STUDI EKSPERIMENTAL PROSES PEMBUATAN
PAVING
BLOCK
KOMPOSIT
CONCRETE FOAM
DIPERKUAT
SERAT TKKS AKIBAT BEBAN TEKAN STATIK
SKRIPSI
Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
AHMAD RIYALDI NIM. 100401016
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
ABSTRAK
Subjek penelitian ini adalah membuat paving block concrete foam komposit diperkuat serat Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) akibat beban tekan statik. Serat TKKS yang dipakai merupakan hasil dari limbah pengolahan CPO (Crude
Palm Oil) pada pabrik kelapa sawit. Mendapatkan teknik pembuatan paving block
concrete foam komposit diperkuat serat TKKS, mutu fisik dan mutu kuat tekan
tinggi yang lebih baik dari paving block komersil adalah tujuan dari penelitian ini. Mutu fisik berupa makrostruktur, daya serap air dan bobot paving block. Paving
block penelitian ini memiliki ukuran 22,5 x 10 x 7 cm. Proses pembuatan paving
block dibuat dengan cara manual dan wet mix (campuran basah). Dengan
mencampurkan air, semen, pasir, foam agent dan serat TKKS yang telah ditimbang sesuai komposisi ke dalam mesin horizontal shaft mixer yang kemudian dituang ke dalam cetakan paving block dengan umur 28 hari. Komposisi yang dipakai adalah A4, B4 dan B5. Paving block yang telah siap akan diuji beban tekan statik. Hasil mutu fisik dari paving block concrete foam komposit diperkuat serat TKKS memiliki permukaan yang lebih halus dibandingkan dengan paving block komersil, daya serap air yakni komersil (8,2%), A4 (6,30%), B4 (4,01%), B5 (5,06%) dan Berat rata-rata yang dimiliki
paving block komersil adalah 3,19 kg. Namun paving block campuran A4, B4,
dan B5 lebih ringan yakni 2,24 kg, 2,43 kg dan 2,87 kg. Kerusakan yang terjadi hanya retak dan patah matriks. Sedangkan paving block komersil terjadi pecah dan hancur. Kuat tekan yang dihasilkan paving block A4 (13,14 MPa), B4 (18,15 MPa), dan B5 (20,99 MPa). Sedangkan paving block komersil adalah 10,06 MPa. berdasarkan standar SNI-03-0691-1996, paving block campuran A4 berada pada mutu C untuk pejalan kaki, B4 dan B5 berada pada mutu B untuk area parkir, komplek perumahan, dan halaman mesjid. Sedangkan paving block komersil berada pada mutu D untuk taman dengan kuat tekan sebesar 10,06 MPa. Penambahan serat TKKS 4% pada B4 dan 5% pada B5 dapat menambah kuat tekan sebesar 15,7%.
Kata Kunci : Tandan Kosong Kelapa Sawit, Paving Block Concrete
Foam Komposit, Wet Mix, Beban Tekan Statik,
ABSTRACT
The subject of this research is to make a composite concrete-foamed paving block reinforced by the fibers of Empty Fruit Bunches (EFB) due to static compressive load. The EFB’s fibers which used is the result of CPO’s (Crude Palm Oil) waste processing on a palm factory. Obtaining the technique of composite
concrete-foamed paving block’s manufacture reinforced by EFB’s fibers, better physical
quality and compressive strength than commercial paving blocks are the aim of this research. Physical quality consists of macrostructure, water absorbtion and
paving block’s weight. Paving block of this research is 22.5× 10× 7 cm. Manufacture process of paving block is made by manually and wet mix. By mixing
water, cement, sand, foam agent and EFB’s fibers which have been weighed
according to composition into the horizontal shaft mixer which is castinged then
to paving block’s mould by the age of 28 days. The compositions which is used are A4, B4 and B5. Paving block that have prepared will be tested by static compressive load. The result of physical quality from a composite concrete-foamed paving block has smoother surface than commercial paving blocks, the water absorbtion is commercial (8.2%), A4 (6.30%), B4 (4.01%), B5 (5,06%) and
the commercial’s weight average is 3,19 kg. But paving block mixture A4, B4 and B5 are lighter which have 2.24 kg, 2.43 kg, and 2.87 kg. The failure that occurs is just only fracture and matrix splitting. Meanwhile the commercial paving blocks have broken and destroyed. Compressive strength which is resulted by a paving block A4 (13.14 MPa), B4 (18.15 MPa) and B5 (20.99 MPa). Meanwhile the commercial paving blocks are 10.06 MPa. According to SNI-03-0691-1996, paving blocks mixture A4 are on grade C used for pedestrians, B4 and B5 are on
grade B used for parking area, housing complex, and mosque’s yard. But the
commercial paving blocks are on grade D used for park with the compressive
strength are 10,06 MPa. Adding EFB’s fibers for 4% on B4 dan 5% on B5 can
increase the compressive strength as big as 15.7%.
Keywords : Empty Fruit Bunches, Composite Concrete Foam Paving Block,
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT, tiada daya dan kekuatan selain dari-Nya. Shalawat dan salam kepada Rasulullah Muhammad SAW. Alhamdulillah, atas izin-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
Skripsi ini adalah salah satu syarat untuk dapat lulus menjadi Sarjana Teknik di Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul skripsi yang dipilih diambil dari mata kuliah Proses Produksi Non-Logam, yaitu “Studi Eksperimental Proses Pembuatan Paving Block Komposit Concrete Foam Diperkuat Serat TKKS Akibat Beban Tekan Statik”.
Dalam penulisan skripsi ini, penulis banyak mendapatkan bantuan, motivasi, pengetahuan, dan lain-lain dalam penyelesaian skripsi ini. Penulis telah berupaya dengan segala kemampuan pembahasan dan penyajian, baik dengan disiplin ilmu yang diperoleh dari perkuliahan, menggunakan literatur, serta bimbingan dan arahan dari Bapak Prof.Dr.Ir. Bustami Syam, MSME sebagai Dosen Pembimbing. Pada kesempatan ini penulis dengan tulus mengucapkan banyak terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua tercinta, Ayahanda Surya Darma dan Ibunda Yanti Hafizah serta kakak tersayang (Putri Zapisyah dan Windi Deviana) atas doa, kasih sayang, pengorbanan dan semangat yang luar biasa sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
2. Bapak Prof.Dr.Ir.Bustami Syam, MSME sebagai Dosen Pembimbing Skripsi yang banyak memberi arahan, bimbingan, motivasi, nasehat, dan pelajaran yang sangat berharga selama proses penyelesaian Skripsi ini.
3. Bapak Dr.-Ing.Ir.Ikhwansyah Isranuri dan Ir.Syahril Gultom, MT selaku Ketua dan Sekretaris Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik USU. Bapak Ir.Tugiman, MT selaku Koordinator Skripsi. 4. Seluruh Staf Pengajar DTM FT USU yang telah memberikan bekal
pegawai administrasi DTM FT USU, juga kepada staf Fakultas Teknik.
5. Teman satu tim (Feby Danimastari) yang telah bersama-sama menyelesaikan seluruh penelitian dengan kerja tim yang baik.
