B. Penentuan Kapabilitas Proses untuk Data Variabel
7. Grafik Pengendali (Chart control)
2.6 Tahapan Produks
Proses pengerjaan dari kayu log menjadi sebuah furniture merupakan sebuah proses yang panjang dan dibutuhkan ketelitian tinggi sehingga bisa dihasilkan kualitas yang baik. Pada PT. Integra Indocabinet menjabarkan bagaimana semua proses tersebut berjalan dan bagaimana mengatur agar beberapa proses yang sangat penting tidak terlewati, proses produksi tersebut adalah :
1. Departemen preparation, terbagi atas 3 proses yaitu: 1. Proses Saw Mill
Saw Mill adalah proses pemotongan atau pembelahan bahan baku (Log) menjadi beberapa bagian. Proses ini merupakan proses awal dari proses produksi kayu. Hasil pembelahan atau pemotongan dari proses saw mill ini akan lebih mudah diproses, karena kayu sudah berukuran kecil dari pada sebelumnya yang berukuran sangat besar.
2. Proses Kiln Dry
Kiln Dry adalah proses pengeringan kayu hingga mencapai kadar air yang telah ditentukan. Proses ini membutuhkan waktu yang sangat lama, minimal ± 15 hari hingga mencapai kadar mc menjadi 8-12. Pengukuran kadar mc ini menggunakan suatu alat yang dinamakan Wood Friendly Moisture Meter.
Sistem pengeringan meliputi: A ) System Continous Driyer
Suatu Sistem Pengeringan Veneer yang dilakukan dengan jalan veneer dikeringkan terlebih dahulu baru dipotong menurut ukuran yang diperlukan atau dibutuhkan.
B ) System Roll Dryer
Suatu sistem Pengeringan veneer yang dilakuakan dengan jalan veneer dipotong menurut ukuran terlebih dahulu langsung bagian ini juga harus memilah – milah veneer yang dihasiakan menurut kelas veneernya.
Proses kiln dry terdiri dari 3 tahap, antara lain : a. Tahap Stage
Pada tahap ini, kayu hasil dari proses saw mill dikelompokkan menurut jenis dan ukuran berupa pallet sehingga akan mempermudah dalam pengaturan tempat.
b. Tahap Air Dry
Dalam tahap ini kayu yang sudah berbentuk pallet ditempatkan pada lapangan kayu dan dianginkan kemudian diberi label jenis kayu, pada tahap ini
memerlukan waktu kurang lebih satu minggu agar kayu yang masih basah tidak lembab sehingga kayu tidak jamuran.
c. Tahap Pengopenan
Setelah tahap air dry, kemudian tahap pengopenan dimana kayu yang berbentuk pallet dimasukkan ke dalam chamber dan ditata sedemikian rupa. proses pengeringan kayu hingga mencapai kadar air moisture conten (mc) yang telah ditentukan yaitu antara 8-12 %.Pada proses Kiln dry, mesin yang digunakan adalah boiler.
3. Proses Wood Working
Proses Wood Working adalah proses pembentukan bahan baku awal pada kayu yang sudah melalui proses Kiln Dry. Sebelum proses lanjutan / finishing. Proses tersebut adalah :
a.) Pembahanan Dasar
Kayu paling ideal dibelah dan dipotong ketika sudah kering dan proses ini dilakukan di ruang pembahanan. Pada proses ini harus mengetahui dengan tepat ukuran-ukuran komponen untuk perabot pada waktu jadi sehingga pengaturan tentang rendemen dan serat kayu sesuai dengan posisi komponen akan dapat diatur dengan benar.
b). Laminating
Laminating adalah Suatu proses menekan bersama-sama dalam satu susunan veneer dan core atau long core yang sudah diberikan lem. Sebelum mesin dihaluskan terlebih dahulu kayu direkatkan.
Veneer atau penyambungan hasil dari mesin pengering yang telah dipilah – pilah menurut kelas dan macam ukuran veneer, maka pengerjaan selanjutnya adalah perbaikan (pada yang rusak) dan penyambungan pada ukuran yang kurang.
Biasanya pembuangan terbanyak pada bagian ini terutama pada penyambungan veneer inti (core).
- Pembuang veneer inti ( core) berkisar antara 8-9% - Pembuangan veneer muka atau belakang atau searah 4% Dan yang perlu diperhatikan :
- Cara setting ketebalan
- Cara setting cotector panjang dan lebar - Quality hasil joint
- Preassure tender (bila ada)
- Perlakuan bahan waktu akan masuk mesin Repair I dan II
Mereparasi, Menyambung Veneer, Core, maupun long core dengan alat mesin untuk menjadikan veneer maupun core yang baik yang disesuaikan ukurannya dan disusun .
