BAB 3 TINJAUAN KHUSUS PT MERCK
3.5 Organisasi Divisi Manufaktur Perusahaan
3.5.4 Warehouse
Warehouse merupakan bagian dari SCM department. Warehouse bertugas
memberikan pelayanan penerimaan dan pengeluaran barang di gudang baik bahan baku, bahan pengemas, maupun produk jadi. Warehouse merupakan bagian penting dalam suatu pabrik karena memiliki fungsi penting, meliputi (PT. Merck Tbk., 2013):
1. Penerimaan barang, penerimaan barang dibagi menjadi dua, yaitu intern dari produksi maupun ektern dari Supplier lokal maupun impor (group/non
group).
2. Penyimpanan barang yang dilakukan pada tempat yang disesuaikan dengan kondisi barang. Misalnya : barang yang butuh temperatur dingin disimpan dalam ruangan dingin.
3. Pengeluaran barang dengan menggunakan MO (Material Order) untuk pengeluaran Raw material, PO (Packaging Order) untuk pengeluaran
packaging material dan DO (Delivery Order) untuk pengeluaran produk
35
Universitas Indonesia Secara umum Warehouse Department PT. Merck Tbk. Terdiri dari 5 ruangan, yakni :
1. Ruangan staf dan manager Warehouse 2. Ruangan penyimpanan (gudang)
Gudang bahan baku dan bahan pengemas maupun gudang produk jadi (finished goods). Berdasarkan kondisi penyimpanan yang dibuat, gudang memiliki empat ruangan dengan kondisi yang berbeda untuk menyimpan barang sesuai dengan kondisi penyimpanan yang disyaratkan untuk masing- masing barang, yaitu :
a. Ruangan bersuhu kamar/ambien, untuk menyimpan bahan baku dan bahan pengemas yang tahan panas
b. Ruangan AC dengan suhu 25 ± 2oC , untuk menyimpan produk jadi dan bahan baku yang tidak boleh disimpan di suhu kamar
c. Ruangan bersuhu dingin/cool storage yang memiliki suhu 12–16oC, untuk menyimpan bahan baku yang sensitive terhadap panas, misal : flavor d. Cold chamber dengan suhu 2–8oC, untuk menyimpan produk hormon dan
bioteknologi.
3. Ruangan penerimaan barang merupakan tempat penerimaan material dari suplier ke warehouse melalui shipping area
4. Ruangan pengeluaran barang merupakam tempat yang digunakan untuk pengiriman finished goods kepada distributor melalui delivery area.
5. Ruangan pengambilan contoh (sampling room) Ruangan pengambilan contoh dibagi menjadi dua, yaitu :
a. Ruangan sampling bahan baku dan Primary packing material
Ruangan ini dilengkapi dengan Laminar Air Flow (LAF). Jika petugas akan melakukan sampling, petugas harus masuk melalui pintu khusus dengan menggunakan pakaian khusus pula, sedangkan untuk bahan baku yang akan disampling masuk melalui pintu yang berbeda dengan petugas. Sebelum melakukan kegiatan sampling, wadah dari bahan baku harus dibersihkan terlebih dahulu dengan vacum cleaner dan dipindahkan ke wadah palet stainless steel.
b. Ruangan sampling secondary packing material. Ruang sampling ini tidak diperlukan dalam kondisi khusus.
Penerimaan barang dari bagian gudang dilakukan dengan cara sebagai berikut (PT. Merck Tbk., 2013):
1. Barang yang datang diterima oleh petugas dan diperiksa kelengkapan dokumennya, seperti surat pengantar dari pemasok, sertifikat analisis untuk bahan baku dan dicocokkan dengan surat pesanan (Purchase Order) dari Departemen Pembelian.