6. Abang dan Kakak Mahasiswa Magister Teknik Mesin (Ade Irwan, Mahadi, Ria Dini) yang telah banyak meluangkan tenaga, waktu dan pikiran dalam membimbing penulis.
7. Bapak Nuzuli Fitriadi, ST dan Zulfikar, ST, MT sebagai asisten Laboratorium IFRC yang telah banyak meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam membimbing penulis.
8. Teman-teman seperjuangan Teknik Mesin stambuk 2010, khususnya (Afrinedi, Fakhrur Rozy, Muhammad Ilham, Suhandika Putra, Chandra, Sabda, Nico, Harry, Aji, Bowo, Jeri dan Fadil) yang telah memberi dukungan kepada penulis dalam menyusun skripsi ini baik berupa tenaga, waktu, pikiran maupun motivasi.
9. Kerabat dekat (Imam, Rizqi, Gheby, Fauziah Nami, Wawan dan Yudha) yang telah banyak mendukung dan memotivasi penulis. 10. Abang-abang 2009 khususnya (Suwandy, Eky Andrianta, dan Randy)
yang telah banyak ikut membantu.
Penulis menyadari bahwa masih terdapat banyak kesalahan di dalam skripsi. Oleh karena itu, kritik dan saran yang mebangun sangat diharapkan untuk mencapai kesempurnaan pada skripsi ini. Akhir kata penulis mengucapkan terima kasih, semoga skripsi ini dapat menjadi sumber inspirasi dan berguna bagi seluruh kalangan yang membacanya. Amin Ya Rabbal Alamin.
Medan, 8 Juni 2015 Penulis,
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ... i
KATA PENGANTAR ... iii
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR TABEL ... vii
DAFTAR GAMBAR ... viii
DAFTAR NOTASI ... x
BAB 1 PENDAHULUAN ... 1
1.1. Latar Belakang ... 1
1.2. Rumusan Masalah... 3
1.3. Tujuan Penelitian ... 3
1.3.1. Tujuan Umum ... 3
1.3.2. Tujuan Khusus ... 3
1.4. Manfaat Penelitian ... 4
1.5. Sistematika Penulisan ... 4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ... 5
2.1. Sejarah Paving block ... 5
2.2. Paving block ... 5
2.3. Metode Pembuatan Paving block ... 5
2.4. Standar Mutu Paving block ... 6
2.5. Kelebihan dan Kelemahan Paving block ... 7
2.5.1. Kelebihan ... 7
2.5.2. Kelemahan ... 8
2.6. Beton ... 8
2.6.1. Beton Ringan ... 10
2.7. Material Komposit... 11
2.8. Material Penyusun Paving block Komposit ... 11
2.8.1. Serat TKKS ... 11
2.8.2. Semen ... 13
2.8.3. Foaming Agent ... 14
2.8.4. Pasir ... 15
2.8.5. Air ... 15
2.9. Perilaku Mekanik Akibat Beban Statik ... 15
2.10. Porositas Pada Beton ... 18
2.11. Daya Serap Air ... 19
BAB 3 METODE PENELITIAN ... 21
3.1. Tempat dan Waktu ... 21
3.1.1. Tempat ... 21
3.1.2. Waktu ... 21
3.2. Alat dan Bahan ... 21
3.2.1. Alat ... 21
3.2.2. Bahan ... 22
3.3. Geometri Paving block Komposit Beton Busa ... 23
3.4. Proses Perlakuan Serat TKKS ... 23
3.5. Proses Pembuatan Paving block Komposit Beton Busa ... 24
3.6. Pengujian Spesimen Paving block ... 30
3.6.1. Penyiapan Spesimen Uji ... 30
3.6.2. Uji Daya Serap Air ... 30
3.6.3. Pengujian Tekan Statik ... 31
3.6.4. Setup Alat Uji ... 32
3.6.5. Metode Pengukuran ... 33
3.7. Diagram Alir Penelitian ... 33
BAB 4 ANALISA DATA ... 35
4.1. Reduksi Berat ... 35
4.2. Hasil Uji Daya Serap Air ... 36
4.3. Hasil Uji Tekan Statik ... 37
4.3.1. Hasil Uji Paving block Campuran A4 ... 39
4.3.2. Hasil Uji Paving block Campuran B4 ... 41
4.3.3. Hasil Uji Paving block Campuran B5 ... 43
4.3.4. Hasil Uji Paving block Komersil ... 45
4.4. Makrostruktur Pola Retakan Paving block... 48
4.5. Makrostruktur Paving block ... 49
4.6. Pengaruh Penambahan Serat TKKS dengan Kuat Tekan Paving Block ... 50
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN ... 52
5.1. Kesimpulan ... 52
5.2. Saran ... 54
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN 1 SNI-03-0691-1996 PAVING BLOCK
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Mutu Paving Block ... 7
Tabel 2.2 Parameter tipikal TKKS per kg ... 12
Tabel 2.3 Perbandingan Tensile Strength dan Tensile Modulus Serat Alam ... 13
Tabel 3.1 Lokasi dan Aktifitas Penelitian ... 21
Tabel 3.2 Alat dan Bahan Penelitian ... 22
Tabel 3.3 Bahan-Bahan yang Digunakan Dalam Penelitian ... 22
Tabel 3.4 Komposisi Material-Material Penyusun Concrete Foam... 25
Tabel 4.1 Berat Paving Block Sebelum dan Sesudah Perendaman ... 35
Tabel 4.2 Daya Penyerapan Air Paving Block ... 36
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Tekan Statik Paving Block ... 38
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Prinsip Kerja Metode Konvensional ... 6
Gambar 2.2 Prinsip Kerja Metode Mekanis ... 6
Gambar 2.3 Bentuk-bentuk Paving Block ... 8
Gambar 2.4 Gabungan Makroskopis Fasa-fasa Pembentuk Komposit ... 11
Gambar 2.5 Tipikal Kurva Respon Tegangan-Regangan Akibat Beban Tekan Statik Aksial ... 16
Gambar 2.6 Diagram Uji Tekan Statik ... 17
Gambar 2.7 Beton Berpori ... 18
Gambar 2.8 Tipe Pola Retak ASTM C39/C 39M-04a ... 20
Gambar 3.1 Desain Bentuk dan Geometri Paving Block ... 23
Gambar 3.2 Serat TKKS ... 24
Gambar 3.3 Pasir yang Telah Diayak ... 25
Gambar 3.4 Semen yang Telah Diayak ... 26
Gambar 3.5 Serat yang Telah Dihaluskan ... 26
Gambar 3.6 (a) Pencampuran Bahan Sebelum Ditambah Air, (b) Pencampuran Bahan Setelah Pengadukan dan Penambahan Air... 27
Gambar 3.7 Pencampuran Foaming Agent ... 27
Gambar 3.8 Foam Mortar ... 28
Gambar 3.9 Foam Mortar Pada Cetakan ... 28
Gambar 3.10 (a) Paving Block Komposit Beton Busa (b) Paving Block Komersil ... 29
Gambar 3.11 Diagram alir proses pembuatan paving block ... 29
Gambar 3.12 Paving Block Komposit Sebelum Pengujian ... 30
Gambar 3.13 Perendaman Paving Block Selama 24 Jam ... 31
Gambar 3.14 Mesin Uji Tekan Statik Di Lab. Beton Teknik Sipil USU ... 32
Gambar 3.15 Pengujian Tekan Statik Paving block Komposit ... 33
Gambar 3.16 Diagram Alir Penelitian ... 34
Gambar 4.1 Grafik Reduksi Berat Paving Block Penelitian dengan Paving Block Komersil ... 35
Gambar 4.2 Perbandingan Grafik %Serap Air Paving block Komposit dan Paving Komersil ... 37
Gambar 4.3 Hasil Uji Tekan Paving block Beton Busa Komposit Campuran A4... 39
Gambar 4.4 Bentuk Paving block Setelah Pengujian, (a) Bagian Atas, (b) Bagian Samping ... 40
Gambar 4.6 Bentuk Paving Block B4 Setelah Pengujian,
