TESIS
Oleh
DELOVITA GINTING
127026007/FIS
PROGRAM PASCASARJANA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
TESIS
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Magister Sains dalam Program Studi Magister Ilmu Fisika pada Program Pascasarjana Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas Sumatera
Utara
Oleh
DELOVITA GINTING
127026007/FIS
PROGRAM PASCASARJANA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
PENGESAHAN TESIS
Judul Tesis : EFEK PENAMBAHAN BORON TERHADAP
MIKROSTRUKTUR, SIFAT FISIS, DAN
MAGNETIK BARIUM HEKSAFERIT
Nama Mahasiswa : DELOVITA GINTING
Nomor Induk Mahasiswa : 127026007
Program Studi : MAGISTER FISIKA
Fakultas : Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam
Universitas Sumatera Utara
Menyetujui Komisi Pembimbing
Dr. Nasruddin M.N.,M.Eng.Sc Prof. Perdamean Sebayang, M.Sc Ketua Anggota
Ketua Program Studi, Dekan,
EFEK PENAMBAHAN BORON TERHADAP MIKROSTRUKTUR,
SIFAT FISIS, DAN MAGNETIK
BARIUM HEKSAFERIT
TESIS
Dengan ini saya nyatakan bahwa mengakui semua karya tesis ini adalah hasil kerja saya sendiri kecuali kutipan dan ringkasan yang tiap satuannya telah dijelaskan sumbernya dengan benar.
Medan, 24 Juli 2014
Delovita Ginting
Sebagai sivitas akademika Universitas Sumatera Utara, saya yang bertanda tangan dibawah ini:
Nama : Delovita Ginting
Nim : 127026007
Program Studi : Magister Fisika Jenis Karya Ilmiah : Tesis
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada Universitas Sumatera Utara Hak Bebas Royalti Non-Ekslusif (Non-Ekslusive Royalty Free Right) atas tesis saya yang berjudul:
EFEK PENAMBAHAN BORON TERHADAP MIKROSTRUKTUR, SIFAT FISIS, DAN MAGNETIK
BARIUM HEKSAFERIT
Dengan hak Bebas Royalti Non-Ekslusif ini, Universitas Sumatera Utara berhak, menyimpan, mengalih media, mengelola dalam bentuk data base, merawat dan mempublikasikan Tesis saya tanpa meminta izin dari saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis dan sebagai pemegang dan atau sebagai pemilik hak cipta.
Demikian surat pernyataan ini dibuat dengan sebenarnya.
Medan, 24 Juli 2014
Bismillahirahmanirrahim,
Syukur Alhamdulillah penulis Panjatkan atas kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan karunia dan rahmat kepada hamba-Nya. Sholawat serta salam semoga tercurah bagi Nabi besar Muhammad SAW satu-satunya manusia yang patut menjadi teladan. Karena berkat dan bimbingan serta kasih–Nya penulis dapat menyelesaikan Tesis ini. Manisnya rintangan telah mewarnai penyusunan Tesis ini dan Alhamdulillah telah dapat dilalui.
Penulisan Tesis ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Master Fisika pada Program Studi Ilmu Fisika Program Pascasarjana FMIPA Universitas Sumatera Utara - Medan. Saya menyadari bahwa tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, dari masa perkuliahan, penelitian sampai penyusunan Tesis ini. Oleh karena itu, saya mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ayahanda tercinta Robinson Ginting, S.E Ibunda tercinta Jusmiati, S.Pd yang selalu mendukung dan memotivasi serta mendoakan dengan penuh keikhlasan sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian ini.
2. Adik-adik saya Delvina Ginting dan Royi Aildiltra Ginting yang dengan penuh cinta kasih membantu dan menyemangati saya dalam mengerjakan tesis ini.
3. Bapak Prof. Dr. dr. Syahril Pasaribu, DTM&H, MSc (CTM), Sp. A(K)., selaku Rektor Universitas Sumatera Utara – Medan.
4. Bapak Dr. Nasruddin MN, M.Eng. Sc., selaku Ketua Program Studi Magister Fisika Universitas Sumatera Utara – Medan sekaligus sebagai pembimbing satu yang dengan senang hati membimbing dan mengarahkan penulis dalam penulisan tesis ini.
5. Bapak Prof. Perdamean Sebayang, M.Sc., selaku pembimbing dua, serta pembimbing lapangan saya selama di Pusat Penelitian Fisika LIPI yang rela meluangkan waktunya kepada penulis ditengah kesibukannya dalam pekerjaannya sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian ini.
6. Kepada pendamping pembimbing lapangan saya Bapak Agus Sukarto, Bapak Toto Sudiro, dan Bapak Muljono yang dengan sabar membimbing penulis dalam proses penelitian hingga akhir.
7. Mbak Ayu Yuswitasari, Mas Candra, dan Mas Lukman, Bapak Boy dan Bapak Amat yang selalu sabar membantu penulis dalam penggunaan alat LAB.
melakukan penelitian di P2F LIPI.
Penulis telah berupaya semaksimal mungkin dengan baik, namun demikian penulis menyadari masih ada beberapa kekurangan dari Tesis ini. Untuk itu pada kesempatan ini penulis menyambut baik kritik dan saran dari pembaca demi kesempurnaan Tesis ini.
Akhir kata, saya berharap ALLAH S.W.T. berkenan untuk membalas kebaikan dari semua pihak yang telah membantu. Semoga Tesis ini membawa manfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan di Indonesia, Amin.
Medan, 24 Juli 2014
BARIUM HEKSAFERIT
ABSTRAK
Pada penelitan ini telah dilakukan studi efek penambahan B2O3 pada material
Barium heksaferit (BaFe12O19) serbuk komersial pencampuran dilakukan dengan
metode dry milling menggunakan High Energy Milling melalui proses mechanical alloying selama 48 jam. Variabel penelitian yang dilakukan adalah kosentrasi B2O3 sebagai subsitusi aditif Boron pada bahan Barium hexaferrite (BaFe12O19)
sebanyak 0, 0.5, 1.0,dan 2,0 % berat serta suhu sintering 1100, 1150, dan1200oC yang masing-masing ditahan selama 1 jam. Besaran-besaran yang diamati meliputi ukuran partikel, true density, porositas, bulk density, flux density, kurva histerisis, analisa mikrostruktur dengan XRD, SEM, dan µXRF serta uji termal material tersebut dengan menggunakan Dilatometer. Dari hasil pengamatan ukuran partikel menggunakan Particle Size Analyzer (PSA) dengan penambahan B2O3 dapat memperkecil ukuran partikel Barium heksaferit yaitu 72.29% dari
ukuran awalnya. Suhu sintering terbaik diperoleh adalah 1100oC. Hasil identifikasi pola sinar-X (XRD) Barium heksaferit dalam penelitian ini memiliki struktur tunggal BaFe12O19. Morfologinya relatif homogen dengan bentuk partikel
menyerupai batang dengan ukuran partikel 0.375 - 2.75 µm. Magnet Barium heksaferit relatif padat dengan porositas < 8%, bulk density berkisar 3.66 – 4.18 g/cm3, flux density magnetik berkisar 463.9 – 832.5 Gauss, remanensi B
r 1.64 -
2.28 kGauss, koersivitas HCB 2.11 – 2.85 kOe dan BHmax 0.30 - 2.18 MGOe.
Kondisi terbaik pada penelitian ini adalah penambahan B2O3 sebesar 0.5 % berat.
ABSTRACT
Study effect of B2O3 addition of Barium hexaferrite material (BaFe12O19) commercial powder mixing with dry milling method using the High Energy Milling through the process of mechanical alloying for 48 hours. Variables research is concentration B2O3 as additive, Boron substitution in Barium hexaferrite (BaFe12O19) is 0, 0.5, 1.0, and 2.0 %wt and the sintering temperature 1100, 1150, and 1200oC held for 1 hour. Observed magnitudes include particle size, true density, porosity, bulk density, flux density, hysteresis curves, microstructure analysis by XRD, SEM, and XRF and thermal analysist with Dilatometer. Distribution of particle size using Particle Size Analyzer (PSA, and the addition of B2O3 can reduce the particle size of barium hexaferrite ie 72.29% of its initial size. The best sintering temperature is 1100oC. In this study identification of the X-ray Difraction (XRD) Barium hexaferrite have a single structure BaFe12O19, morphology of Barium hexaferrite relatively homogeneous with a particle size is 0.375 - 2.75 µm. Porosity of Barium hexaferrite magnets <8%, bulk density ranges from 3.66 – 4.18 g/cm3, the magnetic flux density ranges from 463.9 - 832.5 Gauss, remanensi Br 1.64 – 2.28 kGauss, coercivity HCB 2.11 - 2.85 kOe and BHmax 0.30 to 2.18 MGOe. The best conditions in this study is 0.5 %wt B2O3 aid.