2. Manager Warehouse menandatangani dan memberi stempel Merck pada surat pesanan, kemudian diberikan kepada pemasok.
3. Barang tersebut dibersihkan terlebih dahulu dengan vacuum cleaner dan lap basah .
4. Bila telah sesuai dengan pesanan dan sudah dibersihkan maka barang tersebutakan dibawa masuk melalui pintu masuk ke ruangan penerimaan barang (Receiving area).
5. Staff Warehouse akan memberikan label karantina yang berisi identitas lengkap barang.
6. Sampler QC atau inspector QA kemudian melakukan sampling di ruang
sampling. Barang yang sudah diberi label dan disampling akan
dipindahkan receiving area ke quarantine area sesuai dengan suhu penyimpanannya.
7. Setelah dianalisis oleh QA/QC barang yang dinyatakan diterima akan diberi status released di sistem SAP namun jika barang tidak memenuhi syarat maka akan diberi label rejected berwarna merah dan status di sistem SAP akan diubah menjadi rejected
8. Kemudian bagian warehouse menyiapkan “nomor BIN dengan menggunakan SAP dan ditempelkan pada barang tersebut, lalu dipindahkan ke tempat yang sesuai dengan nomor bin yang telah ditentukan.
9. Barang yang diterima akan dikeluarkan secara FIFO (First In First Out) dan FEFO (First Expired First Out).
37
Universitas Indonesia 10. Pengeluaran barang dari gudang didasarkan pada PO (Production Work
Order) dan MR (Material Requisition).
Pengeluaran barang untuk raw material dan Packaging material dilakukan dengan cara berikut (PT. Merck Tbk., 2013):
1. Bagian Manufacturing akan mengirimkan MO (Material Order) dan bagian Packing akan mengirimkan PO (Packaging Order) kepada bagian
warehouse.
2. Bagian warehouse akan melakukan Tranfer Order secara sistem (SAP) sesuai kebutuhan yang ada dalam MO/PO. MO/PO yang telah diproses akan diserahkan kepada operator warehouse untuk dilakukan pengambilan barang sesuai yang tercantum dalam MO/PO yang kemudian diletakkan di area persiapan barang masing - masing. Warehouse menyiapkan barang yang dipesan dengan melakukan pemeriksaan terhadap barang-barang yang dipesan. Hal-hal yang diperiksa antara lain : batch number, no artikel, “label released” serta tanggal retest.
3. Barang beserta MO/PO akan diserahkan kepada bagian
Manufacturing/Packing melalui material air lock. Material Air lock untuk raw material dan Packaging material berbeda. Untuk raw material,
Material airlock berhubungan dengan ruang timbang sedangkan Packaging
material berhubungan dengan ruang packing.
Untuk barang yang bersifat cito, maka bagian gudang harus mendahulukan dalam penyiapannya. Barang yang sudah selesai ditimbang akan dikembalikan ke
warehouse untuk disimpan kembali sesuai kondisi penyimpanannya. Bagi bahan
pengemas proses pengembalian ke Warehouse dilakukan setelah rekonsiliasi oleh bagian Packing. Penerimaan dan penyimpanan produk jadi / finished goods dari
Packing didasarkan pada dokumen DN (Delivery Note) yang dibuat oleh bagian Packing. Barang-barang tersebut oleh bagian warehouse akan dilakukan Tranfer Order secara sistem (SAP) sesuai kebutuhan kemudian barang-barang tersebut
disimpan di area penyimpanannya oleh bagian Warehouse. Apabila telah diluluskan oleh QA di sistem SAP, maka barang tersebut telah siap untuk didistribusikan. Pengeluaran barang produk jadi didasarkan pada surat pesanan distributor dengan memuat Delivery Order (DO) atau Sales Order dari bagian
marketing yang berisi daftar obat jadi yang dipesan oleh distributor. Bagian gudang produk jadi bertanggung jawab untuk membuat catatan distribusi produk jadi, di mana catatan tersebut dapat memberikan informasi berupa nama dan alamat distributor, nama dan tanggal Surat Pesanan (SP) dari distributor, nomor dan tanggal dokumen DO (Delivery Order), tanggal penyerahan, nama obat jadi/sediaan, jumlah penyerahan/Quantity, untuk yang eceran di dus dicatat jumlah ecerannya serta nomor batch dan expired date.
