5.1 Analisa Assembly Chart
Berikut ini adalah analisa assembly chart pada perakitan stop kontak:
a. Analisa Assembly Chart Layout 1
Berdasarkan data yang didapatkan dari assembly chart yang telah dibuat bahwa proses perakitan komponen-komponen stop kontak dilakukan pengulangan
perakitan sebanyak dua kali, sehingga dihasilkan Assembly chart Layout 1, dan
Assembly chart Layout 2. Pada Assembly chart Layout 1, terdapat tujuh komponen yang harus dirakit, yang pertama adalah merakit komponen ke-1 dan ke-2 yaitu
badan bawah stop kontak dan kabel, kemudian terbentuklah hasil perakitannya
(S5A), setelah itu komponen ke-3 yaitu penjepit, dirakit dengan komponen yang
telah dirakit sebelumnya (S5A). Maka terbentuklah hasil perakitannya (S4A).
Kemudian, komponen ke-4 yaitu badan atas stop kontak, dirakit dengan
komponen hasil perakitan sebelumnya (S4A), maka terbentuklah hasil
perakitannya (S3A). Setelah itu komponen ke-5 yaitu fiting, dirakit dengan komponen hasil perakitan sebelumnya (S3A), maka terbentuklah hasil
perakitannya (S2A). Lalu, komponen ke-6 yaitu kepala steker 1, dirakit dengan
komponen hasil perakitan sebelumnya (S2A), maka terbentuklah hasil
perakitannya (S1A). Yang terakhir adalah komponen ke-7 yaitu kepala steker 2,
dirakit dengan komponen-komponen yang telah dirakit sebelumnya maka
tebentuklah suatu produk yaitu stop kontak beserta stekernya (A).
b. Analisa Assembly Chart Layout 2
Berdasarkan data yang didapatkan dari assembly chart yang telah dibuat bahwa proses perakitan komponen-komponen stop kontak dilakukan pengulangan
perakitan sebanyak dua kali, sehingga dihasilkan assembly chart layout 1, dan
yang harus dirakit, namun yang berbeda adalah layout perakitannya atau urutan perakitannya. Yang pertama adalah merakit komponen ke-1 dan ke-2 yaitu fiting
dan kabel, kemudian terbentuklah hasil perakitannya (S5A), setelah itu komponen
ke-3 yaitu kepala steker 2, dirakit dengan komponen yang telah dirakit
sebelumnya (S5A). Maka terbentuklah hasil perakitannya (S4A). Kemudian,
komponen ke-4 yaitu kepala steker 1, dirakit dengan komponen hasil perakitan
sebelumnya (S4A), maka terbentuklah hasil perakitannya (S3A). Setelah itu
komponen ke-5 yaitu badan bawah stop kontak, dirakit dengan komponen hasil
perakitan sebelumnya (S3A), maka terbentuklah hasil perakitannya (S2A). Lalu,
komponen ke-6 yaitu penjepit, dirakit dengan komponen hasil perakitan
sebelumnya (S2A), maka terbentuklah hasil perakitannya (S1A). Yang terakhir
adalah komponen ke-7 yaitu badan atas stop kontak, dirakit dengan
komponen-komponen yang telah dirakit sebelumnya maka tebentuklah suatu produk yaitu
stop kontak beserta stekernya (A).
Adapun pebedaan yang terjadi pada layout 1 dan layout 2, bahwa peneliti menginginkan untuk mendapatkan waktu tercepat dalam melakukan proses
perakitan stop kontak. Dimana, pada layout 2 peneliti sudah memahami kriteria proses perakitan dari proses perakitan sebelumnya yaitu proses perakitan pada
layout 1 sehingga untuk hasil yang didapatkan menjadi lebih efektif dalam penggunaan waktu untuk melakukan proses perakitan stop kontak.
5.2 Analisa Peta Pekerja dan Mesin
Berikut ini adalah analisa peta pekerja dan mesin pada perakitan stop kontak:
a. Analisa Peta Pekerja dan Mesin Layout 1
Berdasarkan Peta Pekerja dan Mesin layout 1 yang pertama dilakukan adalah menyatukan badan bawah stop kontak dengan ujung kabel dengan waktu 25 detik,
kemudian terjadi proses menunggu selama 25 detik. Kemudian, mengencangkan
baut dengan menggunakan obeng selama 11 detik. Lalu, menyatukan badan stop
kontak bawah dengan ujung kabel selama 25 detik, terjadi proses menunggu
selama 25 detik. Setelah itu, mengencangkan baut dengan obeng selama 12 detik.
dan terjadi proses menunggu selama 15 detik. Setelah itu, memasang baut pada
penjepit dan di kencangan selama 21 detik. Selanjutnya, menyatukan badan atas
stop kontak dengan badan bawah stop kontak selama 6 detik, dan terjadi proses
menunggu selama 6 detik. Lalu, memasang baut pada badan atas stop kontak dan
dikencangkan selama 23 detik. Kemudian, merakit fiting steker dengan kabel dengan waktu selama 36 detik dan terjadi proses menunggu selama 36 detik.