Repair III
Menyusun veneer face dan back untuk siap pakai melapisi menjadikan produk setengah jadi.
untuk merekatkan kayu dan veener tersebut ada 2 macam cara yang digunakan yaitu:
2. Processing
Proses ini adalah proses pembentukan pola dasar / konstruksi produk furniture, seperti pembengkokan kaki / leg, membuat stopper laci, membuat lubang bor untuk memasang glider dll.
Dimulai dengan penyerutan kayu untuk menghasilkan permukaan yang halus, lalu pemotongan pada sisi panjang sebagai ukuran jadi hingga pembuatan lubang kontruksi adalah proses paling panjang di dalam produksi furniture kayu.
Beberapa komponen atau bagian furniture seringkali harus melalui proses pada mesin yang sama secara berulang-ulang. Proses kontruksi meliputi:
1. Pembuatan lubang dowel, engsel, dan glider 2. Pembuatan tenon & mortise
3. Alur dan takikan
4. pingul pada sisi ujung kayu dan lain-lain
Setelah proses pembentuan selesai dilakukan proses penghalusan dengan mesin sending pada permukaan permukaan yang rata, untuk bagian bagian yang sulit seperti lis, profil, sudut sudut pada leg di lakukan secara manual dengan menggunakan amplas sampai halus.
Pendempulan (Putty)
Pendempulan ini adalah suatu kegiatan untuk memperbaiki kayu agar menjadi rata dan halus misalnya :
- Retak
- Mata kayu mati yang berlubang - Pecah terbuka
- Lubang gerek - Bekas paku - Press mark
- Gap / jarak antara sambungan komponen - cacat – cacat lain yang terbuka
Yang perlu diperhatikan adalah : - Kekentalan dempul
- Warna putih yang dipergunakan apakah sudah sesuai dengan kayu yang akan di putty.
- Tebal tipisnya pemakain dempul - Lebar alat putty
- Kualitas putty
- Pengaturan atau penyusunan hasil putty - Tempat Penyimpanan putty
- Penerangan yang cukup - Sirkulasi udara yang cukup. 3. Proses Finishing
Semua cacat kayu dan kesalahan pengerjaan konstruksi seharusnya telah diselesaikan ketika memasuki tahap ini. Sebagai langkah penyelesaian ketika semua komponen telah tersambung dengan baik. Ada beberapa tahap dalam proses painting yaitu : Glase, Wash coat, Penggosokan / pengamplasan, Setting warna, Sealer 1, Sealer 2, Pengamplasan, Top coat 1, Top coat 2,Pengamplasan, Flow coat.
4. Proses Assembling dan packing
Proses ini adalah proses perakitan mulai dari komponen – komponen yang ada seperti : Top, Leg, Body, Laci, Apron, rel, Dll di rakit menjadi satu hingga menjadi satu produk utuh. Departemen ini terbagi atas 2 yaitu Knock Down ( sambungan atau lepasan ) dan Set Up ( utuh ). Untuk produk Knock Down atau Lepasan memerlukan penanganan khusus dengan memastikan tiap komponen harus presisi sebelum di lempar ke pasaran hal ini bertujuan agar produk dapat dirakit dengan mudah oleh konsumen. Sedangkan untuk produk Set Up dilakukan penyetelan sampai produk dalam bentuk utuh akan tetapi jika pada saat perakitan ada komponen yang tidak presisi atau sedkit kecacatan dapat diperbaiki. Apabila semua komponen yang memerlukan pra-perakitan telah disetel dengan baik kemudiann di kemas . Serta merupakan proses dimana semua hardware dipasang secara lengkap, Perlengkapan itu misalnya memasang top engsel, kunci dan pegangan pintu ( handle ), Setting rel, gap laci, back panel dipasang setelah proses finishing painting selesai sehingga terjaga kualitas bahannya.
Tahap packing ini adalah tahap terakhir, tahap pengecekan dimana Quality control bertugas mengawasi dan menjaga kualitas produk yang di hasilkan oleh PT. Integra Indocabinet agar terjaga dengan baik. Pengecekan dilakukan di beberapa divisi / department seperti assembling,finishing dsb.
Proses pengecekan di lakukan di atas conveyor yang berjalan setelah produk dinaikkan dan sudah di proses oleh divisi fitting. Jika suatu produk terdapat deffect ( kecacatan ), maka deffect tersebut akan di tempeli oleh isolasi kertas yang berwarna kuning dan akan turun dari conveyor lalu di bawa ke painting
untuk di repair. Kemudian produk yang lolos akan dilakukan pengepakan produk yang setelah dilakukan proses Quality control, setelah produk tersebut di bungkus dan pack maka akan di tumpuk tumpuk di atas pallet dan akan di bawa ke gudang penyimpana produk. ( Sumber : ” Laporan Praktek Kerja lapangan Sistem Produksi dan Manajemen Sumber Daya Manusia di PT. Integra Indocabinet Sidoarjo. Aprilianti. 2009)