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ... ii
ABSTRAK ... iii
ABSTRACT ... iv
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR TABEL ... viii
DAFTAR GAMBAR ... ix
DAFTAR LAMPIRAN ... xii
BAB I PENDAHULUAN ... 1
1.1 Latar Belakang... 1
1.2 Perumusan Masalah ... 5
1.3 Batasan Masalah ... 5
1.4 Tujuan Penelitian ... 6
1.5 Manfaat Penelitian ... 6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... 7
2.1 Pengertian Magnet ... 7
2.2 Sifat Kemagnetan Bahan ... 8
2.2.1 Bahan Diagmanetik ... 8
2.2.2 Bahan Paragmanetik ... 9
2.2.3 Bahan Ferromagnetik ... 10
2.2.4 Bahan Anti Ferromagnetik ... 11
2.2.5 Bahan Ferrimagnetik ... 12
2.3 Material Magnetik ... 13
2.3.2 Magnet Tidak Tetap ... 17
2.3.3 Magnet Buatan ... 17
2.4 Magnet Keramik ... 17
2.5 Barium Hexaferrite (BaFe12O19) ... 19
2.6 Boron Trioxide... 21
2.7 Sifat-Sifat Magnet ... 22
2.8 Metalurgi Serbuk ... 25
2.8.1 Pencampuran (mixing) ... 26
2.8.2 Penekanan (kompaksi) ... 27
2.8.3 Pemanasan (sintering) ... 27
2.9 High Energy Milling (HEM) ... 30
2.10 Karakterisasi dan Evaluasi Magnet Permanen ... 31
2.10.1 Particle Size Analyzer (PSA) ... 31
2.10.2 Densitas dan Porositas ... 32
2.10.3 Pengujian Dilatometer (DIL) ... 33
2.10.4 Uji Difraksi Sinar-X (XRD) ... 34
2.10.5 Scanning Electron Microscope (SEM) ... 36
2.10.6 X-Ray Fluorosence (XRF) ... 36
2.10.7 Permagraph ... 37
2.10.8 Flux Density ... 37
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ... 39
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... 39
3.2 Alat Dan Bahan ... 39
3.2.1 Alat ... 39
3.2.2 Bahan ... 40
3.3 Diagram Alir Penelitian ... 41
3.4 Preparasi Sampel ... 42
3.4.1 Preparasi Serbuk BaFe12O19 danB2O3 ... 43
3.5 Karakterisasi Sampel Uji ... 44
3.5.1 Uji Densitas ... 44
3.5.2 Porositas ... 46
3.5.3 Particle Size Analyzer (PSA)... 46
3.5.4 Uji Termal (Dilatometer) ... 48
3.5.5 Uji Sifat Magnet ... 49
3.5.5.1 Permagraph ... 49
3.5.5.2 Flux Density ... 50
3.5.6 X-Ray Difraction (XRD) ... 50
3.5.7 Scanning Electron Microscope (SEM-EDX) ... 51
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ... 53
4.1 Particle Size analyzer (PSA) ... 53
4.2 True Density ... 59
4.3 Karakteristik Sintering Menggunakan Dilatometer (DIL) ... 61
4.4 Scanning Electron Microscope (SEM-EDX) ... 62
4.4.1 Scanning Electron Microscope (SEM) ... 62
4.4.2 Energy Dispersive X-ray (EDX) ... 66
4.5 X-Ray Fluorescene (XRF) ... 70
4.6 Analisa X-Ray Diffraction (XRD) ... 70
4.7 Porositas ... 73
4.8 Bulk Density ... 75
49 Kurva Histerisis ... 76
4.10 Flux Density Magnetik ... 79
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ... 80
5.1 Kesimpulan ... 80
5.2 Saran ... 81
DAFTAR PUSTAKA ... 82
DAFTAR TABEL
No. Tabel Judul Halaman
2.1 Nilai Kerapatan dari beberapa jenis Ferrite 23 3.1 Bahan baku BaFe12O19 : B2O3 dalam % berat 43
4.1 Persen atomik unsur-unsur yang diperoleh dari hasil Scanning Electron Microscope (SEM) dengan Energy Dispersive X-ray (EDX)
67
4.2 Hasil pengujian XRF serbuk Barium heksaferit komersil
70 4.3 Sifat magnet BaFe12O19 penambahan aditif B2O3
sebanyak 0.0, 0.5, 1.0, dan 2.0 % berat dengan suhu sintering 1100oC (1 jam)
ix
DAFTAR GAMBAR
No. Gambar Judul Halaman
2.1 Arah domain dan kurva bahan Diamagnetik 8 2.2 Arah domain dan kurva bahan paramagnetik (a).
Sebelum diberi medan magnet luar, (b). Setelah diberi medan magnet luar.
9
2.3 Arah domain dan kurva bahan ferromagnetik 10 2.4 Arah domain dan kurva bahan anti ferromagnetik,
(a) Sebelum diberi medan luar, (b) Setelah diberi medan luar
12
2.5 Arah domain dan kurva bahan ferrimagnetik 12 2.6 Keberadaan permeabilitas magnet yang
dikaitkan dengan sifat magnetik bahan 13
2.7 Neodymium Magnet 14
2.8 Samarium-Cobalt Magnet 15
2.9 Keramik magnet 15
2.10 Plastik magnet 16
2.11 Magnet Alnico 17
2.12 Struktur kristal BaFe12O19 19
2.13 Skema struktur kristal BaFe12O19 20
2.14 Struktur Boron Trioksida 21
2.15 Pertumbuhan boron pada magnet ferit 22
2.16 (a) material magnetik lunak (b) material magnetik keras
25 2.17 (a) Sebelum sinter, partikel mempunyai permukaan
masing-masing. (b) Setelah sinter hanya mempunyai satu permukaan
30
2.18 Contoh grafik perhitungan ukuran distribusi partikel 31 2.19 Tiga nilai pada sumbu x D10, D50 dan D90 32
2.20 Diagram skematik alat Dilatometer 34
2.21 Geometri sebuah Difraktometer sinar – X 34
2.22 Garis gaya magnet 38
3.1 Diagram Alir Penelitian 41
3.2 Prinsip PSA dengan metode cair 48
3.3 Dilatometer hasil pengembangan.. 49
3.4 Kurva histeris 50
3.5 Hasil spektra (peaks) XRD 51
4.1 Grafik distribusi ukuran partikel Barium heksaferit digiling selama 0, 12, 24, dan 48 jam.
54 4.2 Histogram distribusi ukuran partikel Barium
heksaferit digiling selama (a) 0 jam, (b) 12 jam, (c) 24 jam, dan (d) 48 jam.
55
Analyszer
4.4 Grafik perbandingan cumulative values distribusi ukuran serbuk Barium heksaferit di bawah 10 µm pada waktu milling 12, 24, dan 48 jam.
56
4.5 Distribusi ukuran partikel Barium heksaferit dengan penambahan B2O3 sebanyak 0, 0.2, 0.5, 1.0, dan
2.0% berat digiling selama 48 jam
57
4.6 Histogram distribusi ukuran partikel Barium heksaferit dengan penambahan B2O3sebanyak (a)
0% berat, (b) 0.2% berat, (c) 0.5% berat, (d) 1.0% berat, dan (e) 2.0% berat
57
4.7 Distribusi partikel Barium heksaferit dengan penambahan B2O3 diukur dengan Particle Size
Analyszer
58
4.8 Grafik perbandingan cumulative values distribusi ukuran serbuk Barium heksaferit di bawah 10 m pada dengan penambahan B2O3
59
4.9 Grafik true density serbuk Barium heksaferit digiling selama 0, 12, 24, dan 48 jam
60 4.10 Grafik true density Barium heksaferit dengan
penambahan B2O3
60 4.11 Hubungan waktu, temperatur dan susut bahan pada
pengujian Dilatometer magnet Barium heksaferit komersil.
61
4.12 Foto morfologi dari serbuk Barium heksaferit komersial
63 4.13 Foto morfologi dari serbuk Barium heksaferit
setelah penggilingan selama 48 jam 63
4.14 Foto morfologi dari serbuk Barium heksaferit setelah pemberian imbuhan B2O3 sebesar 0.5%
berat
64
4.15 Foto morfologi dari pelet Barium heksaferit komsersial disinter pada suhu 1100oC
65 4.16 Foto morfologi dari pelet Barium heksaferit setelah
penggilingan selama 48 jam disinter pada suhu 1100oC
65
4.17 Foto morfologi dari pelet Barium heksaferit dengan penambahan aditif B2O3 sebesar 0.5% berat
disinter pada suhu 1100oC
66
4.18 Hasil SEM-EDX indikasi keberadaan sebaran unsur pada serbuk Barium heksaferit+ B2O3 0.5%
berat
68
4.19 Hasil SEM-EDX (A) Serbuk Barium heksaferit original (b) Barium heksaferit milling 48 jam (c) Barium heksaferit+ B2O3
xi
4.20 Pola XRD dari serbuk Barium heksaferitdan B2O3 71
4.21 Pola XRD (a) serbuk Barium heksaferit komsersial, (b) Barium heksaferit setelah penggilingan selama 48 jam, dan (c) setelah pemberian imbuhan B2O3
sebesar 0.5 % berat.
72
4.22 Pola XRD (a) pelet Barium heksaferit komsersial, (b) Barium heksaferit setelah penggilingan selama 48 jam, dan (c) setelah pemberian imbuhan B2O3
sebesar 0.5 % berat.
72
4.23 Grafik porositas dari bahan magnet Barium heksaferitdengan penambahan B2O3
74 4.24 Grafik bulk density dari bahan magnet Barium
heksaferit dengan penambahan B2O3 sebanyak 0,
0.2, 0.5, 1.0, dan 2.0 % berat digiling selama 48 jam yang disinter pada suhu: 1100, 1150, dan 1200oC.