Selanjutnya, menyatukan badan steker bawah dengan fiting selama 15 detik dan terjadi proses menunggu selama 15 detik. Kemudian, menyatukan badan steker
atas dengan badan steker bawah selama 8 detik dan terjadi proses menunggu
selama 8 detik. Yang terakhir memasang baut dan mur kemudian dikencangkan
selama 19 detik. Dari data yang tellah didapatkan maka di ketahui bahwa waktu
total perakitan selama 216 detik, waktu obeng bekerja selama 86 detik, tidak ada
waktu kerja menganggur, dan waktu obeng menganggur selama 130 detik, dengan
persentase penggunaan obeng 39,815%, dan persentase waktu kerja 100%.
b. Analisa Peta Pekerja dan Mesin Layout 2
Berdasarkan Peta Pekerja dan Mesin layout 1 yang pertama dilakukan adalah mengambil fitin gdengan waktu 8 detik, kemudian terjadi proses menunggu selama 8 detik. Kemudian, menngambil kabel selama 8 detik, kemudian terjadi
proses menunggu selama 8 detik Lalu, memasukan kabel ke ujung fiting selama 2 detik, terjadi proses menunggu selama 2 detik. Setelah itu, mengencangkan baut
pada fiting selama 10 detik. Kemudian, mengambil kepala fiting 1 selama 2 detik dan terjadi proses menunggu selama 2 detik. Setelah itu, memasang kepala fiting 1 selama 10 detik, terjadi proses menunggu selama 10 detik. Selanjutnya,
mengambil kepala fiting 2 selama 10 detik dan terjadi proses menunggu selama 10 detik. Lalu, mengambil mur selama 2 detik dan terjadi proses menunggu selama 2
detik. Kemudian, mengambil baut selama 1 detik dan terjadi proses menunggu
selama 1 detik Selanjutnya, mengencangkan baut dan mur selama 15 detik.
Kemudian, menngambil kabel selama 2 detik dan terjadi proses menunggu selama
2 detik. Selanjutnya, mengambil badan bawah stop kontak selama 1 detik, dan
terjadi proses menunggu selama 1 detik. Lalu, memasukan ujung kabel ke badan
Selanjutnya, pengambilan baut selama 2 detik, dan terjadi proses menunggu
selama 2 detik. Kemudian, mengencangkan baut pada stop kontak dengan waktu
selama 30 detik, dan terjadi proses menunggu selama 30 detik. Lalu, mengambil
penjepit dengan waktu selama 2 detik, dan terjadi proses menunggu selama 2
detik. Selanjutnya, mengambil baut dengan waktu selama 2 detik, dan terjadi
proses menunggu selama 2 detik. Kemudian, mengencangkan baut selama 26
detik, dan terjadi proses menunggu selama 26 detik. Selanjutnya, mengambil
badan atas stop kontak selama 1 detik, dan terjadi proses menunggu selama 1
detik. Lalu, merakit badan atas dan badan bawah stop kontakselama 5 detik, dan
terjadi proses menunggu selama 5 detik. Mengambil baut selama 1 detik, dan
terjadi proses menunggu selama 1 detik. Yang terakhir adalah mengencangkan
baut pada badan atas stop kontak selama 21 detik.Dari data yang telah didapatkan
maka di ketahui bahwa waktu total perakitan selama 177 detik, waktu obeng
bekerja selama 75 detik, tidak ada waktu kerja menganggur, dan waktu obeng
menganggur selama 102 detik, dengan persentase penggunaan obeng 42,36%, dan
persentase waktu kerja 100%.
