaran aktivitas lain di sekitarnya, transportasi yang waktunya lebih besar dari stasiun berikutnya juga merupakan non value added time, misalnya terdapat pada aktivitas transportasi dari stasiun kerja pemasangan casing ke stasiun kerja pengisian minyak. Waktu yang dibutuhkan untuk aktivitas transportasi ini adalah 15 meint sedangkan untuk aktivitas pemanasan minyak hanya 10,50 menit. Setiap aktivitas perbaikan karena kegagalan merupakan non value added

time, misalnya W14 yang membutuhkan waktu 210 menit dan W15 yang

diberikan pada Tabel 5.15 dan aktivitas non value added time (NVA) diberikan pada Tabel 5.16.

Tabel 5.15 Value Added Time (VA)

No. Aktivitas Waktu (menit)

1 Pemotongan Silicon Steel 163

2 Penggulungan Inti Trafo 127,39

3 Pemanggangan Inti Trafo 1710,01

4 Pengujian Rugi-rugi Inti 30,65

5 Penggulungan Kumparan 667,72 6 Pemasangan Koneksi 564,36 7 Pengeringan 3559,26 8 Pemasangan Casing 51,89 9 Pemanasan Minyak 10,5 10 Pengisian Minyak 20,28 11 Pengujian Akhir 18,04 12 Finishing 39,97 Total 6963,07 4,84 hari

Tabel 5.16 Non Value Added Time (NVA)

No. Aktivitas Waktu (menit)

1 Raw material di gudang bahan baku 4320

2 Silicon Steel menunggu dan dibawa ke penggulungan inti trafo 15 3

Gulungan Inti menunggu dan dibawa ke pemanggangan inti

trafo 15

4 Inti trafo menunggu dan dibawa ke pengujian rugi-rugi inti 15

5 Inti trafo menunggu dan dibawa ke penggulungan kumparan 15

6 Inti trafo menunggu dan dibawa ke pemasangan koneksi 20

7 Inti trafo berkoneksi menunggu dan dibawa ke pengeringan 15 8 Inti trafo berkoneksi menunggu dan dibawa ke pemasangan

casing 15

pengisian minyak

10 Trafo menunggu dan dibawa ke pengujian akhir 15

11 Trafo menunggu dan dibawa ke finishing 30

12 Penyimpanan di gudang produk jadi 20160

13 Aktivitas perbaikan W14 210

14 Aktivitas perbaikan W15 1440

Total 26300

18,26 hari

Pada Gambar 5.23 dapat dilihat persentase antara non value added time (NVA) dan value added time (VA). Dari Gambar 5.22 dapat dilihat bahwa persentase VA adalah sebesar 21%, sedangkan NVA mempunyai persentase sebesar 79%. Hal ini memberikan gambaran bahwa waktu yang dibutuhkan oleh kegiatan yang non value added (NVA) lebih besar dibandingkan dengan waktu yang dibutuhkan oleh kegiatan value added.

Gambar 5.23 Diagram Pie Value Added Time (VA) dan Non Value Added Time (NVA)

Pada dasarnya waktu siklus merupakan value added time. Namun jika diperhatikan lebih jauh terdapat bagian aktivitas pada waktu siklus yang mengindikasikan bagian aktivitas tersebut merupakan non value added time. Pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana peneliti mengamati bahwa semua waktu siklus adalah value added time.

3. Identifikasi Pemborosan pada Proses Produksi

Tahapan ini merupakan tahapan yang digunakan untuk menentukan aktivitas-aktivitas apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya pemborosan waktu sehingga dapat menyebabkan lead time menjadi lebih panjang. Untuk mengidentifikasi pemborosan-pemborosan yang terjadi, peneliti terlebih dahulu menjelaskan kategori kegiatan yang dapat menyebabkan pemborosan waktu produksi. Waste (pemborosan) didefinisikan sebagai seluruh aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya serta ruang tetapi tidak berkontribusi untk memuaskan kebutuhan konsumen (Peter Tyszewicz, 2004). Berikut ini tujuh

waste (pemborosan) yang didefinisikan oleh Shiego Shingo (Hines et al, 2000)

yaitu :

1. Overproduction (Kelebihan produksi)

Perusahaan dalam melaksanakan kegiatan produksinya menggunakan metode

make to order. Perusahaan berproduksi menurut kontrak tender untuk skala

besar dan pesanan yang datang pada setiap harinya untuk skala kecil, sehingga pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana sangat jarang

sekali terjadi kelebihan produksi (overproduction). Permintaan yang datang setiap minggunya biasanya berasal dari perusahaan-perusahaan sekitar dalam jumlah yang relatif kecil (2 – 3 unit per minggu).

2. Defects (Cacat)

Pada PT Morawa Electric Transbuana terdapat bagian QC (quality control) yang dapat dilihat seperti pada Gambar 5.1. dan 5.2. Kategori produk cacat adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan. Spesifikasi produk pada perusahaan ini berdasarkan pada SPLN (standar perusahaan listrik negara) yang dapat dilihat pada lampiran. Besar penyimpangan yang dipakai oleh PT Morawa Electric Transbuana adalah 15% dari SPLN. Quality control yang dilaksanakan di lantai pabrik adalah

quality control by process, dengan menggunakan metode ini perusahaan

melaksanakan inspeksi pada tiap tahapan proses tertentu untuk work in

process (wip), inspeksi yang dilakukan oleh perusahaan untuk mencegah

terjadinya produk cacat meliputi inspeksi silicon steel cutting dengan sampel, inspeksi core winding dengan sampel, inspeksi weight measurement dengan sampel, inspeksi proses core annealing, inspeksi core lose test, inspeksi coil

winding and paper cutting, inspeksi turn ratio test, inspeksi pengeringan,

inspeksi oil purify dengan sampel, inspeksi routine test. Faktor yang menyebabkan produk cacat pada penelitian ini tidak diamati lebih jauh. Dengan melaksanakan metode quality control seperti tersebut di atas, perusahaan sangat jarang menemukan produk cacat, karena apabila terdapat

work in process (wip) yang tidak sesuai dengan spesifikasi, perusahaan dapat

langsung melakukan perbaikan, perbaikan-perbaikan inilah yang sebenarnya dapat menyebabkan lead time menjadi lebih panjang. Aktivitas perbaikan ini terdiri dari aktivitas W14 dan W15 yang dapat dilihat pada jaringan GERT. Aktivitas W14 membutuhkan waktu 210 menit dan W15 membutuhkan waktu 1440 menit.