75
4.25 Kurva histerisis (B-H curve) dari magnet Barium heksaferit dengan penambahan aditif B2O3 0, 0.5,
1.0, dan 2.0 % berat yang disinter pada suhu 1100
oC dengan penahanan selama 1 jam.
77
4.26 Grafik flux density dari bahan magnet Barium heksaferitdengan penambahan B2O3.
xii
DAFTAR LAMPIRAN
No. Lampiran Judul Halaman
A Tabel Data Hasil pengujian True Density, Porositas, Bulk Density, Flux Density, dan permeabilitas
L-1
B Hasil pengujian magnetik dengan menggunakan permagraph
L-2 C Hasil pengujian mikrostruktur menggunakan
Scanning Electron Microscope (SEM)-EDX
L-3 D Hasil pengujian Particle Size Analysis (PSA) L-4 E Hasil pengujian X-Ray Difraction (XRD) dan
BARIUM HEKSAFERIT
ABSTRAK
Pada penelitan ini telah dilakukan studi efek penambahan B2O3 pada material
Barium heksaferit (BaFe12O19) serbuk komersial pencampuran dilakukan dengan
metode dry milling menggunakan High Energy Milling melalui proses mechanical alloying selama 48 jam. Variabel penelitian yang dilakukan adalah kosentrasi B2O3 sebagai subsitusi aditif Boron pada bahan Barium hexaferrite (BaFe12O19)
sebanyak 0, 0.5, 1.0,dan 2,0 % berat serta suhu sintering 1100, 1150, dan1200oC yang masing-masing ditahan selama 1 jam. Besaran-besaran yang diamati meliputi ukuran partikel, true density, porositas, bulk density, flux density, kurva histerisis, analisa mikrostruktur dengan XRD, SEM, dan µXRF serta uji termal material tersebut dengan menggunakan Dilatometer. Dari hasil pengamatan ukuran partikel menggunakan Particle Size Analyzer (PSA) dengan penambahan B2O3 dapat memperkecil ukuran partikel Barium heksaferit yaitu 72.29% dari
ukuran awalnya. Suhu sintering terbaik diperoleh adalah 1100oC. Hasil identifikasi pola sinar-X (XRD) Barium heksaferit dalam penelitian ini memiliki struktur tunggal BaFe12O19. Morfologinya relatif homogen dengan bentuk partikel
menyerupai batang dengan ukuran partikel 0.375 - 2.75 µm. Magnet Barium heksaferit relatif padat dengan porositas < 8%, bulk density berkisar 3.66 – 4.18 g/cm3, flux density magnetik berkisar 463.9 – 832.5 Gauss, remanensi B
r 1.64 -
2.28 kGauss, koersivitas HCB 2.11 – 2.85 kOe dan BHmax 0.30 - 2.18 MGOe.
Kondisi terbaik pada penelitian ini adalah penambahan B2O3 sebesar 0.5 % berat.
ABSTRACT
Study effect of B2O3 addition of Barium hexaferrite material (BaFe12O19) commercial powder mixing with dry milling method using the High Energy Milling through the process of mechanical alloying for 48 hours. Variables research is concentration B2O3 as additive, Boron substitution in Barium hexaferrite (BaFe12O19) is 0, 0.5, 1.0, and 2.0 %wt and the sintering temperature 1100, 1150, and 1200oC held for 1 hour. Observed magnitudes include particle size, true density, porosity, bulk density, flux density, hysteresis curves, microstructure analysis by XRD, SEM, and XRF and thermal analysist with Dilatometer. Distribution of particle size using Particle Size Analyzer (PSA, and the addition of B2O3 can reduce the particle size of barium hexaferrite ie 72.29% of its initial size. The best sintering temperature is 1100oC. In this study identification of the X-ray Difraction (XRD) Barium hexaferrite have a single structure BaFe12O19, morphology of Barium hexaferrite relatively homogeneous with a particle size is 0.375 - 2.75 µm. Porosity of Barium hexaferrite magnets <8%, bulk density ranges from 3.66 – 4.18 g/cm3, the magnetic flux density ranges from 463.9 - 832.5 Gauss, remanensi Br 1.64 – 2.28 kGauss, coercivity HCB 2.11 - 2.85 kOe and BHmax 0.30 to 2.18 MGOe. The best conditions in this study is 0.5 %wt B2O3 aid.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Penggunaan magnet khususnya magnet permanen dewasa ini menunjukkan perkembangan yang amat pesat. Magnet permanen merupakan material rekayasa dengan aplikasi luas yang banyak digunakan pada industri di Indonesia, namun pemenuhan komponen magnet permanen sampai saat ini masih bergantung pada produk impor seperti dari Jepang dan China. Hal ini dikarenakan belum adanya produsen magnet permanen lokal dalam negeri (Sardjono, 2012).
Di Indonesia, banyak ditemui pemakaian magnet untuk berbagai macam keperluan baik untuk industri dalam skala besar maupun industri rumah tangga. Namun sayangnya, bahan magnet tidak bisa ditemukan begitu saja, melainkan harus dilakukan proses pengolahan terlebih dahulu agar bisa digunakan. Hal inilah yang menyebabkan negara kita mengimpor magnet dari luar negeri, sementara bahan baku yang merupakan sumber daya alam (SDA) lokal untuk membuat magnet begitu banyak tersedia di Indonesia (Priyono, 2004).
Pengembangan teknik baru untuk memperbaiki sifat magnetik dan struktural Barium heksaferit hard magnetic menjadi tujuan dari berbagai penelitian dalam beberapa dekade terakhir. Kopresipitasi, glass crystallization, sintesis hidrotermal, sol-gel, organo metallic precursor, microemulsion, ammonium nitrate melt dan mechanical milling/alloying adalah beberapa teknik popular pembuatan magnet. Meskipun partikel berkualitas tinggi dapat diperoleh dengan teknik ini, batas-batas alamiah Barium heksaferit tetap ada (Topal Ugur, 2011). Perkembangan teknologi preparasi bahan yang begitu pesat telah memungkinkan disintesis bahan Barium heksaferit dengan ukuran yang sangat halus dalam rentang nanometer. Kombinasi proses sol-gel dan mechanical alloying adalah salah satu cara untuk mendapatkan bahan Barium heksaferit dengan ukuran butiran yang sangat halus (Estevez Rams, 2000).
Pada umumnya pembuatan magnet permanen dilakukan melalui cara proses reaksi padatan (solid state reaction process) dengan teknik mechanical alloying , yaitu diawali dengan proses pencampuran bahan baku dalam bentuk padatan/serbuk. Serbuk Barium heksaferit (BaFe12O19) tersebut supaya dapat
menghasilkan sifat-sifat kemagnetan yang maksimal, harus dihaluskan dan diberikan aditif hingga mencapai ukuran butiran yang kecil sekali yaitu sekitar submikron hingga nanometer (Aktas, 2008).
apalagi dengan adanya subsitusi ion lain yang dapat mempengaruhi karakteristiknya (Ridwan, 2012).
Barium heksaferit dengan struktur molekul heksagonal dikenal sebagai magnet permanen, ini digolongkan kedalam lima tipe utama tergantung dari struktur kristal dan rumus kimianya, yang antara lain tipe-M (Barium heksaferit), tipe-W (BaMe2Fe16O27), tipe-X (Ba2Me2Fe28O46), tipe-Y (BaMe2Fe12O22) dan
tipe-Z (Ba3Me2Fe24O14). Komposisi umum ferit keras, juga disebut sebagai ferit
heksagonal, dinyatakan sebagai MeO.6Fe203, Me mewakili ion divalen seperti Ba
2+, Sr 2-, dan Pb2+. Menurut sifat magnetik, hard ferrite dikelompokkan menjadi
dua kategori disebut isotropik dan anisotropik ferit. Dalam kasus isotropik, menunjukkan properti magnetic bahan sama di segala penjuru material, karena orientasi acak butir pada sumbu-c, yang merupakan arah magnetisasi sederhana. Nilai magnetisasi remanen (Br) ferit senilai 2000 Gauss dan kekuatan koersif He berkisar 1.500 - 20.000 Oersted tergantung pada pengolahan material (Mahbubatin, 2011).
Keramik magnet adalah salah satu bahan yang umumnya merupakan golongan ferit, mempunyai sifat magnetik dan penting bagi industri automotif, komputer, pembangkit energi, kelistrikan dan elektronika. Bahan keramik yang bersifat magnetik, mempunyai struktur kristal tertentu yang sangat tergantung pada komposisinya, sehingga penggunaannya menjadi lebih luas. Meskipun demikian terdapat kesamaan yang umum, yaitu: semuanya adalah oksida logam yang disusun oleh Fe2O3 sebagai komponen utama, komponen ini dapat
menghasilkan induksi magnetik spontan meskipun medan magnet luar dihilangkan (Efhana,2013).