Baik pada PPM layout 1 maupun layout 2. Presentase antara pekerja dan mesin terjadi karena pada pelaksanaan pengerjaannya sebenarnya tampak jelas
sekali bahwa tangan kanan maupun tangan kiri sebagai pekerja, bekerja secara
terus menerus hingga proses perakitan stop kontaknya selesai. Sedangkan mesin
(obeng) hanya dipakai beberapa saat saja, obeng ini diperlukan hanya untuk
mengencangkan baut yang akan digunakan untuk merakit antara komponen yang
satu dengan komponen yang lainnya sehingga sangat sedikut sekali dalam
penggunaan obeng tersebut,
5.3 Analisa Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
Berikut ini adalah analisa peta tangan kanan dan tangan kiri pada perakitan stop
kontak:
a. PetaTangan Kanan dan Tangan Kiri Layout1
gerakan pada saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri
dan tangan kanan. Selain itu, peta tangan kiri dan tangan kanan juga menunjukkan
perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan
ketika melakukan pekerjaan. Dapat kita ketahui bahwa total waktu kerja tangan
kiri dan tangan kanan adalah selama 216 detik. Namun jika dilihat dari elemen
kerja yang dilakukan, mayoritas pekerjaan ini dilakukan oleh tangan kanan, hal ini
disebabkan karena kegitan tangan kiri lebih banyak Memegang Untuk Memakai
(Hold) yang artinya lebih banyak kegiatan menahan benda kerja yang akan dirakit oleh tangan kanannya agar tetap pada posisinya. Sedangkan tangan kanan lebih
banyak kegiatannya seperti menjangkau, memegang dan mengambil obeng
ataupun benda-benda lainnya dan juga pada saat proses perakitan yakni dengan
menggunakan baut dan dengan bantuan obeng (tools).
b. PetaTangan Kanan dan Tangan Kiri Layout2
Berdasarkan peta tangan kanan dan tangan kiri layout 2 yang telah dibuat, dapat diketahui bahwa peta tersebut menggambarkaan seluruh elemen-elemen
gerakan pada saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri
dan tangan kanan. Selain itu, peta tangan kiri dan tangan kanan juga menunjukkan
perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan
ketika melakukan pekerjaan. Dapat kita ketahui bahwa total waktu kerja tangan
kiri dan tangan kanan adalah selama 177 detik. Namun jika dilihat dari elemen
kerja yang dilakukan, mayoritas pekerjaan ini dilakukan oleh tangan kanan (sama
seperti PTKTK layout1), hal ini disebabkan karena kegitan tangan kiri lebih banyak memegang untuk memakai (hold) yang artinya lebih banyak kegiatan menahan benda kerja yang akan dirakit oleh tangan kanannya agar tetap pada
posisinya. Sedangkan tangan kanan lebih banya kegiatannya seperti menjangkau,
memegang dan mengambil obeng ataupun benda-benda lainnya dan juga pada
saat proses perakitan yakni dengan menggunakan baut dan dengan bantuan obeng
lebih cepat salah satunya adalah karena operator telah mengetahui karakteristik
benda yang akan di rakit dan jarak antara operator pekerja dengan benda yang
akan dirakit tidaklah berjauhan.
5.4 Analisa Metode Jam Henti
Berikut ini merrupakan analisa dari pengukuran waktu kerja dengan metode
jam henti:
Pengukuran waktu menggunakan analisa jam henti (time study) menggambarkan kondisi waktu kerja operator dalam menyelesaikan kegiatan
praktikum yaitu dalam perakitan stop kontak. Tujuan pengukuran ini untuk
mendapatkan waktu standar. Proses pengukuran waktu dilakukan oleh seorang
operator dengan melakukan perakitan stop kontak berdasarkan layoutmeja perakitan yang berbeda yaitu layout 1 dan layout 2.
Pada pengukuran Jam Henti juga dilakukan uji keseragaman data setelah data
terkumpul untuk melihat apakah data yang didapat sudah cukup seragam untuk
digunakan. Dari hasil uji keseragaman data menunjukkan bahwa tidak ada data
yang keluar dari batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB), berarti
semua data sudah seragam dan dapat dilanjutkan ke pengujian selanjutnya, yaitu
uji kecukupan data.
Pada uji kecukupan data dilakukan untuk menentukan apakah jumlah
pengamatan yang dilakukan sudah mencukupi kebutuhan data. Berdasarkan
perhitungan yang dilakukan dengan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat
ketelitian 5% dapat disimpulkan bahwa data yang telah diambil telah mencukupi.
Pengukuran waktu kerja untuk perakitan stop kontak, berbasiskan metode
time study dengan stopwatch sebagai peralatan pencatat waktu, terhadap 2
layoutyang berbeda menghasilkan total waktu siklus rata-rata sebesar 333,48 detik. Waktu siklus yang dihasilkan ini, dipengaruhi juga oleh kecepatan atau
tempo kerja operator yang dinilai sebagai faktor penyesuaian atau disebut
waktu normal sebesar 360,12 detik. Setelah didapatkan hasil perhitungan waktu
normal pada perakitan stop kontak, maka total waktu standardyang telah diberi faktor kelonggaran (allowance) yang diperoleh adalah 396,12 detik.