(a) Bagian Atas, (b) Bagian Samping ... 42 Gambar 4.7 Grafik Kuat Tekan Paving block Campuran B5... 43 Gambar 4.8 Bentuk Paving block Setelah Pengujian Tekan Statik,
(a) Bagian Atas, (b) Bagian Samping ... 44 Gambar 4.9 Grafik Kuat Tekan Hasil Uji Paving block Komersil ... 45 Gambar 4.10 Bentuk Paving Block Setelah Pengujian Tekan Statik,
(a) Bagian Atas, (b) Bagian Samping ... 46 Gambar 4.11 Grafik Kuat Tekan Keempat Tipe Paving block ... 47 Gambar 4.12 Struktur Makro Retakan Hasil Uji Paving block Busa
Komposit dengan Serat TKKS ... 48 Gambar 4.13 Makrostruktur (a) A4, (b) B5, (c) B4 ... 49 Gambar 4.14 Grafik Pengaruh Penambahan Serat TKKS
DAFTAR NOTASI
Simbol Ketarangan Satuan
� Tegangan N/mm2
� Regangan %
A Luas Penampang mm2
F Gaya N
f’c Kuat Tekan Statik MPa
M Kokoh Tekan Kg/cm2
ABSTRAK
Subjek penelitian ini adalah membuat paving block concrete foam komposit diperkuat serat Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) akibat beban tekan statik. Serat TKKS yang dipakai merupakan hasil dari limbah pengolahan CPO (Crude
Palm Oil) pada pabrik kelapa sawit. Mendapatkan teknik pembuatan paving block
concrete foam komposit diperkuat serat TKKS, mutu fisik dan mutu kuat tekan
tinggi yang lebih baik dari paving block komersil adalah tujuan dari penelitian ini. Mutu fisik berupa makrostruktur, daya serap air dan bobot paving block. Paving
block penelitian ini memiliki ukuran 22,5 x 10 x 7 cm. Proses pembuatan paving
block dibuat dengan cara manual dan wet mix (campuran basah). Dengan
mencampurkan air, semen, pasir, foam agent dan serat TKKS yang telah ditimbang sesuai komposisi ke dalam mesin horizontal shaft mixer yang kemudian dituang ke dalam cetakan paving block dengan umur 28 hari. Komposisi yang dipakai adalah A4, B4 dan B5. Paving block yang telah siap akan diuji beban tekan statik. Hasil mutu fisik dari paving block concrete foam komposit diperkuat serat TKKS memiliki permukaan yang lebih halus dibandingkan dengan paving block komersil, daya serap air yakni komersil (8,2%), A4 (6,30%), B4 (4,01%), B5 (5,06%) dan Berat rata-rata yang dimiliki
paving block komersil adalah 3,19 kg. Namun paving block campuran A4, B4,
dan B5 lebih ringan yakni 2,24 kg, 2,43 kg dan 2,87 kg. Kerusakan yang terjadi hanya retak dan patah matriks. Sedangkan paving block komersil terjadi pecah dan hancur. Kuat tekan yang dihasilkan paving block A4 (13,14 MPa), B4 (18,15 MPa), dan B5 (20,99 MPa). Sedangkan paving block komersil adalah 10,06 MPa. berdasarkan standar SNI-03-0691-1996, paving block campuran A4 berada pada mutu C untuk pejalan kaki, B4 dan B5 berada pada mutu B untuk area parkir, komplek perumahan, dan halaman mesjid. Sedangkan paving block komersil berada pada mutu D untuk taman dengan kuat tekan sebesar 10,06 MPa. Penambahan serat TKKS 4% pada B4 dan 5% pada B5 dapat menambah kuat tekan sebesar 15,7%.
Kata Kunci : Tandan Kosong Kelapa Sawit, Paving Block Concrete
Foam Komposit, Wet Mix, Beban Tekan Statik,
ABSTRACT
The subject of this research is to make a composite concrete-foamed paving block reinforced by the fibers of Empty Fruit Bunches (EFB) due to static compressive load. The EFB’s fibers which used is the result of CPO’s (Crude Palm Oil) waste processing on a palm factory. Obtaining the technique of composite
concrete-foamed paving block’s manufacture reinforced by EFB’s fibers, better physical
quality and compressive strength than commercial paving blocks are the aim of this research. Physical quality consists of macrostructure, water absorbtion and
paving block’s weight. Paving block of this research is 22.5× 10× 7 cm. Manufacture process of paving block is made by manually and wet mix. By mixing
water, cement, sand, foam agent and EFB’s fibers which have been weighed
according to composition into the horizontal shaft mixer which is castinged then
to paving block’s mould by the age of 28 days. The compositions which is used are A4, B4 and B5. Paving block that have prepared will be tested by static compressive load. The result of physical quality from a composite concrete-foamed paving block has smoother surface than commercial paving blocks, the water absorbtion is commercial (8.2%), A4 (6.30%), B4 (4.01%), B5 (5,06%) and
the commercial’s weight average is 3,19 kg. But paving block mixture A4, B4 and B5 are lighter which have 2.24 kg, 2.43 kg, and 2.87 kg. The failure that occurs is just only fracture and matrix splitting. Meanwhile the commercial paving blocks have broken and destroyed. Compressive strength which is resulted by a paving block A4 (13.14 MPa), B4 (18.15 MPa) and B5 (20.99 MPa). Meanwhile the commercial paving blocks are 10.06 MPa. According to SNI-03-0691-1996, paving blocks mixture A4 are on grade C used for pedestrians, B4 and B5 are on
grade B used for parking area, housing complex, and mosque’s yard. But the
commercial paving blocks are on grade D used for park with the compressive
strength are 10,06 MPa. Adding EFB’s fibers for 4% on B4 dan 5% on B5 can
increase the compressive strength as big as 15.7%.
Keywords : Empty Fruit Bunches, Composite Concrete Foam Paving Block,
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Tandan kosong kelapa sawit (TKKS) merupakan limbah padat yang dihasilkan pabrik/industri pengolahan minyak kelapa sawit. Produksi minyak kelapa sawit kasar Indonesia mencapai 6 juta ton per tahun. Secara bersamaan dihasilkan pula limbah TKKS dengan potensi sekitar 2,5 juta ton per tahun [2]. Di pabrik minyak kelapa sawit, TKKS hanya dibakar dan sekarang telah dilarang karena adanya kekhawatiran pencemaran lingkungan, atau dibuang sehingga menimbulkan keluhan/masalah karena dapat menurunkan kemampuan tanah menyerap air. Di samping itu, TKKS yang membusuk ditempat akan menarik kedatangan jenis kumbang tertentu yang berpotensi merusak pohon kelapa sawit hasil peremajaan di lahan sekitar tempat pembuangan [1]. Salah satu usaha dalam mengatasi hal tersebut adalah memanfaatkan TKKS menjadi produk berguna dan bernilai tambah.