3.5.5. Departemen Produksi
Departemen produksi dikepalai oleh seorang Senior Production Manager yang bertanggung jawab atas terlaksananya pembuatan obat dan obat yang dihasilkan memenuhi spesifikasi kualitas yang ditetapkan dan dibuat sesuai dengan peraturan CPOB dalam batas waktu dan biaya yang telah ditetapkan.
Tugas utama Departemen Produksi adalah memproduksi obat sesuai dengan RPP dari SCM sehingga dapat menghasilkan obat jadi yang sesuai dengan kualitas dan kuantitas yang telah ditetapkan. Departemen produksi dibagi menjadi dua, yaitu bagian Manufacturing yang bertugas mengubah raw material menjadi produk ruahan dan bagian Packing yang bertugas mengemas produk ruahan menjadi finished goods. Masing – masing bagian tersebut dikepalai oleh seorang manager.
Semua kegiatan di area produksi menjadi tanggung jawab Manufacturing
Manager dan Packing Manager, termasuk proses maupun kontrol selama proses
berjalan (IPC). CPOB edisi 2012 menyatakan bahwa segala sesuatu yang akan dilakukan harus memiliki prosedur tetap dan segala sesuatu yang telah dilakukan harus dicatat dan didokumentasikan. Oleh karena itu dalam rangka menerapkan CPOB maka dibuatlah SOP (prosedur tetap) dan MWS / PWS yaitu dokumen yang berisi segala hal yang berkaitan dengan proses, langkah kerja, dan waktu pengerjaan yang diawasi serta ditandatangani oleh supervisior maupun operator yang mengerjakan. Hal ini bertujuan untuk mendokumentasikan segala hal yang berkaitan terutama jika terdapat ketidaksesuaian, complaint, dan hal lainnya yang dapat berpengaruh terhadap mutu produk baik pada saat proses, akhir proses maupun pada saat produk telah berada di pasaran sehingga segala ketidaksesuaian
39
Universitas Indonesia dan complain dapat dengan mudah ditelusuri. MWS/PWS adalah dokumen sehingga perlu perhatian yang benar dalam menanganinya serta diperlukan suatu pelatihan bagi operator yang akan menangani MWS/PWS. MWS adalah dokumen untuk bagian manufacture dan PWS adalah dokumen untuk bagian Packing.
Ruangan Produksi dibagi menjadi beberapa bagian yaitu : ruang timbang, ruang antara untuk masuknya bahan baku yang datang dari gudang ke ruang timbang (Material Airlock untuk Raw Material), ruang granulasi dan ruang pencampuran / mixing, ruang produk antara untuk menyimpan masa yang siap dicetak menjadi tablet, ruang produk ruahan (bulk store) yang siap untuk dikemas (packing), ruang pengisian kapsul, ruang pencetakan tablet, ruang Film Coating (salut film), ruang Sugar Coating (salut gula), ruang pembuatan dan pengisian krim, ruang pengolahan dan pengisian sirup.
Berdasarkan CPOB 2012, ruangan produksi dibagi menjadi lima kelas yaitu :
a. Kelas A, B, C dan D adalag kelas kebersihan ruang untuk pembuatan produk steril.