5.5 Analisa Metode MTM
Berikut ini merupakann analisa pengukuran waktu kerja dengan
menggunakan metode MTM:
Waktu baku pada stasiun kerja kerja pengukuran dengan
menggunakanelemen gerakan (MTM) adalah 142,45 detik. Dengan
menggunakan jam henti, waktu baku untuk menyelesaikan satu produk waktunya
lebih lama dibandingkan dengan menggunakan waktu baku gerakan (MTM) yang
pada dasarnya waktu siklus rata-rata dari jam henti yang didapatkan cukup besar
hingga 333 detik. Namun, jika dilihat secara keseluruhan, pengukuran waktu kerja
dengan menggunakan MTM lebih lama karena disebabkan oleh adanya kontrol
faktor kerja yang mempengaruhi seperti anggota badan operator yang
digerakkan, jarak yang ditempuh, kontrol manual yang diperlukan dan berat atau tahanan yang menghambat.
Pada saat tangan kiri menjangkau fitting sejauh 58 cm (nomor 1), lambang yang digunakan adalah R32D. Hal tersebut dikarenakan R adalah lambang untuk
Reach, 32 merupakan jarak operator dalam benda dalam inchi (58 cm = 32 inchi). Lalu, lambang paling belakang, yaitu huruf D menyatakan kasus dan deskripsi
yang menyatakan bahwa obyek berukuran kecil atau memerlukan genggaman
(grasp) yang tepat. Pemilihan simbol D untuk deskripsi fitting adalah karena bentuk fitting yang memang berukuran relatif kecil dan untuk menggenggamnya diperlukan keakuratan mengingat bahwa bentuknya adalah silinder dan terletak
datar pada meja kerja.
Untuk gerakan memegang / menggenggam (grasp) pada kabel, dipilih simbol G1C2. Pemilihan simbol G adalah sebagai simbol dari gerakan grasp itu sendiri.
Adapun dipilihnya simbol 1C2 adalah karena tipe genggaman adalah mengambil
Untuk gerakan mengarahkan obeng ke lubang baut atau lubang yang terdapat
pada fitting, dipilihlah simbol P1SE. Maksud dari pemilihan simbol P dari simbol tersebut adalah untuk mneyatakan gerakan mengarahkan (positioning). Adapun maksud dari simbol kedua adalah menyatakan kelas dari positioning tersebut.
Angka 1 dipilih karena untuk mengarahkan obeng ke lubang baut tidak diperlukan
tekanan. Hal ini berbeda dengan gerakan mengarahkan badan steker atas ke badan
steker bawah yang mempunyai angka 2 karena untuk memposisikan (merakit)
kedua komponen tersebut diperlukan tekanan yang relatif kecil.
Simbol S pada gerakan mengarahkan mewakili bentuk benda, S adalah
lambang untuk benda simetri. Pemilihan lambang S pada badan atas steker dan
badan bawah steker adalah karena bentuk kedua komponen tersebut cenderung
simetri. Dan hal ini mempunyai korelasi dengan simbol ke – 4, yaitu simbol E
yang menyatakan bahwa komponen tersebut mudah ditangani. Dikarenakan badan
steker atas dan badan steker bawah mempunyai bentuk simetri, maka komponen
tersebut cenderung mudah ditangani.
Beberapa gerakan memberi tekanan (apply pressure) pada perhitungan waktu dengan menggunakan MTM ini terdapat dua macam. Yang pertama adalah AF
dan AF+DM+RLF. Gerakan apply force pada badan atas steker setelah pemasangan baut pada nomor 310 mempunyai lambang “AF” dikarenakan
gerakan tersebut adalah hanya gerakan menekan (apply force) badan steker atas untuk mempermudah proses pemasangan baut.
Pada gerakan apply pressure pada komponen badan atas steker pada nomor 274 menggunakan simbol AF + DM + RLF karena pada saat tersebut, proses yang
terjadi adalah proses perakitan sehingga setelah diberi gaya, komponen dilepaskan
gayanya karena tidak ada proses selanjutnya yang berhubungan denga proses
tersebut, berbeda dengan proses nomer 310 dimana badan atas steker diberi gaya
untuk proses selanjutnya yaitu proses pemasangan baut sehingga gaya tidak boleh