Syam, et.al (2013) telah melakukan berbagai studi mengenai pemanfaatan serat sawit sebagai penguat material komposit busa polimer (polymeric foam) maupun komposit busa beton (concrete foam). Kedua jenis material tersebut telah dikembangkan untuk berbagai aplikasi antara lain: kerucut lalu lintas, parking bumper, helm sepeda, bola golf, stake golf, dan panel akustik. Serat TKKS digunakan sebagai penguat komposit dikarenakan ketersediaannya yang melimpah dan memiliki sifat mekanis yang baik (E=11.88 GPa) [10]. Dalam penelitian ini, serat TKKS akan diaplikasikan sebagai penguat ke dalam salah satu bahan bangunan yakni paving block.
dari campuran semen portland atau bahan perekat hidrolisis sejenisnya, air, dan agregat dengan atau tanpa bahan tambahan lainnya yang tidak mengurangi mutu beton[1]. Kesalahan yang sering terjadi pada paving block adalah kekuatan tarik dan juga kuat tekan yang tidak memadai yang menyebabkan paving block tersebut mudah pecah dan dapat mengurangi umur pakainya serta memiliki bobot yang berat[6].
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat para ahli konstruksi menciptakan inovasi baru sebagai pengganti bata konvensional dan batako, yaitu berupa bata ringan. Bata ringan adalah beton yang memiliki sifat kuat, awet (durable) dan ringan. Bata ini cukup halus dan memiliki tingkat kerataan yang baik. Bata ringan dibuat dengan menambahkan larutan foam agent
ke dalam campuran pasir dan semen untuk mengurangi berat beton tersebut [15].
Paving block pada pemakaiannya haruslah memiliki nilai kuat tekan yang
tinggi. Banyak penilitian yang telah dilakukan terhadap paving block dengan menambahkan bahan tambahan lain untuk meningkatkan kualitas mutu paving
block dan juga nilai kuat tekannya seperti serat. Serat yang dipakai sebagai
penguat paving block antara lain : serat ijuk, polypropylene, kelapa dan lain-lain. Bhavin (2007) pada penilitiannya melaporkan bahwa paving block dengan penambahan 4% serat polypropylene meningkatkan nilai kuat tekannya sebesar 20%. Akan tetapi menurunkan kadar serap airnya, memiliki bobot yang cukup berat dan juga permukaan yang kasar [12].
1.2 Rumusan Masalah
Permasalahan pada pengunaan paving block yang sering terjadi jika dilihat dari segi fisiknya memiliki permukaan yang kasar dan segi mekanisnya mudah terjadinya pecah pada paving block yang disebabkan oleh tegangan tarik dan tekan yang terjadi dari lalu lintas kendaraan yang melebihi kemampuannya.
Dengan menambahkan serat TKKS pada campuran paving block
diharapkan mampu meningkatkan sifat-sifat mekaniknya, terutama pada kekuatan tekannya dan menghasilkan paving block yang lebih halus serta berkualitas. Prinsip penambahan serat TKKS ini adalah menciptakan ikatan yang lebih baik dari komponen penyusun paving block agar dapat meminimalisir terjadinya retak dan pecah sehingga meningkatkan umur pakainya.
1.3 Tujuan Penelitian
1.3.1 Tujuan Umum
Sesuai dengan latar belakang dan rumusan masalah di atas, maka tujuan umum dari penilitian ini adalah sebagai upaya dalam mencipatakan paving
blockyang lebih berkualitas berbahan beton busa komposit dengan
mengaplikasikan serat Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) sebagai penguatnya pada campuran paving blockdan mendapatkan nilai kuat tekannya.
1.3.2 Tujuan Khusus
Adapun tujuan khusus daripada penilitian ini yakni sebagai berikut:
1. Menguasai teknik dan proses pembuatan paving block berbahan beton busa komposit dicampur serat TKKS.
2. Apakah paving block beton busa komposit dengan serat TKKS sebagai penguat dapat menghasilkan paving block dengan mutu fisik dan mutu kuat tekan yang lebih baik dibandingkan dengan paving block komersil? 3. Apakah penambahan serat TKKS dapat meningkatkan nilai kuat tekan
1.4 Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini yaitu mendapatkan nilai kuat tekan paving block komposit busa beton yang diperkuat serat TKKS,penemuan material baru dalam penggunaan industri bahan bangunan dengan mengaplikasikan serat TKKS sebagai penguat ke dalam paving block, sebagai alternatif pemanfaatan limbah TKKS dalam pembuatan paving blockdan juga dapat meningkatkan pendapatan daerah melalui sektor usaha rakyat berbasis potensi lokal.
1.5 Sistematika Penulisan
Skripsi ini dibuat secara sistematis guna mempermudah pembacanya yang dibagi menjadi beberapa bab dengan uraian penyusunan sebagai berikut:
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini berisi uraian mengenai latar belakang, tujuan, batasan masalah,
tempat dan waktu pelasanaan, metode pengumpulan data, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi mengenai landasan teori-teori dasar yang didapat dari peninjauan
pustaka yang membantu penyusunan skripsi ini.
BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini berisikan lokasi, waktu serta pelaksanaan proses pembuatan produk penelitian dimulai dari bahan baku sampai bahan jadi.
BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai hasil yang telah didapat dari penelitian yang telah dilakukan berupa data yang diperoleh dari hasil pengujian.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini mengenai kesimpulan dan saran-saran/rekomendasi mengenai hasil
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Paving Block
Penggunaan paving block beton untuk jalanan pertama kali dipakai di Netherlands setelah perang dunia ke II. Pada awalnya menggunakan bata sebagai bahan perkerasan di Netherlands sebelum perang dunia ke II [7]. Akan tetapi, karena persediaan bata pada saat itu mulai menipis maka paving block digunakan sebagai gantinya. Setelah perang dunia ke II, paving block mulai banyak dipakai pada hampir seluruh jalanan di Rotterdam [12]. Teknologi ini menyebar dengan cepat ke Jerman dan Eropa Barat sebagai metode yang berguna untuk trotoar pejalan kaki maupun kendaraan beroda [14]. Saat ini paving block beton yang dipasang sebagai standar permukaan aspalan di Eropa sudah lebih dari 100.000.000 m2 setiap tahunnya [12].
2.2 Paving Block
Paving block atau bata beton (concrete block) berdasarkan SNI
03-0691-1996 merupakan produk bahan bangunan yang digunakan sebagai alternatif pengerasan permukaan jalan yang dibuat dari campuran semen, air dan agregat dengan atau tanpa campuran bahan lainnya yang tidak mengurangi mutu bata beton tersebut [3]. Diantara berbagai macam alternatif pengerasan jalan, paving
block lebih memiliki banyak keuntungan baik dari segi bentuk, ukuran, warna,
corak dan tekstur permukaan serta dari segi kekuatannya.