b. Kelas E adalah kelas kebersihan ruang untuk pembuatan produk non steril. Bagi karyawan dan tamu yang ingin memasuki area industri maka mereka harus memakai pakaian dan perlengkapan khusus. Sebelum memasuki area produksi yang terkontrol maka karyawan harus mengganti pakaian dan sepatu yang dipakainya dari rumah dengan pakaian yang telah disediakan oleh pabrik dan menggunakan penutup kepala. Bagi tamu maka mereka harus memakai baju khusus yang dirangkap di atas pakain yang dipakainya dan mengunakan Shoe
Cover untuk menutupi sepatu yang dipakainya. Ketika memasuki ruangan
produksi, setiap personil baik karyawan maupun tamu harus menggunakan pakaian khusus yang menutupi badan dari kepala sampai kaki, masker dan menggunakan Shoe Cover
Sesuai dengan persyaratan CPOB, bangunan dan peralatan produksi ditata secara khusus dengan tujuan agar resiko pencemaran antar produk dan bahan dapat dihindari. Di area produksi, semua lantai dan dinding dibuat sedemikian rupa agar tidak terdapat celah dan sambungan lantai dengan dinding, sambungan langit-langit dengan dinding dibuat tidak bersudut serta semuanya diberi cat
epoksi. Hal ini bertujuan agar tiap ruangan mudah dibersihkan . Sistem penyedot ruangan dibuat terpisah antara satu ruangan dengan ruangan yang lainnya (tidak terpusat) dengan tujuan agar tidak terjadi kontaminasi.
Pada ruang produksi dilakukan pengontrolan suhu, kelembaban (RH), tekanan udara dan monitoring jasad renik. Monitoring jasad renik di ruang produksi dilakukan oleh laboratorium mikrobiologi Departemen Quality Control pada jadwal yang telah ditetapkan. Alat-alat juga harus dikalibrasi secara berkala untuk meyakinkan proses pembuatan obat akan menghasilkan obat yang bermutu. Dalam melaksanakan tugasnya, bagian produksi mengacu pada dokumen antara lain: MWS (Manufacture Work Sheet) untuk bagian Manufacture dan PWS
(Packing Work Sheet) untuk bagian Packing. Proses produksi dapat dilakukan
apabila semua bahan-bahan yang diperlukan telah lulus dari pemeriksaan QC
(approved). MWS akan diserahkan kepada bagian Manufacture untuk dilakukan
produksi baik sediaan solid, non solid
Sebelum melakukan produksi dilakukan langkah-langkah sebagai berikut:
a. MWS yang telah diterima dari bagian SCM akan disertai dengan print out material yang diperlukan untuk produksi suatu produk.
b. Bahan yang tercantum di MWS ditulis nomor QC nya.
c. Bahan tersebut diambil dari warehouse sesuai dengan yang tercantum pada MWS.
d. Etiket disiapkan untuk masing – masing bahan yang akan ditimbang e. Bahan disiapkan untuk ditimbang.
f. Penimbangan dilakukan oleh operator penimbangan, sebelum ditimbang diperiksa status released, nama bahan, dan nomor QC dan tanggal retest. g. Pada saat menimbang dilihat jumlahnya dan pada etiket perlu dilihat
nomor MWS yang ditimbang, kode bahan, nomor QC, bobot bruto, tara wadah dan bobot netto.
Kemudian operator penimbangan dan pengawas penimbangan akan memberikan paraf pada berkas MWS. Bahan yang sudah ditimbang dimasukkan dalam satu wadah untuk satu MWS. Bahan siap untuk diserahkan untuk diproses ke tahap selanjutnya.Setiap tahap proses produksi harus melalui pengontrolan (In
41
Universitas Indonesia
process Control/IPC). IPC ini dilakukan oleh inspector QA dan operator produksi
yang bersangkutan. Hasil pemeriksaan yang telah dilakukan dilakukan cross
check untuk memastikan syarat yang ditetapkan telah terpenuhi. Hasil
pemeriksaan dicantumkan ke dalam MWS.