Seperti telah diketahui, sifat-sifat makroskopik seperti sifat magnet, listrik maupun mekanik bahan akan sangat bergantung pada struktur mikroskopiknya. Oleh sebab itu, proses sintesis maupun komponen unsur-unsur yang terkandung di dalam bahan akan berpengaruh terhadap produk akhir yang dihasilkan. Pengaruh suhu dan lama sintering merupakan salah satu faktor yang sangat mempengaruhi pertumbuhan kristalit bahan. Pertumbuhan kristalit ini dapat dipercepat ataupun dibatasi dengan menambahkan unsur-unsur tertentu ke dalam prekursor (Ridwan, 2012). Pada kegiatan ini akan diteliti pengaruh penambahan aditif B2O3 ke dalam
prekursor awal bahan barium feritdengan metode mechanical milling/alloying. Ozkan, O. T (1994) telah melakukan penelitian melihat pengaruh 0 – 0.2 mol B2O3 pada Barium heksaferit memperoleh nilai remanensi 2000 – 2300
Gauss. Vidyawathi S.S (2002) telah melakukan membuat magnet Barium heksaferitdengan menggunakan aditif B2O3, dimana hasilnya dapat memberikan
efek yang signifikan terhadap proses sintering densifikasi Barium heksaferit, dimana dengan penambahan 0,1 % sampai 0,6 % B2O3 (dalam persen berat)
diperoleh densitas mendekati densitas teoritis dan diperoleh ukuran butir grain size sekitar 1 – 2 μm. Pada tahun 2011 Ugur Topal melihat efek B2O3 0.1% -
1.0% berat memperoleh hasil koersifitas 2000 – 3000 Oersted. Magnet yang dibuat termasuk jenis keramik magnet permanen hexagonal ferrite yang aplikasi cukup luas, seperti untuk speaker, komponen otomotif, motor listrik dan lainnya.
Boron trioksida telah digunakan sebagai aditif yang efektif untuk bahan keramik seperti BN, B4C, SiC. Hal ini dikarenakan boron trioksid relatif murah
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas maka permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah bagaimana pengaruh subtitusi B2O3 terhadap
mikrostruktur, sifat fisis dan kemagnetan Barium heksaferit. Dilakukan proses penghalusan Barium heksaferit dengan menggunakan High Energy Milling (HEM) dan variasi waktu 12, 24, dan 48 jam yang bertujuan menghasilkan serbuk dengan ukuran partikel dalam submikron hingga nanometer. Kajian selanjutnya adalah mengamati perilaku sintering dari bahan menggunakan dilatometer.
1.3 Batasan Masalah
Batasan masalah untuk proses pembuatan magnet keramik permanen terbatas pada :
1. Karaketerisasi Barium heksaferit komersil China terbatas dengan penambahan aditif B2O3 sebanyak 0, 0.5, 1.0, dan 2.0 (dalam persen
berat).
2. Penelitian terbatas pada penggunaan High Energy Milling (HEM) dengan teknik mechanical alloying.
3. Dilakukan pengujian pengaruh lamanya waktu milling terhadap ukuran partikel Barium heksaferit dengan batasan variabel waktu milling adalah 12, 24, dan 48 jam, hasil terbaik akan diterapkan sebagai waktu milling optimum.
4. Proses pencampuran Barium heksaferit dengan B2O3 terbatas hanya pada
waktu milling optimum.
1.4 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian adalah:
1. Mengetahui karakteristik serbuk Barium heksaferit selama proses milling dengan variasi waktu 12, 24, dan 24 jam menggunakan High Energy Milling (HEM).
2. Mengetahui mikrostruktur, fasa, dimensi partikel, dan perubahan sifat magnet serbuk Barium heksaferit yang terbentuk setelah penambahan aditif B2O3.
1.5 Manfaat Penelitian
Dari penelitian ini diharapkan dapat menjadi acuan dalam merekayasa material keramik magnetik berupa magnet permanen berbasis Barium heksaferit dengan penambahan aditif B2O3 menggunakan metode mechanical alloying dan
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Magnet
Magnet adalah logam yang dapat menarik besi atau baja dan memiliki medan magnet. Asal kata magnet diduga dari kata magnesia yaitu nama suatu daerah di Asia kecil. Menurut cerita di daerah itu sekitar 4.000 tahun yang lalu telah ditemukan sejenis batu yang memiliki sifat dapat menarik besi atau baja atau campuran logam lainnya. Benda yang dapat menarik besi atau baja inilah yang disebut magnet (Suryatin, 2008).
Magnet dapat dibuat dari bahan besi, baja, dan campuran logam serta telah banyak dimanfaatkan untuk industri otomotif dan lainnya. Sebuah magnet terdiri atas magnet-magnet kecil yang memiliki arah yang sama (tersusun teratur), magnet-magnet kecil ini disebut magnet elementer. Pada logam yang bukan magnet, magnet elementernya mempunyai arah sembarangan (tidak teratur) sehingga efeknya saling meniadakan, yang mengakibatkan tidak adanya kutub-kutub magnet pada ujung logam. Setiap magnet memiliki dua kutub-kutub, yaitu: utara dan selatan. Kutub magnet adalah daerah yang berada pada ujung-ujung magnet dengan kekuatan magnet yang paling besar berada pada kutub-kutubnya (Afza, 2011).
Tesla dan SI unit untuk total fluks magnetik adalah weber (1 weber/m2 = 1 tesla) yang mempengaruhi luasan satu meter persegi (Afza, 2011).
2.2 Sifat Kemagnetan Bahan
Bahan magnetik adalah suatu bahan yang memiliki sifat kemagnetan dalam komponen pembentuknya. Menurut sifatnya terhadap adanya pengaruh kemagnetan, bahan magnet ini dapat digolongkan menjadi 5 yaitu bahan diamagnetik, bahan paramagnetik, bahan ferromagnetik, bahan anti ferromagnetik, dan bahan ferrimagnetik (Jiles, D. C, 1998).
2.2.1 Bahan Diamagnetik
Bahan diamagnetik adalah bahan yang resultan medan magnet atomik dari masing-masing atom/molekulnya adalah nol, tetapi medan magnet akibat orbit dan spin elektronnya tidak nol. Bahan diamagnetik tidak mempunyai momen dipol magnet permanen. Jika bahan diamagnetik diberi medan magnet luar, maka elektron-elektron dalam atom akan mengubah gerakannya sedemikian rupa sehingga menghasilkan resultan medan magnet atomik yang arahnya berlawanan dengan medan magnet luar tersebut, seperti terlihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Arah domain dan kurva bahan diamagnetik
Sifat diamagnetik bahan ditimbulkan oleh gerak orbital eleKtron karena
atom mempunyai elektron orbital, maka semua bahan bersifat diamagnetik. Suatu bahan dapat bersifat magnet apabila susunan atom dalam bahan tersebut mempunyai spin elektron yang tidak berpasangan. Dalam bahan diamagnetik hampir semua spin elektron berpasangan, akibatnya bahan ini tidak menarik garis gaya. Permeabilitas bahan ini: µ < µo dengan suseptibilitas magnetik bahan:
2.2.2 Bahan Paramagnetik
Bahan paramagnetik adalah bahan yang resultan medan magnet atomik masing-masing atomnya tidak nol, tetapi resultan medan magnet atomik total seluruh atomnya dalam bahan nol. Hal ini disebabkan karena gerakan atomnya acak, sehingga resultan medan magnet atomik masing-masing atom saling meniadakan. Di bawah pengaruh medan eksternal, bahan tersebut akan mensejajarkan diri karena adanya torsi yang dihasilkan, seperti terlihat pada Gambar 2.2. Sifat paramagnetik ditimbulkan oleh momen magnetik spin yang menjadi terarah oleh medan magnet luar (Jiles, D. C, 1998).
Gambar 2.2 Arah domain dan kurva bahan paramagnetik (a). Sebelum diberi medan magnet luar, (b). Setelah diberi medan magnet luar.
Bahan ini jika diberi medan magnet luar, elektron-elektronnya akan berusaha sedemikian rupa sehingga resultan medan magnet atomiknya searah dengan medan magnet luar. Sifat paramagnetik ditimbulkan oleh momen magnetik spin yang menjadi terarah oleh medan magnet luar. Pada bahan ini efek diamagnetik (efek timbulnya medan magnet yang melawan medan magnet penyebabnya) dapat timbul, tetapi pengaruhnya sangat kecil.
Dalam bahan ini hanya sedikit spin elektron yang tidak berpasangan, sehingga bahan ini sedikit menarik garis-garis gaya. Dalam bahan paramagnetik, medan B yang dihasilkan akan lebih besar dibanding dengan nilainya dalam hampa udara. Suseptibilitas magnet dari bahan paramagnetik adalah positif dan berada dalam rentang 10-5 sampai 10-3 m3/kg, sedangkan permeabilitasnya adalah µ > µo. Contoh bahan paramagnetik: alumunium, magnesium dan wolfram.
2.2.3 BahanFerromagnetik
[image:30.595.250.374.335.413.2]Bahan ferromagnetik mempunyai resultan medan magnet atomik besar, hal ini disebabkan oleh momen magnetik spin elektron. Pada bahan ini banyak spin elektron yang tidak berpasangan, masing-masing spin elektron yang tidak berpasangan ini akan menimbulkan medan magnetik, sehingga medan magnet total yang dihasilkan oleh satu atom menjadi lebih besar. Medan magnet dari masing-masing atom dalam bahan ferromagnetik sangat kuat, sehingga interaksi diantara atom-atom tetangganya menyebabkan sebagian besar atom akan mensejajarkan diri membentuk kelompok-kelompok, kelompok inilah yang dikenal dengan domain, diperlihatkan pada Gambar 2.3 (Jiles, D. C, 1998).