2.3 Metode Pembuatan Paving Block
Paving block pada cara pembuatannya dapat diklasifikasikan kedalam dua
metode adalah sebagai berikut: 1. Metode Konvensional
tangga karena selain alat yang digunakan sederhana, juga mudah dalam proses pembuatannya sehingga dapat dilakukan oleh siapa saja [12]. Untuk metode konvensional akan diperlihatkan pada gambar 2.1.
2. Metode Mekanis
Metode mekanis juga disebut sebagai metode press (dry mix). Metode ini masih jarang digunakan karena menggunakan alat yang relatif mahal. Metode mekanis biasanya digunakan pada pembutan paving
block oleh pabrik dalam skala yang besar. Alat yang digunakan pada
pembuatan paving block dengan metode mekanis adalah mesin
compression aparatus [9]. Prinsip kerja pembuatan paving block
dengan metode mekanis dapat dilihat pada gambar 2.2.
Gambar 2.1 Prinsip Kerja Metode Konvensional [9]
Gambar 2.2 Prinsip Kerja Metode Mekanis [9]
2.4 Standar Mutu Paving Block
Paving block pada aplikasinya memiliki berbagai warna yang unik, bentuk
Klasifikasi ketebalan paving block berdasarkan SNI-03-0691-1989 adalah dengan ketebalan 60 mm, 80 mm, dan 100 mm [3]. Pemakaian paving block pada aplikasinya sangat beragam yaitu dipakai pada jalan lingkungan perumahan, mesjid, lahan parkir, jalan pada taman, halaman sekolah, dan lain—lain yang dapat diklasifikasikan menjadi:
1. Mutu A: untuk jalan raya 2. Mutu B: area parkir 3. Mutu C: pejalan kaki
4. Mutu D: taman dan penggunaan lain
Persyaratan mutu paving block berdasarkan SNI-03-0691-1996 dapat diklasifikasikan sesuai dengan kuat tekan (MPa), tahan aus (mm/menit), dan pemyerapan air (%) yang dapat dilihat pada tabel 2.1 di bawah ini:
Tabel 2.1 Mutu Paving Block
No. Mutu
Kuat Tekan (Mpa)
Tahan Aus (mm/menit)
Penyerapan air (%)
Rata-rata Min
Rata-rata Min Maks
1. A 40 35 0,09 0,103 3
2. B 20 17 0,13 0,149 6
3. C 15 12,5 0,16 0,184 8
4. D 10 8,5 0,219 0,251 10
( Sumber : SNI 03-0691-1996 )
Dengan kemampuannya pada ketahanan termal, menyerap bunyi dan air, dan memberikan kesan lingkungan yang indah, paving block biasanya digunakan pada area pejalan kaki, taman dan bahkan area lalu lintas [9].
2.5 Kelebihan Dan Kelemahan Paving Block 2.5.1 Kelebihan
Paving block dapat diaplikasikan pada area komersil, kota, perumahan dan
pengerasan jalan adalah perawatannya mudah, memiliki bentuk estetika yang menarik, dan mudah dalam pemasangan serta pelepasannya pada permukaan jalan [7]. Adapun kelebihan-kelebihan lainnya dari paving block anataa lain:
- Memiliki daya serap air untuk menjaga keseimbangan air tanah. - Beratnya lebih ringan daripada pengerasan jalan lainnya.
- Pemeliharaannya mudah dan dapat dipasang kembali setelah dibongkar. - Memiliki tekstur, warna dan pola yang menarik.
2.5.2 Kelemahan
Paving block dalam aplikasinya pada jalan juga memiliki beberapa
kelemahan yaitu mudah bergelombang bila pondasinya tidak cukup kuat dan kurang baik untuk kendaraan berkecepatan tinggi, sering terjadi pemasangan yang kurang cocok sehingga mudah lepas dari sambungannya dan menghasilkan jalan yang tidak merata [7]. Paving block juga memiliki berbagai macam bentuk sepeprti pada gambar 2.3 berikut:
Gambar 2.3 Bentuk-bentuk Paving Block [14]
2.6 Beton
halus (pasir), agregat kasar (kerikil), air dan semen Portland atau bahan pengikat hidrolis lain yang sejenis, dengan atau tanpa bahan tambahan lain. Campuran dari pada agregat halus, air dan semen saja disebut adukan (mortar) [5].
Berdasarkan beratnya, beton diklasifikasikan menjadi tiga jenis yaitu beton normal (normal weight concrete), beton ringan (light-weight concrete) dan Beton berat (heavy-weight concrete). Beton yang termasuk nor mal-weight
concr ete umumnya adalah beton dengan berat sekitar 2400 kg/m3, untuk
lightweight concrete dengan berat kurang dari 1800 kg/m3, dan untuk
hea vyweight concrete dengan berat lebih besar dari 3200 kg/m3 [5].
Susunan beton secara umum, yaitu: 7-15 % PC, 16-21 % air, 25-30% pasir, dan 31-50% kerikil. Kekuatan beton terletak pada perbandingan jumlah semen dan air, rasio perbandingan air terhadap semen (W/C ratio) yang semakin kecil akan menambah kekuatan (compressive strength) beton [5]. Kekuatan beton ditentukan oleh perbandingan air dan semen, selama campuran cukup plastis, dan beton dapat dipadatkan secara sempurna dengan agregat yang baik. Sifat dan karakter mekanik beton secara umum adalah sebagai berikut:
- Beton sangat baik menahan gaya tekan (high compressive strength), tetapi tidak begitu pada gaya tarik (low tensile strength). Bahkan kekuatan gaya tarik beton hanya sekitar 10% dari kekuatan gaya tekannya.
- Beton tidak mampu menahan gaya tegangan (tension) yang tinggi, karena elastisitasnya yang rendah.
- Konduktivitas termal beton relatif rendah.
Faktor-faktor yang membuat beton banyak digunakan karena memiliki keunggulan-keunggulannya antara lain:
1. Kemudahan pengolahannya yaitu dalam keadaan plastis, beton dapat diendapkan dan diisi dalam cetakan.
2. Material yang mudah didapat. Sebagian besar dari material- material pembentuknya, biasanya tersedia dilokasi dengan harga murah atau pada tempat yang tidak terlalu jauh dari lokasi konstruksi.
3. Kekuatan tekan tinggi. Seperti juga kekuatan tekan pada batu alam, yang membuat beton cocok untuk dipakai sebagai elemen yang terutama memikul gaya tekan, seperti kolom dan konstruksi busur. 4. Daya tahan yang tinggi terhadap api dan cuaca merupakan bukti dari
kelebihan beton.
Sampai saat ini beton masih menjadi pilihan utama dalam pembuatan struktur. Sifat-sifat dan karakteristik material penyusun beton akan mempengaruhi kinerja beton yang dibuat. Kinerja beton ini harus disesuaikan dengan kelas dan mutu beton yang dibuat. Sehingga dalam penggunaannya dapat disesuaikan dengan bangunan ataupun kontruksi yang akan dibangun untuk mendapatkan hasil yang memuaskan dan sesuai dengan dibutuhkan [12].