3. Unnecessary Inventory (Persediaan yang tidak penting)

Persediaan pada perusahaan ini terbagi atas dua kelompok yaitu persediaan bahan baku dan produk jadi. Persediaan produk jadi karena produk tersebut disimpan sementara sebelum dikirim ke customer, atau disebabkan oleh karena produksi belum mencapai jumlah yang ditentukan. Namun waktu penyimpanan produk jadi diatur sesuai dengan jadwal pengiriman. Persediaan bahan baku pada perusahaan ini sangatlah penting karena sebagian besar bahan bakunya diimport dari luar negeri, seperti : plat silicon steel dari Jepang, kertas isolasi dari Jepang, minyak jenis DIALA B berasal dari Amerika Serikat, high and low voltage bushing diimport dari Cina. Sedangkan untuk bahan baku lain seperti kawat tembaga dan besi plat, besi siku, besi UNP, besi plat strip dan roda besi diperoleh dari dalam negeri, ataupun berasal dari kawasan sekitar pabrik, sehingga untuk persediaan bahan baku tersebut dalam jumlah yang berbeda-beda sesuai dengan yang

dibutuhkan. Perusahaan ini tidak dapat menghindari munculnya persediaan bahan baku.

4. Inappropriate Processing (Proses yang tidak sesuai)

Menurut pengamatan peneliti di lantai pabrik tidak terdapat Inappropriate

Processing (proses yang tidak sesuai), hal disebabkan oleh karena operator

bekerja sesuai dengan instruksi kerja (IKA) dan dikomando oleh masing- masing kepala bagian.

5. Excessive Transportation (Transportasi yang berlebihan)

Terdapat sebelas aktivitas transportasi yang terjadi dilantai pabrik untuk proses produksi transformator. Yaitu diantaranya adalah

1. Transportasi dari stasiun kerja pemotongan silicon steel ke stasiun kerja penggulungan inti trafo.

2. Transportasi dari stasiun kerja penggulungan inti trafo ke stasiun kerja pemanggangan inti trafo.

3. Transportasi dari stasiun kerja pemanggangan inti trafo ke stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti.

4. Transportasi dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan.

5. Transportasi dari stasiun kerja penggulungan kumparan ke stasiun kerja pemasangan koneksi.

6. Transportasi dari stasiun kerja pemasangan koneksi ke stasiun kerja

pengeringan.

7. Transportasi dari stasiun kerja pengeringan ke stasiun kerja pemasangan

casing.

8. Transportasi dari stasiun kerja pemasangan casing ke stasiun kerja

pemanasan minyak.

9. Transportasi dari stasiun kerja pemanasan minyak ke stasiun kerja

pengisian minyak.

10.Transportasi dari stasiun kerja pengisian minyak ke stasiun kerja

pengujian akhir.

11.Transportasi dari stasiun kerja pengujian akhir ke stasiun kerja finishing. Aktivitas transportasi yang tidak efisien dapat dilihat pada transportasi dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan. Gambar 5.24 di bawah ini menunjukkan bahwa aktivitas transportasi dari stasiun kerja pengujian rugi-rugi inti ke stasiun kerja penggulungan kumparan.

Gambar 5.24. Transportasi dari Stasiun Kerja Pengujian Rugi-rugi Inti (D) ke Stasiun Kerja Penggulungan Kumparan (F)

Aktivitas transportasi tidak efisien dikarenakan oleh transportasi yang jalurnya berbelok-belok dengan jalur yang cukup jauh dan merupakan transportasi back tracking. Semestinya aktivitas transportasi ini dapat dihilangkan dengan merancang kembali layout menjadi lebih baik.

6. Waiting (Waktu menunggu)

Waktu menunggu terjadi antar proses seperti dapat dilihat pada Pemetaan

menunggu datangnya produk dari proses sebelumnya untuk diproduksi, waktu menunggu juga timbul karena work in process menunggu untuk dipindahkan ke proses berikutnya. Waktu menunggu ini timbul karena penggunaan hoist crane yang menunggu dari aktivitas lain ditambah lagi

layout yang menyebabkan banyaknya aktivitas transportasi seperti yang

terlihat pada Gambar 5.6. Layout PT Morawa Electric Transbuana dan Tabel 5.2.

7. Unnecessary Motion (Gerakan yang tidak perlu)

Operator/pekerja pada lantai pabrik PT Morawa Electric Transbuana mempunyai kemampuan kerja normal (pekerja normal) dengan spesifikasi kerja yang jelas, operator bekerja sesuai dengan IKA (instruksi kerja) yang terdapat pada tiap mesin dan peralatan, sehingga peneliti tidak menemukan

BAB VI

Dalam dokumen Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-Value Added Menggunakan Metode Gert (Graphical Evaluation And Review Technique) Dan Vsm (Value Stream Mapping) Pada Pt Morawa Electric Transbuana (Halaman 155-166)