Gambar 2.3 Arah domain dan kurva bahanFerromagnetik
Bahan ferromagnetik juga memiliki suseptibilitas yang tinggi, sangat berguna karena menghasilkan medan magnet B yang kuat dengan arus yang relatif kecil dalam koil. Bahan ini memiliki banyak domain kecil dengan dimensi linier
sekitar 1μm (10-6 m). Tiap domain berisi beberapa dipol magnet hasil spin
penambahan medan magnet luar tidak memberi pengaruh apa-apa karena tidak ada lagi domain yang perlu disearahkan, keadaan ini disebut dengan penjenuhan (saturasi).
Bahan ini juga mempunyai sifat remanensi, artinya bahwa setelah medan magnet luar dihilangkan, akan tetap memiliki medan magnet, karena itu bahan ini sangat baik sebagai sumber magnet permanen. Permeabilitas bahan: µ » µo
dengan suseptibilitas bahan: m » 0. Contoh bahan ferromagnetik: besi, baja. Sifat
kemagnetan bahan ferromagnetik akan hilang pada temperatur Curie. Temperatur Curie untuk besi lemah adalah 770oC dan untuk baja adalah 1043oC
Sifat bahan ferromagnetik biasanya terdapat dalam bahan ferit. Ferit merupakan bahan dasar magnet permanen yang banyak digunakan dalam industri-industri elektronika, seperti dalam loudspeaker, motor-motor listrik, dynamo dan KWH-meter. Bahan-bahan ferromagnetik dapat dikategorikan menjadi dua bagian yaitu:
a. Bahan yang mudah dijadikan magnet yang lazim disebut bahan magnetik lunak. Bahan ini banyak digunakan untuk inti transformator, inti motor atau generator, rilai (relay), peralatan sonar atau radar.
b. Bahan ferromagnetik yang sulit dijadikan magnet tetapi setelah menjadi magnet tidak mudah kembali seperti semula disebut bahan magnetik keras, bahan ini digunakan untuk pabrikasi magnet permanen (Jiles, D. C, 1998).
2.2.4 Bahan AntiFerromagnetik
Gambar 2.4 Arah domain dan kurva bahan Anti Ferromagnetik,
(a) Sebelum diberi medan luar, (b) Setelah diberi medan luar
2.2.5 Bahan Ferrimagnetik
Bahan ferrimagnetik memiliki resisitivitas yang jauh lebih tinggi dibanding bahan ferromagnet. Oleh karena itu ferrimagnet (ferrit) arus-eddy yang terjadi pada bahan ini kecil. Dalam bahan ini hanya sedikit spin elektron yang tidak berpasangan, sehingga bahan ini sedikit menarik garis-garis gaya, diperlihatkan pada Gambar 2.5.
Gambar 2.5 Arah domain dan kurva bahan ferrimagnetik.
Jika terdapat medan magnet yang dihasilkan oleh sumbernya H (dalam oersted), maka di ruang hampa yang permeabilitas magnetnya µ0 bermedan
magnet B (dalam gauss), dinyatakan dalam kaitan:
B = µ0 H (2.1)
Persamaan (2.1) memperlihatkan hubungan kesebandingan antara B dengan H. Bedanya H selalu tetap pada sumber medan magnet yang tetap, sedangkan B bergantung pada H dan jenis bahan mediumnya. Jenis bahan medium itu dinyatakan dalam bentuk permeabilitas bahan itu (µ), sehingga B di medium itu dinyatakan:
B = µ H (2.2)
Selain bergantung pada jenis bahan, ternyata µ juga bergantung pada suhu bahan dan kuat medan magnet yang bekerja. Sebagai contoh, besi (Fe) berkadar 99,91% pada B = 20 gauss dan suhu kamar mempunyai µ= 200 gauss/oersted, sedangkan pada suhu 0oC permeabilitas magnet itu besarnya 920 gauss/oersted, bahkan nilai µ maksimum yang mungkin adalah 5000 gauss/oersted. Keberadaan nilai µ bahan berkaitan dengan sifat magnetiknya (Gambar 2.6), sehingga bahan itu termasuk: ferromagnetik, ferrimagnetik, paramagnetik, ataukah diamagnetic (Jiles, D. C, 1998).
Gambar 2.6. Keberadaan permeabilitas magnet yang dikaitkan dengan
sifat magnetik bahan
2.3 Material Magnetik
2.3.1 Magnet Tetap
Magnet tetap adalah magnet yang tidak memerlukan tenaga atau bantuan dari luar untuk menghasilkan daya magnet (berelektromagnetik). Magnet jenis ini dapat mempertahankan kemagnetannya dalam waktu yang sangat lama. Jenis magnet tetap selama ini yang diketahui terdapat pada:
1. Neodymium Magnet
Magnet neodymium, merupakan magnet tetap yang paling kuat. Magnet neodymium (juga dikenal sebagai NdFeB, NIB, atau magnet Neo), merupakan sejenis magnet tanah jarang, terbuat dari campuran logam neodymium. Tetragonal Nd2Fe14B memiliki struktur kristal yang sangat tinggi uniaksial anisotropi
magnetocrystalline (HA~7 Tesla). Senyawa ini memberikan potensi untuk memiliki tinggi koersivitas (yaitu, ketahanan mengalami kerusakan magnetik).
Sinter Nd2Fe14B cenderung rentan terhadap korosi. Secara khusus, korosi
sekecil apapun dapat menyebabkan kerusakan magnet sinter. Masalah ini dibahas dalam banyak produk komersial dengan menyediakan lapisan pelindung. Pelapisan nikel atau dua pelapisan tembaga berlapis nikel digunakan sebagai metode standar, meskipun pelapisan dengan logam lainnya atau polimer dan lapisan pelindung pernis juga digunakan.
Gambar 2.7 Neodymium Magnet
2. Samarium-Cobalt Magnet
Mereka umumnya-terkuat kedua jenis magnet dibuat, kurang kuat dari magnet neodymium, tetapi memiliki peringkat temperatur yang lebih tinggi dan lebih tinggi koersivitas. Mereka rapuh dan rawan terhadap retak dan chipping. Samarium-kobalt magnet memiliki produk-produk energi maksimum (BH max) yang berkisar dari 16 oersteds megagauss-(MGOe) menjadi 32 MGOe; batas teoretis mereka adalah 34 MGOe. Jenis magnet ini dapat ditemukan di dalam alat-alat elektronik seperti VCD, DVD, VCR player, handphone, dan lain-lain.
Gambar 2.8 Samarium-Cobaltmagnet
3. Keramic Magnet
Ferrite adalah senyawa kimia yang terdiri dari keramik bahan dengan besi (III) oksida (Fe2O3) sebagai komponen utama. Bahan ini digunakan untuk membuat
[image:35.595.229.397.278.414.2]magnet permanen, seperti core ferit untuk transformator, dan berbagai aplikasi lain. Ferit keras banyak digunakan dalam komponen elektronik, diantaranya motor-motor DC kecil, pengeras suara (loud speaker), meteran air, KWH-meter, telephone receiver ,circulator , dan rice cooker.
4. Plastik Magnet
Fleksibel (karet) magnet dibuat dengan mencampur ferit atau bubuk Neodymium magnet dan pengikat karet sintetis atau alami. Fleksibel (karet) magnet dibuat dengan menggulung atau metode ekstrusi. Magnet plastik dibuat karena keuntungan dari magnet ini fleksibilitas, biaya rendah, dan kemudahan dalam penggunaan. Magnet plastik biasanya diproduksi dalam bentuk lembaran strip atau yang banyak digunakan dalam mikro-motor, gasket dan lain-lain. Ferit bahan fleksibel berbasis sering dilaminasi dengan vinil dicetak putih atau berwarna.
Gambar 2.10 Plastik magnet
5. Alnico Magnet
Alnico magnet adalah magnet paduan yang mengandung Alumunium (Al), Nikel (Ni), Cobalt (Co). Karena dari tiga unsur tersebut magnet ini sering disebut Alnico. Sebenarnya magnet alinco ini tidak hanya mengandung ketiga unsur saja melainkan ada beberapa unsur mengandung besi dan tembaga, tetapi kandungan besi dan tembaga tersebut relatif sedikit. Alnico magnet dikembangkan pada tahun 1930-an dengan metode sintering atau lebih umum disebut metode casting.
Gambar 2.11 Magnet Alnico
2.3.2 Magnet Tidak Tetap
Magnet tidak tetap (remanen) tergantung pada medan listrik untuk menghasilkan medan magnet. Contoh magnet tidak tetap adalah elektromagnet, yang mana akan memiliki daya magnet bila diberi arus listrik dan daya magnetnya akan hilang ketika arus listrik dihilangkan.
2.3.3 Magnet Buatan
Magnet buatan meliputi hampir seluruh magnet yang ada sekarang ini. Bentuk magnet buatan antara lain:
a. Magnet U b. Magnet ladam c. Magnet batang d. Magnet lingkaran e. Magnet jarum
2.4 Magnet Keramik
serta memanfaatkan material keramik tersebut sebagai bahan magnet permanen. Material ini dapat menghasilkan medan magnet tanpa harus diberi arus listrik yang mengalir dalam sebuah kumparan atau solenoida untuk mempertahankan medan magnet yang dimilikinya. Disamping itu, magnet permanen jenis ini juga dapat memberikan medan yang konstan tanpa mengeluarkan daya yang terus menerus.