2.6.1 Beton Ringan
Beton ringan dapat dibagi dalam tiga golongan berdasarkan tingkat kepadatan dan kekuatan beton yang dihasilkan dan berdasarkan jenis agregat ringan yang dipakai.
Beton ringan yang diperoleh dengan memasukkan udara dalam adukan atau mortar (beton aerasi/beton busa/gas). Dengan demikian akan terjadi pori-pori udara berukuran 0,1-1 mm dalam betonnya, dikenal sebagai beton teraerasi, beton berongga, beton busa atau beton gas. Memiliki berat isi 200-1440 kg/m3 dan biasanya digunakan untuk keperluan insulasi serta beton tahan
2.7 Material Komposit
Komposit adalah campuran dua material atau lebih yang dicampur secara makroskopik untuk menghasilkan suatu material baru. Artinya penggabungan sifat-sifat unggul dari pembentuk material masih terlihat nyata [10]. Pada desain struktur dilakukan pemilihan matriks dan penguat, hal ini dilakukan untuk memastikan kemampuan material sesuai dengan produk yang akan dihasilkan. Komposit dikenal sebagai bahan teknologi karena diperoleh dari hasil teknologi pemrosesan bahan. Kemajuan teknologi pemrosesan bahan dewasa ini telah menghasilkan bahan teknik yang dikenal sebagai bahan komposit [18].
Komposit terdiri dari suatu bahan utama (matriks) dan suatu jenis penguat
(reinforcement) yang ditambahkan untuk meningkatkan kekuatan dan kekakuan
matriks. Hal ini dapat diilustrasikan pada Gambar 2.4. Penguatan ini biasanya
dalam bentuk serat (fibre). Material komposit terdiri dari lebih dari satu tipe material dan dirancang untuk mendapatkan kombinasi karakteristik terbaik dari setiap komponen penyusunnya. Bahan komposit memiliki banyak keunggulan, diantaranya berat yang lebih ringan, kekuatan dan ketahanan yang lebih tinggi, tahan korosi dan ketahanan aus [10].
Gambar 2.4 Gabungan Makroskopis Fasa-fasa Pembentuk Komposit Komposit dikenal sebagai bahan teknologi karena diperoleh dari hasil teknologi pemrosesan bahan. Kemajuan teknologi pemrosesan bahan dewasa ini telah menghasilkan bahan teknik yang dikenal sebagai bahan komposi [10].
2.8 Material Penyusun Paving Block Komposit 2.8.1 Serat TKKS
material-material serat seperti lignin (16,19%), selulosa (44,14%), dan
hemiselulosa (19,28%) yang mirip dengan material kimia penyusun kayu [16].
Sementara hasil penelitian yang telah dilakukan oleh sebuah institusi komersial terhadap komposisi material kimianya diketahui bahwa kandungan material serat dalam TKKS merupakan kandungan maksimum seperti diperlihatkan pada tabel 2.2.
Tabel 2.2 Parameter tipikal TKKS per kg.
No. Material - material Kandungan
Komposisi (%)
1 Uap air 5.4
2 Protein 3
3 Serat 35
4 Minyak 3
5 Kelarutan Air 16.2
6 Kelarutan Unsur Alkali 1% 29.3
7 Debu 5
8 K 1.71
9 Ca 0.14
10 Mg 0.12
11 P 0.06
12 Mn, Zn, Cu, Fe 1.07
TOTAL 100
(Sumber : Laporan penelitian penprinas MP3I, 2012)
Berdasarkan data pada tabel 2.2 terlihat bahwa kandungan serat merupakan unsur dominan dalam TKKS. Dengan demikian TKKS diperkirakan akan memberikan sifat mekanik yang cukup baik terhadap material komposit yang dibentuk [10].
mekanik material yang dibentuk. Tandan kosong segar yang dihasilkan PKS pada umumnya memiliki komposisi lignoselulosa 30,5%, minyak 2,5%, dan air 67%. sedangkan bagian lignoselulosa sendiri terdiri dari lignin 16,19%, selulosa
44,14%, dan hemiselulosa 19,28% [6]. Untuk itu pada penelitian ini serat TKKS direndam terlebih dahulu ke dalam larutan NaOH 0,4% selama 1 hari, kemudian dicuci dengan air bersih, dan dikeringkan pada suhu kamar selama lebih kurang 3 hari [10].
Kekuatan mekanik serat TKKS dengan diameter rata-rata 0,4 mm memiliki harga modulus elastisitas rata-rata sebesar 11,88 GPa dengan tegangan tarik maksimum rata-rata sebesar 156,3 MPa [6]. Serat tandan kosong kelapa sawit memiliki kekuatan tensile strength yang rendah, sedangkan tensile modulus
agak conservative di antara serat alam lainnya [6]. Seperti terlihat pada tabel 2.3 di bawah ini:
Tabel 2.3. Perbandingan Tensile Strength dan Tensile Modulus Serat Alam
Natural Fiber Name
Ave. Tensile Strength (MPa)
Ave.Tensile Modulus (GPa)
Bamboo fiber 25 – 35
(EFB) Ǿ= 0.44 mm 253 16
Coir, cocos nucifera 220 6
Sisal, agave sissalan 400-600 38
Jute 430 – 530 10 – 30
Hemp 550 – 900 70
(Sumber : Jurnal Solid Mekanik Dan Material Teknik)
2.8.2 Semen
Material semen adalah material yang mempunyai sifat-sifat adhesif dan kohesif yang diperlukan untuk mengikat agregat-agregat menjadi suatu massa yang padat yang mempunyai kekuatan yang cukup [11]. Semen merupakan hasil industri dari paduan bahan baku: batu gamping/kapur sebagai bahan utama, yaitu bahan alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida
Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3) dan
Magnesium Oksida (MgO) atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk (bulk), tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air [11]. Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai.
Fungsi utama dari semen adalah untuk mengikat partikel agregat yang terpisah sehingga menjadi satu kesatuan. Bahan dasar pembentuk semen adalah:
- 3CaO.SiO2 (tricalcium silikat) disingkat C3S (58% - 69%) - 2CaO.SiO2 (dicalcium silikat) disingkat C2S (8% - 15%) - 3CaO.Al2O3 (tricalcium aluminate) disingkat C3A (2% - 15%)
- 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (tetracalcium alummoferrit) disingkat C4AF(6-14%).
Faktor semen sangatlah mempengaruhi karakteristik campuran beton. Kandungan semen hidraulis yang tinggi akan memberikan banyak keuntungan, antara lain dapat membuat campuran mortar menjadi lebih kuat, lebih padat, lebih tahan air, lebih cepat mengeras, dan juga memberikan rekatan yang lebih baik. Kerugiannya adalah dengan cepatnya campuran beton mengeras, maka dapat menyebabkan susut kering yang lebih tinggi pula. Beton dengan kandungan hidrulik rendah akan lebih lemah dan mudah dalam pergerakan [7].