Adapun beberapa proses produksi yang dilakukan oleh bagian
Manufacturing, yaitu (PT. Merck Tbk., 2013):
a. Produksi Tablet
Dilakukan pemeriksaan kebersihan ruangan dan peralatan dengan memeriksa label pembersihan sebelum dilakukan proses produksi tablet. Selain itu dilakukan juga monitoring harian RH dan suhu. Terdapat tiga teknik pembuatan tablet, yaitu Granulasi basah (di mana partikel – partikel serbuk diubah menjadi butiran granulat dengan penambahan media cair) ; Granulasi kering (di mana granul dibuat dengan proses slugging dan tanpa menggunakan tambahan media cair) dan Cetak langsung (pencetakan bahan obat atau campuran bahan obat dan bahan pembantu berbentuk serbuk tanpa melalui proses granulasi). Tahap pemeriksaan dalam proses Granulasi adalah :
1) Pemeriksaan kesiapan ruangan dan alat yang meliputi suhu, kelembapan relatif (RH) ruangan, kebersihan ruangan, kebersihan alat – alat yang akan digunakan.
2) Pemeriksaan penerimaan bahan baku yang sesuai dengan MWS yang ada, meliputi nama bahan, kode bahan, bobot bahan, dan nomor batch.
3) Pemeriksaan proses penggranulan meliputi kadar air dan susut pengeringan.
Secara garis besar proses pembuatan sediaan tablet adalah sebagai berikut : bahan-bahan yang sudah ditimbang, dicampur kemudian diproses lebih lanjut seperti cetak langsung, granulasi kering, atau granulasi basah. Pemeriksaan kadar air dan distribusi ukuran granul dilakukan selama proses pengeringan oleh bagian
manufacture (operator granulasi) dan bagian QA sampai diperoleh granul dengan
kadar air yang diinginkan. Granul yang diperoleh, diayak dengan mesh dengan ukuran tertentu , kemudian dilakukan pencampuran dengan bahan-bahan fase luar. Hasil pencampuran diletakkan dalam wadah-wadah yang telah dibersihkan
kemudian diletakkan pada ruang penyimpanan hingga pada waktunya pencetakan tablet. Tahap pemeriksaan dalam proses pencetakan tablet adalah :
1) Pemeriksaan kesiapan ruangan dan alat yang meliputi suhu, kelembapan relatif (RH) ruangan, kebersihan ruangan, kebersihan alat-alat yang akan digunakan.
2) Pemeriksaan bahan granul yang akan dicetak dengan MWS yang ada., meliputi nama bahan, bobot bahan, dan nomor batch.
3) Pemeriksaan proses pencetakan meliputi pemeriksaan pemerian tablet, bobot tablet, bobot rata-rata tablet, kekerasan, friabilitas, dan diameter tablet.
Setelah proses pencetakan selesai, tablet dikemas dalam wadah untuk ditimbang dan diberi label ”In process bulk” oleh bagian manufacture. Apabila tablet tersebut telah dilakukan pemeriksaan oleh QA dan hasilnya memenuhi syarat maka dapat langsung dikemas atau diproses selanjutnya seperti di salut. Untuk jenis tablet salut film atau salut gula dibuat tablet inti (Core tablet) yang kemudian disemprotkan larutan penyalut dalam mesin penyalut. Proses penyalutan terdiri dari penutupan, pelapisan, pewarnaan, pelicinan, dan pengkilapan. Proses penyalutan/ coating ada dua macam yaitu proses salut film dan salut gula. Setelah proses penyalutan selesai dilakukan rekonsiliasi (perhitungan akhir dari proses produksi). Produk ruahan kemudian disimpan di ruang bulk store untuk proses packing dan diberi label “in process bulk” dengan status karantina dari QA.
Tahap pemeriksaan dalam proses penyalutan tablet adalah:
1) Pemeriksaan kesiapan ruangan dan alat yang meliputi suhu, kelembapan relatif (RH) ruangan, kebersihan ruangan, kebersihan alat – alat yang akan digunakan.
2) Pemeriksaan tablet core yang akan disalut dengan MWS yang ada., meliputi nama bahan, bobot bahan, dan nomor batch.