Bahan keramik yang bersifat magnetik umumnya merupakan golongan ferit, merupakan oksida yang disusun oleh hematit (α-Fe2O3) sebagai komponen
utama. Bahan ini menunjukkan induksi magnetik spontan meskipun medan magnet luar yang diberikan dihilangkan. Material ferit dikenal sebagai magnet keramik, bahan itu tidak lain adalah oksida besi yang disebut ferit besi (ferrous ferrite) dengan rumus kimia MO.(Fe2O3)6, dimana M adalah Ba, Sr atau Pb.
6Fe2O3 + BaCO3 BaO.6Fe2O3+ CO2
Pada umumnya ferit dibagi menjadi tiga kelas:
1. Ferit lunak, ferit ini mempunyai formula MFe2O4, dimana M = Cu, Zn, Ni,
Co, Fe, Mn, dan Mg dengan struktur kristal seperti mineral spinel. Sifat bahan ini mempunyai permeabilitas, hambatan jenis yang tinggi, dan koersivitas yang rendah.
2. Ferit keras, ferit jenis ini adalah turunan dari struktur magneto plumbit yang dapat ditulis sebagai MFe12O19, dimana M = Ba, Sr, Pb. Bahan ini
mempunyai gaya koersivitas dan remanen yang tinggi dan mempunyai struktur kristal heksagonal dengan momen-momen magnetik yang sejajar dengan sumbu c.
3. Ferit berstruktur Garnet, magnet ini mempunyai magnetisasi spontan yang bergantung pada temperatur secara khas. Strukturnya sangat rumit, berbentuk kubik dengan sel satuan disusun tidak kurang dari 160 atom.
Magnet keramik yang merupakan magnet permanen mempunyai struktur hexagonal close-pakced (HCP). Dalam hal ini bahan yang sering digunakan adalah Barrium Ferrite (BaO.6Fe2O3), dapat juga barium digantikan bahan yang
ferit yang memiliki sifat-sifat campuran beberapa oksida logam valensi II, dimana oksida besi valensi III (Fe2O3) merupakan komponen yang utama.
Ferit lunak mempunyai struktur kristal kubik dengan rumus umum MO.Fe2O3 dimana M adalah Fe, Mn, Ni, dan Zn atau gabungannya seperti Mn-Zn
dan Ni-Zn. Bahan ini banyak digunakan untuk inti transformator, memori komputer, induktor, recording heads, microwave dan lain-lain. Ferit keras banyak digunakan dalam komponen elektronik, diantaranya motor-motor DC kecil, pengeras suara (loud speaker), meteran air, KWH-meter, telephone receiver, circulator dan rice cooker.
2.5 Barium heksaferit (BaFe12O19)
Berdasarkan rumus kimia dan struktur kristalnya, heksaferit dikelompokkan menjadi 5 tipe, yaitu : tipe-M (BaFe12O19 ), tipe-W (BaMe2
Fe16O27 ), tipe-X (Ba2 Me2 Fe28O46 ), tipe-Y (Ba2 Me2 Fe12O22 ), tipe-Z (Ba3Me2
Fe24O41 ) dan tipe-U (Ba4 Me2 Fe36O60 ) (Özgüri dkk,2009). Barium hexaferrite
memiliki rumus kimia BaO.6Fe2O3 (BaFe12O19). Sel komplek Barium heksaferit
[image:39.595.228.416.509.687.2]tersusun atas 2 sistem kristal yaitu struktur kubus-pusat-sisi (face-centered-cubic) dan heksagonal mampat (hexagonal-close-packed) seperti terlihat pada Gambar 2.12.
Sruktur BaFe12O19 memanjang ke arah sumbu z dengan c = 23,2 Ao dan a
= 5,88 Ao. Ion-ion Ba2+ dan O2- memiliki ukuran yang besar, hampir sama dan bersifat non magnetik. Keduanya tersusun dalam model close packed (tertutup). Ion Fe3+ menempati posisi interstisi. Ion yang bersifat magnet dalam BaFe12O19
hanyalah ion Fe3+, tiap-tiap ion dengan nilai momen magnetik 5µB. Gambar 2.12
[image:40.595.207.421.244.522.2]menunjukkan skema struktur kristal BaFe12O19.
Gambar 2.13 Skema struktur kristal BaFe12O19
Tanda panah pada ion Fe menunjukkan arah polarisasi spin. 2a, 12k, dan 4f2 adalah struktur oktahedral, 4f1 adalah struktur tetrahedral, dan 2b adalah struktur heksahedral (trigonal bipiramida). Satu unit sel berisi 38 ion O2-, 2 ion Ba2+, dan 24 ion Fe3+. Ion Fe3+ dalam 12k, 2a dan 2b (16 atom tiap satu unit sel) memiliki spin up, sedangkan ion Fe3+ dalam 4f1 dan 4f2 (8 atom tiap satu unit sel) memiliki spin down, maka jumlah totalnya adalah 8 spin up. Oleh karena itu, momen magnet total setiap satu unit sel adalah 8 x 5 µB = 40 µB yang berisi dua
ion Ba2+. Sub unit R dan S menunjukkan rumus kimia R = (Ba2+Fe63+O112)2- dan
2.6 Boron trioksida
Boron trioksida adalah salah satu oksida boron, warnanya putih, seperti kaca dan solid. Boron trioksida dikenal sebagai diboron trioksida dengan rumus B2O3, kebanyakan ditemukan sebagai viterus (amorf). Namun B2O3 dapat
mengkristal dengan proses annealing. Boron trioksida merupakan salah satu senyawa yang digolong paling sulit mengkristal (echa.europa.eu, 2014).
Aplikasi penggunaan borontrioksidantara lain: 1. Agen fluxing untuk kaca dan enamel
2. Bahan starting untuk sintesis senyawa boron lainnya seperti boron karbida 3. Sebuah aditif yang digunakan dalam serat kaca (serat optic) dan komposit
keramik
4. Asam borat digunakan dalam reactor nuklir untuk menyerap neutron. 5. Aplikasi dalam proses densifikasi material keramik dan pengupayaan
penurunan suhu sintering (reade.com, 2014)
Sebagai aditif dalam rekayasa pembuatan magnet B2O3 dirancang untuk
[image:41.595.260.403.511.664.2]menurunkan suhu sintering. Adapun reaksi boron dengan magnet Barium heksaferit digambarkan pada gambar 2.15. Boron tumbuh atau menetap di permukaan atau di batas butir, ini diharapkan agar boron dapat mengontrol mikrostruktur dari Barium heksaferit dengan menjaga pertumbuhan butir 2.15.
Gambar 2.15 Pertumbuhan boron pada magnet ferit
2.7 Sifat-sifat Magnet
Sifat-sifat yang terdapat dalam benda magnetik antara lain adalah : a. Induksi remanen (Br)
Induksi magnetik yang tertinggal dalam sirkuit magnetik (besi lunak) setelah memindahkan/menghilangkan pengaruh bidang magnetik. Ketika arus dialirkan pada sebuah kumparan yang melilit besi lunak maka terjadi orientasi pada partikel-partikel yang ada dalam besi. Orientasi ini mengubah/ mengarahkan pada kutub utara dan selatan.
b. Saturasi Magnetisasi
Tabel 2.1. Nilai Kerapatan dari beberapa jenis Ferrite
No Ferrite Kerapatan, (g/cm3)
1 Zinc Ferrite 5,4
2 Cadmium 5,76
3 Ferrous 5,24
Hexagonal
4 Barium 5,3
5 Strontium 5,12
6 MnZn (high permiability) 4,29 7 MnZn (recording head) 4,7 – 4,75
c. Permeabilitas magnet (μ)
Daya hantar atau permeabilitas magnet (diberi lambang μ) merupakan parameter bahan yang menentukan besarnya fluks magnetik. Bahan feromagnetik memiliki permeabilitas yang tinggi.
(2.3)
dimana μo = 1,256 G.cm/A
Untuk bahan feromagnetik, permeabilitas relatif μr jenis bahan tersebut lebih
besar daripada 1. Permeabilitas dari beberapa media yang hendak diukur pada prinsipnya adalah dengan menempatkannya dalam suatu kawat yang lurus dan panjang atau dalam gulungan yang melingkar atau solenoida, kemudian diukur resultan induksi kemagnetannya, sehingga diperoleh sebuah tetapan baru µ dan diturunkan menjadi suseptibilitas relatif. Dengan nilai suseptibilitas inilah maka akan dapat diketahui jenis bahan magnet (Spaldin, N. A. 2010)..
(2.4)
= 1 untuk vakum
d. Gaya koersif (Hc)
Medan daya yang diperlukan untuk menghilangkan induksi remanen setelah melalui proses induksi elektromagnetik. Pada besi lunak atau soft magnetic alloys besarnya gaya koersif yang diperlukan lebih kecil daripada magnet permanen.
e. Koersivitas
Koersivitas digunakan untuk membedakan hard magnetic atau soft magnetic. Semakin besar gaya koersivitasnya maka semakin tinggi sifat magnetnya. Bahan dengan koersivitas tinggi berarti tidak mudah hilang kemagnetannya. Untuk menghilangkan kemagnetannya diperlukan intensitas magnet H yang besar. Magnetisasi bukan merupakan fungsi linier yang sederhana dari rapat fluks karena nilai dari medan magnet H yang digunakan dalam magnet permanen secara umum jauh lebih besar dari pada dalam bahan soft magnet (Afza, 2011). Kekuatan medan koersif dapat dilihat jelas menggunakan diagram histerisis pada Gambar 2.16.