2.8.3 Foaming Agent
Foaming agent adalah bahan yang harus mempunyai formula kimia
dengan sifat-sifat antara lain berupa Surfactant (surface active agent) dan
stabilizer. Foaming agent digunakan sebagai bahan untuk menghasilkan foam
(busa) guna mengembangkan volume adonan bata ringan. Bahan ini diharuskan mempunyai kemampuan menyangga pengembangan adonan sampai setting time
adonan tercapai (biasanya selama 2 jam sejak proses mixing). Selama 2 jam foam
2.8.4 Pasir
Pasir merupakan material yang penting dalam pembuatan suatu produk bangunan. Senyawa pembentuk pasir adalah silikon dioksida, tetapi di beberapa pantai tropis dan subtropis umumnya dibentuk dari batu kapur. Hanya beberapa tanaman yang dapat tumbuh diatas pasir, karena ronggarongganya yang besar. Pasir memiliki warna sesuai dengan asal pembentukanya. Pasir juga penting untuk bahan bangunan bila dicampur Semen [1].
2.8.5 Air
Air merupakan bahan pembuat beton yang sangat penting namun harganya paling murah. Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen sehingga terjadi reaksi kimia yang menyebabkan pengikatan dan berlangsungnya proses pengerasan pada beton, serta untuk menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan. Untuk bereaksi dengan semen, air hanya diperlukan 25 % dari berat semen saja. Selain itu, air juga digunakan untuk perawatan beton dengan cara pembasahan setelah dicor [1].
2.9 Perilaku Mekanik Akibat Beban Tekan Statik
Perilaku mekanik dapat didefinisikan sebagai suatu reaksi yang timbul akibat dari adanya suatu aksi atau gangguan. Sebagai contoh salah satu gangguan yang diberikan terhadap suatu material adalah gaya, dan respon yang ditimbulkan akibat gaya yang diberikan tersebut adalah berupa tegangan, regangan, retak, patah, dan lain-lainnya. Respon yang dihasilkan tentunya dapat memberikan informasi mengenai sifat dan kerakteristik suatu material tersebut [8].
Penyelidikan respon statik suatu material atau struktur merupakan rangkaian kegiatan dalam mempelajari perubahan bentuk dan kerusakan akibat pembebanan tertentu terhadap material uji sesuai SNI 03-0691-1996 dengan
ukuran ketebalan paving block adalah 60mm. Kegiatan tersebut merupakan
dengan pembebanan tertentu terhadap sejumlah sampel. Setelah respon material secara kualitatif diperoleh dari hasil pengujian atau data yang tersedia, maka kesempatan untuk berhasil dalam mendesain suatu struktur tertentu dapat dievaluasi [8].
Perilaku mekanik yang terjadi terhadap concrete foam dapat dilihat melalui kurva tegangan dan regangan. Kurva tersebut memberi informasi yang khas untuk setiap jenis pembebanan. Untuk beban statik aksial, tipikal kurva tegangan-regangan ditunjukkan pada Gambar 2.5. Disepanjang garis kurva terdapat tiga tingkat respon, yaitu: perilaku elastis (linear-elastic respon), plastisitas (plateau), dan densification yang ditandai dengan peningkatan tegangan yang sangat cepat [8].
Gambar 2.5 Tipikal Kurva Respon Tegangan-Regangan Akibat Beban Tekan Statik Aksial [16].
Pada fasa ini struktur sel material foam mengalami kegagalan dan deformasi, selanjutnya menerima penekanan dari material foam padat tersebut. Mekanisme yang dikaitkan dengan collapse plateau adalah berbeda-beda tergantung pada sifat dinding sel [16].
Untuk foam yang fleksibel, collapse plateau terjadi karena tekuk elastik
(elastic buckling) dari dinding sel. Untuk kekakuan dan kegetasan foam, plastic
yield dan brittle crushing dinding sel adalah mekanisme utama kegagalan yang
[image:30.595.229.407.290.526.2]berulang-ulang. Secara skematis, pengujian beban tekan statik diilustrasikan pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6 Diagram Uji Tekan Statik
Ketika diberikan beban (F) pada permukaan penampang suatu material, maka akan terjadi penekanan (compression), tarikan (tension), dan kegagalan
(failure) yakni sampai material itu mengalami retakan atau patah.
Kekuatan tekan dari suatu material dapat ditentukan dengan persamaan (2.1).
dimana:
f’c = Kuat Tekan (Mpa) P = Beban tekan (N)
A = Luas penampang yang dikenai beban tekan (mm2)
2.10 Porositas Pada Beton
Porositas didefenisikan sebagai perbandingan volume pori (volume yang ditempati oleh fluida) terhadap volume total beton (volume benda uji). Jarak pori pada beton umumnya terjadi akibat kesalahan dalam pelaksanaan dan pengecoran seperti faktor air semen yang berpengaruh pada lekatan, maupun terhadap lamanya pemadatan. Semakin tinggi tingkat kepadatan pada beton maka semakin besar kuat tekan atau mutu beton, sebaliknya semakin besar porositas beton, maka kekuatan beton akan semakin kecil [11].
Gambar 2.7 Beton Berpori [9]
2.11 Daya Serap Air
Daya serap air adalah ukuran kemampuan suatu betin berpori (reservoir) untuk mengalirkan fluida permeabilitas berpengaruh terhadap besarnya kemampuan produksi (laju air) pada sumur-sumur penghaslnya. Percobaan uji daya serap air pada suatu media berpori dapat dilakukan dengan rumus:
- Berat Basah (A)
Paving block direndam dalam keadaan bersih selama ±24 jam,
kemudian diangkat dari air dan sisa airnya dibiarkan menetes selama ±1 menit, lalu paving diseka permukaan dengan kain untuk menghilangkan kelebihan air masih tertinggal.
- Berat Kering (B)
Setelah itu paving block dikeringkan dalam dapur pengeringan pada suhu ±105˚C sampai beratnya dua kali penimbangan tidak berselisih dari 0,2% dari penimbangan yang terdahulu.
Selisih penimbangan berat basah (A) dan berat kering (B) adalah jumlah penyerapan air dan harus dihitung berdasarkan persen berat [3].
Penyerapan Air = −
×
%
...(2.2)
Dimana :
A = Berat kering paving block (kg) B = Berat basah paving block (kg)
2.12 Pola Retak
Gambar 2.8 Tipe Pola Retak ASTM C39/C 39M – 04a [3]
Gambar 2.8 menunjukkan keenam tipe pola retakan yang terjadi dikarenakan penyebaran tegangan pada benda uji akibat proses ikat pegangan pada benda uji dan juga berpengaruh terhadap homogenitas agregat penyusun beton. Penjelasan keenam tipe pola retak adalah:
- Tipe 1 = Pola retak berbentuk kerucut pada kedua ujung. - Tipe 2 = Pola retak berbentuk kerucut pada satu ujung, retak
vertikal hingga ujung satunya. - Tipe 3 = Retak vertikal dari ujung ke ujung.
- Tipe 4 = Retak geser arah diagonal pada kedua sisi benda uji. - Tipe 5 = Retakan pada ujung samping.
BAB 3
METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu
3.1.1 Tempat
Penelitian mengenai paving block komposit beton busa diperkuat serat TKKS dilaksanakan dalam beberapa tahapan, yaitu seperti diuraikan pada tabel 3.1 berikut ini:
Tabel 3.1 Lokasi dan Aktifitas Penelitian
No. Waktu Kegiatan Lokasi
1.