43
Universitas Indonesia 3) Pemeriksaan proses penyalutan meliputi penampilan fisik, pemeriksaan bobot tablet, bobot rata-rata tablet, kekerasan, friabilitas, dan diameter tablet
Tablet yang telah disetujui oleh QA untuk dikemas dilakukan proses
blistering atau stripping. Pada proses ini juga dilakukan IPC antara lain berupa tes
kebocoran blister atau strip. Setelah selesai dilakukan pengemasan, kepala seksi pengemasan akan mengecek lagi dan menempelkan label karantina, produk akhir tersebut akan diserahkan ke gudang dan menunggu released dari QA.
b. Produksi kapsul
Proses pembuatan sedian kapsul adalah sebagai berikut : bahan baku yang sudah ditimbang dilakukan pencampuran atau granulasi untuk mendapatkan masa yang lebih baik. Hasil pencampuran kemudian ditempatkan pada ruang produk antara. Massa / campuran bahan-bahan tersebut kemudian diisikan ke dalam kapsul. Tahap pemeriksaan dalam proses pengisian kapsul adalah :
1) Pemeriksaan kesiapan ruangan dan alat yang meliputi suhu, kelembapan relatif (RH) ruangan, kebersihan ruangan, kebersihan alat – alat yang akan digunakan.
2) Pemeriksaan bahan baku atau granul yang akan diproses dengan MWS yang ada, meliputi nama bahan, bobot bahan, dan nomor bets.
3) Pemeriksaan proses pencampuran, meliputi penampilan kapsul, bobot individu dan bobot rata-rata kapsul / keseragaman bobot kapsul, dan waktu hancur. Kapsul yang dihasilkan dimasukkan ke dalam ruang produk antara (bulk store) dan di sampling oleh QA sebelum dilakukan proses pengemasan.
c. Produksi Larutan
Pada proses pembuatan sediaan sirup, bahan baku ditimbang di ruang penimbangan, kemudian dikirim ke ruang produksi larutan. Pembuatan sirup dimulai dengan tahap persiapan yang terdiri dari proses pemanasan air, pembuatan larutan pengental, dan pelararutan bahan-bahan, pencampuran, penyaringan yang diolah sampai diperoleh masa sirup yang homogen sesuai dengan urutan yang tertera dalam MWS. Jenis air yang digunakan untuk proses pelarutan bahan dan pembuatan larutan pengental adalah purified water. Kemudian massa sirup
diperiksa oleh QA. Massa sirup yang telah dinyatakan lulus uji oleh QA dipindahkan ke ruang pengisian dan penutupan botol. Tahap – tahap pemeriksaan dalam pembuatan sirup meliputi :
1) Pemeriksaan kesiapan ruangan dan alat yang meliputi suhu, kelembapan relatif (RH) ruangan, kebersihan ruangan, kebersihan alat – alat yang akan digunakan.
2) Pemeriksaaan bahan baku yang akan diproses dengan MWS yang ada, meliputi nama bahan, jumlah, kode bahan, dan nomor batch
3) Pemeriksaan proses persiapan, meliputi jenis bahan, bobot dan volume bahan, urutan proses, suhu, waktu proses, kejernihan, warna, viskositas dan pH.
4) Pemeriksaan proses pengisian, meliputi kebersihan wadah (botol dan tutup), volume dan kejernihan cairan, uji kekerasan tutup botol (Torque). d. Produksi Krim
Tahapan pembuatan krim secara umum adalah sebagai berikut : 1) Penyiapan fase minyak
2) Fase minyak dilarutkan dengan menggunakan steam kemudian disaring dan dimasukkan ke dalam tangki pencampuran.
3) Penyiapan fase air
4) Fase air dicampur hingga homogen, kemudian dilakukan pengukuran pH. 5) Dispersi bahan aktif dalam bahan pembawa yang sesuai (fase minyak atau
fase air). IPC yang dilakukan adalah pemeriksaan ukuran partikel. Pada pemeriksaan ini tidak boleh terlihat adanya Kristal-Kristal yang berkumpul.