Koersivitas (H) adalah medan magnetik yang diperlukan untuk menginduksi medan berkekuatan B dalam material. Setelah medan H ditiadakan, dalam spesimen tersisa magnetisme residual Br, yang disebut residual remanen, dan diperlukan medan magnet Hc yang disebut gaya koersif, yang harus diterapkan dalam arah berlawanan untuk meniadakannya. Magnet lunak mudah dimagnetisasi serta mudah pula mengalami demagnetisasi, seperti tampak pada Gambar 16.
Gambar 2.16 (a) material magnetik lunak (b) material magnetik keras.
Magnet keras adalah material yang sulit dimagnetisasi dan sulit di demagnetisasi. Karena hasil kali medan magnet (A/m) dan induksi (V.det/m2) merupakan energi per satuan volume, luas daerah hasil integrasi di dalam loop histerisis adalah sama dengan energi yang diperlukan untuk satu siklus magnetisasi mulai dari 0 sampai +H hingga –H sampai 0. Energi yang dibutuhkan magnet lunak dapat diabaikan, medan magnet keras memerlukan energi lebih banyak sehingga pada kondisi-ruang, demagnetisasi dapat diabaikan (Afza, 2011).
2.8 Metalurgi Serbuk
Metalurgi serbuk adalah metode yang terus dikembangkan dari proses manufaktur yang dapat mencapai bentuk komponen akhir dengan mencampurkan serbuk secara bersamaan dan dikompaksi dalam cetakan, dan selanjutnya disinter di dalam furnace (tungku pemanas).
Langkah-langkah yang harus dilalui dalam metalurgi serbuk, antara lain: 1. Pencampuran (mixing)
2.8.1 Pencampuran (mixing)
Blending dan mixing merupakan istilah yang biasa digunakan dalam pembuatan material dengan menggunakan metode serbuk namun kedua metode tersebut berbeda menurut standar ISO. Blending didefinisikan sebagai proses penggilingan suatu material tertentu hingga menjadi serbuk yang merata pada beberapa komposisi nominal. Proses blending dilakukan untuk menghasilkan serbuk yang sesuai dengan komposisi dan ukuran yang diinginkan. Mixing didefinisikan sebagai pencampuran dua atau lebih serbuk yang berbeda (Afza, 2011).
Ada 2 macam pencampuran, yaitu: 1. Pencampuran basah (wet mixing)
Proses pencampuran dimana serbuk matrik dan filler dicampur terlebih dahulu dengan pelarut polar. Metode ini dipakai apabila material (matrik dan filler) yang digunakan mudah mengalami oksidasi. Tujuan pemberian pelarut polar adalah untuk mempermudah proses pencampuran material yang digunakan dan untuk melapisi permukaan material supaya tidak berhubungan dengan udara luar sehingga mencegah terjadinya oksidasi pada material yang digunakan.
2. Pencampuran kering (dry mixing)
Proses pencampuran yang dilakukan tanpa menggunakan pelarut untuk membantu melarutkan dan dilakukan di udara luar. Metode ini dipakai apabila material yang digunakan tidak mudah mengalami oksidasi (Nayiroh,2013).
Mechanical alloying adalah sebuah teknik pencampuran berupa metode reaksi padatan (solid state reaction) dari beberapa logam (alloy) dengan memanfaatkan proses deformasi untuk membentuk suatu paduan. Proses mechanical alloying ini sangat berbeda dengan teknik konvensional, misalkan proses pemanasan (heat treatment) baik sintering maupun peleburan (melting) dan reaksi kimia. Derajat deformasi yang dicapai pada teknik konvensional ini jauh lebih rendah dibandingkan dengan teknik mechanical alloying.
1. Tahap petama adalah proses perataan serbuk dari bentuk bulat menjadi bentuk pipih (plat like) dan kemudian mengalami penyatuan (welding prodominance). Serbuk yang sudah diratakan (bentuk pipih) disatukan membentuk sebuah lembaran (lamellar).
2. Tahap kedua adalah pembentukan serbuk pada arah yang sama (equiaxed), yaitu menyerupai lembaran berbentuk lebih pipih dan bulat. Perubahan bentuk ini disebabkan oleh pengerasan (hardening) dari serbuk.
3. Tahap ketiga adalah orientasi penyatuan acak (welding orientation) yaitu fragmen-fragmen membentuk partikel-partikel equaxed kemudian disatukan dalam arah yang berbeda dan struktur lembaran mulai terdegredasi.
4. Tahap keempat mechanical alloying ini adalah proses steady state (steady state processing), struktur bahan perlahan-lahan menghalus menjadi fragmen-fragmen, kemudian fragmen-fragmen tersebut disatukan dengan fragmen-fragmen yang lain dalam arah berlawanan.
2.8.2 Penekanan (kompaksi)
Kompaksi merupakan proses pemadatan serbuk menjadi sampel dengan bentuk tertentu sesuai dengan cetakannya.
Ada 2 macam metode kompaksi, yaitu:
1. Cold compressing, yaitu penekanan dengan temperatur kamar. Metode ini dipakai apabila bahan yang digunakan mudah teroksidasi, seperti Al. 2. Hot compressing, yaitu penekanan dengan temperatur di atas temperatur
kamar.
Penekanan (pressing) adalah kompaksi yang secara simultan dengan pencetakan dari bubuk atau granular dalam cetakan die atau mold (Nayiroh,2013).
2.8.3 Pemanasan (sintering)
Parameter sintering: 1. Temperatur (T) 2. Waktu
3. Kecepatan pendinginan 4. Kecepatan pemanasan 5. Atmosfer sintering 6. Jenis material
Berdasarkan pola ikatan yang terjadi pada proses kompaksi, ada 2 fenomena yang mungkin terjadi pada saat sintering, yaitu:
1. Penyusutan (shrinkage)
Apabila pada saat kompaksi terbentuk pola ikatan bola-bidang maka pada proses sintering akan terbentuk shrinkage, yang terjadi karena saat proses sintering berlangsung gas (lubricant) yang berada pada porositas mengalami degassing (peristiwa keluarnya gas pada saat sintering). Dan apabila temperatur sinter terus dinaikkan akan terjadi difusi permukaan antar partikel matrik dan filler yang akhirnya akan terbentuk liquid bridge/necking (mempunyai fasa campuran antara matrik dan filler). Liquid bridge ini akan menutupi porositas sehingga terjadi eleminasi porositas/berkurangnya jumlah dan ukuran porositas. Penyusutan dominan bila pemadatan belum mencapai kejenuhan (Nayiroh,2013).
2. Retak (cracking)
Proses sintering meliputi 3 tahap mekanisme pemanasan:
1. Presintering
1. Presintering merupakan proses pemanasan yang bertujuan untuk: Mengurangi residual stress akibat proses kompaksi (green density)
2. Pengeluaran gas dari atmosfer atau pelumas padat yang terjebak dalam porositas bahan komposit (degassing)
3. Menghindari perubahan temperatur yang terlalu cepat pada saat proses sintering (shock thermal)
2. Difusi permukaan
Pada proses pemanasan untuk terjadinya transportasi massa pada permukaan antar partikel serbuk yang saling berinteraksi, dilakukan pada temperatur sintering (2/3 Tm). Atom-atom pada permukan partikel serbuk saling berdifusi antar permukaan sehingga meningkatkan gaya kohesifitas antar partikel.
3. Eliminasi porositas
Tujuan akhir dari proses sintering pada bahan komposit berbasis metalurgi serbuk adalah bahan yang mempunyai kompaktibilitas tinggi. Hal tersebut terjadi akibat adanya difusi antar permukaan partikel serbuk, sehingga menyebabkan terjadinya leher (liquid bridge) antar partikel dan proses akhir dari pemanasan sintering menyebabkan eliminasi porositas (terbentuknya sinter density) (Nayiroh,2013).
Gambar 2.17 menunjukkan bahwa proses sintering dalam keadaan padat, selama sintering terjadi penyusutan serbuk, kekuatan dari material akan bertambah, pori-pori dan ukuran butir berubah. Perubahan ini diakibatkan oleh sifat dasar dari serbuk itu sendiri, kondisi tekanan, aditif, waktu sintering, dan suhu. Proses sintering memerlukan waktu dan suhu pemanasan yang cukup agar partikel halus dapat menjadi padat. Sinter tanpa cairan memerlukan difusi dalam bahan padat itu sendiri, sehingga diperlukan suhu tinggi dalam proses sintering (Afza, 2011).
2.9 High Energy Milling (HEM)
HEM merupakan teknik unik dengan menggunakan energi tumbukan antara bola-bola penghancur dan dinding chamber yang diputar dan digerakkan dengan cara tertentu. Keunggulan HEM adalah dapat membuat nano partikel dalam waktu yang relatif singkat (memerlukan beberapa jam, tergantung tipe alat), dapat membuat nano partikel dalam kondisi atau suasana yang dinginkan saat proses milling, dan juga dapat menghasilkan nano partikel dalam jumlah yang relatif banyak (Cahyaningrum et al., 2010).