6) Proses emulsifikasi dalam tangki pencampuran.
7) Sebelum dilakukan emulsifikasi, dilakukan pemeriksaan suhu fase air dan minyak. Suhu fase air dan minyak harus berada pada 70-90oC agar proses emulsifikasi dapat berlangsung optimal.
8) Krim yang sudah jadi didinginkan.
9) Pengambilan sampel oleh QA inspector Pemeriksaan yang dilakukan oleh QA inspector meliputi: Penampilan fisik krim, Ukuran partikel (Pemeriksaan dilakukan secara mikroskopik untuk memeriksa ukuran
45
Universitas Indonesia partikel dan melihat adanya pemisahan fase), pH (Pemeriksaan pH dilakukan untuk memastikan pH sedian sesuai dengan yang dipersyaratkan untuk sediaan topikal).
10) Pengisian ke dalam tube (Filling tube).
11) Pengisisan dilakukan dengan mesin Filling. IPC yang dilakukan selama proses filling adalah pemeriksaan keseragaman bobot krim. Pada proses pengisian krim ke dalam tube, terdapat serangkaian alat untuk mengisi volume tube, alat untuk melipat tube, dan alat yang digunakan untuk mencetak nomor bets dan tanggal daluarsa. Alat ini harus di-setting terlebih dahulu sebelum digunakan sampai dihasilkan kerja yang sesuai dengan yang ditentukan. IPC yang dilakukan adalah pemeriksaan penampilan tube, pemeriksaan nomor bets, tanggal daluarsa dan pemeriksaan bobot bersih.
e. Pengemasan
Pengemasan merupakan tahap akhir dalam proses produksi obat. Tujuan dari pemberian kemasan adalah untuk menjaga stabilitas produk dan melindungi produk dari pengaruh lingkungan yang dapat mempengaruhi stabilitas produk, seperti pengaruh mekanik, kelembapan, suhu atau cahaya, dan juga untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang antar produk serta sebagai identitas produk. Alur kegiatan pengemasan adalah sebagai berikut, bagian SCM akan mengeluarkan PO (Packing order) ke bagian packing untuk melakukan proses pengemasan setelah dokumen MWS telah diisi dengan lengkap dan benar. Bagian
Packing akan membuat permintaan Material packing yang dibutuhkan dalam
proses pengemasan dengan PO (Packing order) yang dikirim kepada bagian
warehouse. Bagian warehouse akan memeriksa kelengkapan Material packing
yang diperlukan dan apabila Material packing tersebut telah siap dan lengkap maka PO akan diserahkan kepada SCM untuk dibuat PWS. Pembuatan PWS tidak akan dilakukan apabila Material packing yang diperlukan untuk pengemasan tidak lengkap dan statusnya belum diluluskan oleh QA. Kemudian PWS beserta PO akan diserahkan kembali kepada bagian Packing untuk dilakukan proses pengambilan Material packing dan dilakukan proses pengemasan.
Proses pengemasan dibagi dalam dua tahap yaitu : 1. Pengemasan Primer (Primary Packing)
Pengemasan primer merupakan kegiatan memberikan kemasan pada produk ruahan, dan kemasan langsung berhubungan dengan produk. Proses pengemasan primer yang dilakukan PT. Merck Tbk. meliputi kegiatan Blistering atau stripping atau botling. Sebelum dilakukan proses botling, botol-botol yang akan digunakan dibersihkan melalui proses Blowing untuk menghilangkan debu yang mungkin menempel di dalam botol. Sedangkan kemasan primer untuk produk injeksi adalah ampul, yang dilakukan oleh bagian manufacture. Selama proses pengemasan primer dilakukan control terhadap mutu produk meliputi:
1) Sorting Out hasil pengemasan yang berupa blister atau strip dan pemeriksaan yang dilakukan antara lain : nomor bets dan tanggal daluarsa