Pertama-tama serbuk homogen dimasukkan kedalam sebuah chamber logam dengan beberapa bola baja di dalamnya yang bergerak berputar terus
Gambar 2.17 (a) Sebelum sinter, partikel mempunyai permukaan masing-
masing (b) Setelah sinter hanya mempunyai satu
menerus. Bola-bola akan saling bertumbukan di dalam chamber logam tersebut. Tumbukan bola ini berakibat serbuk homogen yang dimasukkan akan tertumbuk diantara bola-bola tersebut. Hal ini mengakibatkan partikel akan pecah dan terus menerus hingga mencapai ukuran yang diinginkan. Metode ini dapat dilakukan pada suhu rendah, waktu yang relatif cepat, serta dengan peralatan yang sederhana (Cahyaningrum et al., 2010).
2.10 Karakterisasi dan Evaluasi Magnet Permanen
2.10.1 Particle Size Analyzer (PSA)
Particle Size Analyzer berfungsi menentukan ukuran partikel dan distribusinya dari sampel yang representative. Distribusi ukuran partikel dapat diketahui melalui grafik sebaran ukuran partikel yang dihasilkan. Ukuran tersebut dinyatakan dalam jari-jari untuk partikel yang berbentuk bola. Penentuan ukuran dan distribusi partikel dengan PSA dapat dilakukan dengan:
1. Difraksi sinar laser untuk partikel dari ukuran submicron sampai dengan millimeter.
2. Counter particle untuk mengukur dan menghitung partikel yang berukuran micron sampai dengan millimeter.
3. Penghamburan sinar untuk mengukur partikel yang berukuran mikro sampai nanometer.
Gambar 2.18 Contoh grafik perhitungan ukuran distribusi partikel
Particle size (µm)
Cumul
at
ive valu
es (%)
Hi
stogr
am [
Gambar 2.19 Tiga nilai pada sumbu x D10, D50 dan D90
Horiba scientific salah satu perusahaan yang memproduksi PSχ menyatakan pendekatan yang umum untuk menentukan lebar distribusi mengutip tiga nilai pada sumbu x, D10, D50, D90 dan seperti yang ditunjukkan pada Gambar di samping. D50 median, telah didefinisikan sebagai diameter di mana setengah dari populasi terletak di bawah nilai ini. Demikian pula, 90 persen dari distribusi terletak di bawah D90, dan 10 persen dari populasi terletak di bawah D10 seperti terlihat pada gambar 2.19.
2.10.2 Densitas dan Porositas
Densitas merupakan ukuran kepadatan dari suatu material. Pengukuran densitas yang dilakukan pada penelitian ini adalah true density dan bulk density. True density densitas nyata dari partikel atau kepadatan sebenarnya dari partikel padat atau serbuk (powder) berbeda dengan bulk density, yang mengukur kepadatan rata-rata volume terbesar dari serbuk yang sudah dipadatkan. Pada pengujian true density menggunakan piknometer. Bulk density merupakan densitas sampel yang berdasarkan volume sampel termasuk dengan rongga atau pori. Pengujian Bulk density dilakukan untuk megukur benda padatan yang besar dengan bentuk yang beraturan maupun yang tidak beraturan. Pada pengujian Bulk density menggunakan metode Archimedes.
jumlah dari volume zat padat yang ditempati oleh zat padat. Porositas pada suatu material dinyatakan dalam persen (%) rongga fraksi volume dari suatu rongga yang ada di dalam material tersebut. Besarnya porositas pada suatu material bervariasi mulai dari 0% sampai dengan 90% tergantung dari jenis dan aplikasi material tersebut. Ada dua jenis porositas yaitu porositas terbuka dan porositas tertutup. Porositas yang tertutup pada umumnya sulit untuk ditentukan karena pori tersebut merupakan rongga yang terjebak di dalam padatan dan serta tidak ada akses ke permukaan luar, sedangkan pori terbuka masih ada akses ke permukaan luar, walaupun ronga tersebut ada ditengah-tengah padatan.
2.10.3 Pengujian Dilatometer (DIL)
Pengukuran termal ekspansi dilakukan menggunakan alat analisa termal yaitu dilatometer. Berbagai jenis dilatometer telah dikembangkan dan dikomersialisasikan untuk berbagai keperluan, seperti optical dilatometer, capacity dilatometer, quenching dilatometer, dan thermomechanical analyzer (Agus Sukarto, 2013).
Secara umum alat dilatometer memiliki skema seperti pada gambar 2.20. Pada penelitian ini, dilatometer yang digunakan merupakan pengembangan desain Dilatometer TA. 700 produk Harrop Industries yang merupakan tipe dilatometer horizontal menggunakan sistem semi manual.
Gambar 2.20 Diagram skematik alat dilatometer
Sistem yang dikembangkan untuk melakukan analisa karakteristik sintering dari magnet berbasis ferrite. Dilatometer yang dikembangkan yang dikembangkan untuk melakukan analisa sintering dengan berbagai kecepatan dan suhu penahanan. Suhu sintering dimungkinkan dapat mempengaruhi perubahan fasa dari material yang disinter. Oleh karena itu, karakteristik sintering sangat berguna untuk mendesain dan mengontrol proses sintering yang dibutuhkan agar material yang disinterdapat diperoleh dengan baik (Agus Sukarto, 2013).
2.10.4 Uji Difraksi Sinar-X (XRD)
Ada 3 komponen dasar suatu difraktometer sinar X yaitu: 1. Sumber Sinar X
2. Spesimen (Bahan Uji) 3. Detektor sinar X
Ketiganya terletak pada keliling sebuah lingkaran yang disebut lingkaran pemfokus. Sudut antara permukaan bidang spesimen dan sumber sinar X adalah sudut Bragg (Ө). Sudut antara projeksi sumber sinar X dan detektor adalah 2Ө. Atas dasar ini pola difraksi sinar X yang dihasilkan dengan geometri ini sering dikenal sebagai penyidikan (scans) Ө - 2Ө (theta-dua theta). Pada geometri Ө - 2Ө sumber sinar X-nya tetap, dan detektor bergerak melalui suatu jangkauan (range) sudut. Jejari (radius) lingkaran pemfokus tidak konstan tetapi bertambah besar bila 2Ө berkurang. Range pengukuran 2Ө biasanya dari 00 hingga sekitar 1700. Pada eksperimen tidak diperlukan menyidik seluruh sudut tersebut, pemilihan rangenya tergantung pada struktur kristal material (jika dikenal) dan waktu yang diperlukan untuk memperoleh pola difraksinya. Untuk spesimen yang tak dikenal range sudut yang besar sering dilakukan karena posisi refleksi-refleksinya belum diketahui.
Geometri Ө - 2Ө umumnya digunakan, walaupun masih ada geometri yang lain seperti geometri Ө - Ө (theta-theta) dimana detektor dan sumber sinar-X keduanya bergerak pada bidang vertikal dalam arah yang berlawanan di atas pusat spesimennya. Pada beberapa bentuk analisis difraksi sinar-X sampel dapat dimiringkan dan dirotasikan sekitar suatu sumbu (psi).
2.10.5 Scanning Electron Microscope (SEM)
Berbicara tentang teknologi nano, maka tidak akan bisa lepas dari mikroskop, yaitu alat pembesar untuk melihat struktur benda kecil tersebut. Teknologi nano: teknologi yang berbasis pada struktur benda berukuran nanometer, satu nanometer = sepermiliar meter. Tentu yang dimaksud disini bukanlah mikroskop biasa, tetapi mikroskop yang mempunyai tingkat ketelitian (resolusi) tinggi untuk melihat struktur berukuran nanometer. Oleh sebab itu maka dibutuhkan SEM (Scanning Electron Microscope) untuk morfologi dari sampel.
Fungsi mikroskop elektron scanning atau SEM adalah dengan membuat terfokus balok halus elektron ke sampel. Elektron berinteraksi dengan sampel komposisi molekul. Energi dari elektron menuju ke sampel secara langsung dalam proporsi jenis interaksi elektron yang dihasilkan dari sampel. Serangkaian energi elektron terukur dapat dihasilkan yang dianalisis oleh sebuah mikroprosesor yang canggih yang menciptakan gambar tiga dimensi atau spektrum elemen yang unik yang ada dalam sampel dianalisis. Ini adalah rangkaian elektron yang dibelokkan oleh tumbukan dengan elektron yang dihamburkan oleh sampel (Reimer, L, 2000).
2.10.6 X-Ray Fluorosence (XRF)
X-Ray Fluorosence merupakan pengujian yang tidak merusak. XRF berfungsi untuk mengganalisa komposisi kimia yang terkandung dalam suatu sampel dengan menggunakan metode stoikiometri. XRF pada umumnya digunakan untuk menganalisis mineral dan bebatuan. Analisis digunakan secara kualitatif maupun kuantitatif. Analisis kualitatif dilakukan untuk menganalisis jenis unsur yang terkandung dalam bahan dan analisis kuantitatif dilakukan untuk menentukan konsentrasi unsur dalam bahan.
diperoleh selama proses diatas menyatakan jumlah dari karakteristik puncak. Energi puncak untuk mengidentifikasi unsur dalam sampel (analisis kualitatif), sementara intensitas puncak menyediakan konsentrasi unsur yang relevan dan mutlak (analisis kuantitatif dan semi kuantitatif). XRF terdiri dari sumber radiasi primer (biasanya radioisotop atau tabung sinar-X) dan peralatan untuk mendeteksi sinar-X sekunder. XRF mempunyai keunggulan analisis yang cepat dan tidak memerlukan preparasi yang rumit. Waktu yang digunakan untuk sekali pengujian adalah 300 detik (5 menit). S