November-Desember Pengolahan Serat
Lab. Impak Unit 1 Dept. Teknik Mesin 2. Januari-Februari Pembuatan Spesimen Lab. Impak Unit 1
Dept. Teknik Mesin 3. Maret Pengujian Tekan Statik Lab. Beton Dept.
Teknik Sipil 4. April-Mei Pengolahan Data Hasil
Uji
Lab. Impak Unit 2 Dept. Teknik Mesin
3.1.2 Waktu
Waktu pelaksanaan penelitian ini dimulai pada bulan Januari 2015 setelah proposal penelitian disetujui.
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
Tabel 3.2 Alat dan Bahan Penelitian
No. Alat Keterangan
1. Alat Uji Tekan Statik 10,000 psi
2. Horizontal Shaft Mixer 1/0,75 HP/kW , 75 Hz , 8A , 2834 Rpm
3. Mesin Penghalus Serat 1/0,75 HP/kW , 50 Hz , 220 V , 8A , 1450 Rpm
4. Foam Generator -
5. Masker -
6. Sarung Tangan Karet -
7. Gunting -
8. Ayakan Pasir -
9. Ember Plastik -
10. Oli -
11. Kuas -
12. Sendok Semen -
13. Timbangan Digital -
14. Cetakan Paving Block -
3.2.2 Bahan
[image:35.595.219.403.583.729.2]Bahan-bahan yang digunakan dalam pembuatan paving block komposit busa diperkuat serat TKKS diperlihatkan pada tabel 3.3 di bawah ini:
Tabel 3.3 Bahan-Bahan yang Digunakan Dalam Penelitian
No. Bahan
1. Serat TKKS
2. Semen
3. Pasir
4. Foaming Agent
3.3 Geometri Paving Block Komposit Beton Busa
Paving block komposit beton busa yang akan dibuat pada penelitian ini
memiliki ukuran sesuai dengan standar SNI 03-0691-1996 yaitu 225×100×60 mm dan dapat dilihat pada gambar 3.1 di bawah ini:
Gambar 3.1 Desain bentuk dan geometri paving block
Paving block bentuk interpave dipilih karena memiliki banyak keuntungan
antara lain:
- Memiliki permukaan 10% lebih lebar daripada bentuk persegi.
- Sambungan yang lebih kuat pada semua sisinya sehingga tidak mudah terjadinya pergeseran posisi.
- Dapat menahan beban lebih kuat dibandingkan dengan bentuk persegi, baik beban lentur maupun beban tekan.
Hal ini yang menyebabkan paving block bentuk interpave dipilih untuk pembuatan paving block beton busa komposit diperkuat serat TKKS [9].
3.4 Proses Perlakuan Serat TKKS
a. TKKS dipukul dengan palu agar mudah untuk dicacah dan dicabik seratnya.
b. Serat direndam di dalam air dengan larutan NaOh 1% untuk menghilangkan zat-zat yang tidak diperlukan selama 24 jam. c. Serat dikeluarkan dan dicuci dengan air bersih.
d. Dilakukan pengeringan dengan menjemur serat TKKS yang telah dicuci selama ±3 hari.
e. Dicacah dan dipotong hingga menjadi bagian-bagian yang kecil dengan ukuran 2-5 cm.
f. Serat TKKS dihaluskan dengan menggunakan mesin penghalus serat.
Hasil serat TKKS yang telah diproses untuk dipakai dalam pembuatan
paving block komposit diperlihatkan pada gambar 3.2.
Gambar 3.2 Serat TKKS
3.5 Proses Pembuatan Paving block Komposit Beton Busa
Tabel 3.4 Komposisi Material-Material Penyusun Concrete Foam
Tipe Semen (gr)
Pasir
(gr) Air (gr)
Foaming Agent
(gr) TKKS
1 1 0.5 1 60 % gr
A4 2.267 2.267 1.133 8 492 4 181
1 1.5 0.5 1 60 %
B4 2.267 3.400 1.133 8 492 4 227
B5 2.267 3.400 1.133 8 492 5 283
(Sumber : Concrete Foam Composite Production and Testing, 2014)
Dipakai tiga jenis komposisi concrete foam karena memiliki kuat tekan yang paling baik diantara kedua belas jenis komposisi lainnya (Lampiran 3). Dengan A4 (3,23 MPa), B4 (3,05 MPa) dan B5 (5,49 MPa) sesuai dengan buku
concrete foam [10].
Tahapan proses pembuatan paving block komposit beton busa ini adalah sebagai berikut:
1. Pengayakan pasir
Pengayakan pasir ini dilakukan untuk mendapatkan ukuran butiran yang seragam dan memisahkan partikel lain seperti kerikil, kotoran pasir, dan batu-batu kecil. Kemudian pasir pada gambar 3.3 ditimbang sesuai dengan komposisi yang dipakai.
2. Pengayakan semen
[image:39.595.229.395.176.302.2]Semen diayak untuk memisahkan batu-batu semen yang membeku akibat kelembaban lingkangan penyimpanan dan ditimbang sesuai komposisi. Semen yang telah diayak dapat dilihat di gambar 3.4.
Gambar 3.4 Semen yang Telah Diayak
3. Penyiapan serat
Serat yang dihaluskan dengan mesin penghalus serat pada gambar 3.5 memiliki ukuran 0,5-1 cm ditimbang sesuai komposisi yang dipakai.
Gambar 3.5 Serat yang Telah Dihaluskan 4. Penambahan air
Air ditimbang sesuai komposisi yang dipakai dalam pembuatan paving
block komposit beton busa ini.
5. Pencampuran dan pengadukan bahan menggunakan horizontal shaft mixer
[image:39.595.258.367.426.568.2]tombol on pada saklar switch dan bahan-bahan tersebut diaduk sampai merata.
(a) (b)
Gambar 3.6 (a) Pencampuran Bahan Sebelum Ditambah Air, (b) Pencampuran Bahan Setelah Pengadukan dan Penambahan Air.
6. Penambahan foaming agent
Foaming agent dibuat dengan menggunakan foam generator dengan
mencampurkan larutan surfaktan nonionik ke dalam air sesuai dengan komposisi yang dipakai dan menghasilkan busa yang ditempatkan pada sebuah wadah yang kemudian dicampurkan ke dalam mixer seperti pada gambar 3.7.
7. Penuangan Foam mortar ke dalam wadah
[image:41.595.260.364.209.357.2]Setelah pengadukan ±5 menit, maka hasil akhir adalah foam mortar atau beton berbusa dengan agregat ringan serat TKKS seperti pada gambar 3.8. Kemudian dituangkan ke dalam cetakan paving block yang telah disiapkan dan di oleskan oli terlebih dahulu agar mudah dilepaskan dari cetakan.
Gambar 3.8 Foam Mortar
8. Penuangan foam mortar ke cetakan
Foam mortar dituang ke dalam cetakan paving block seperti gambar 3.9. Lalu sambil ditekan agar memadat yang kemudian dibiarkan mengering selama 24 jam dan setelah paving block tersebut mengering, produk direndam dalam air selama 7×24 jam di dalam ember perendaman. Setalah
itu paving block dikeringkan lagi dengan cara penjemuran di bawah sinar
matahari selama 28 hari untuk proses pengerasan dan siap untuk diuji.
[image:41.595.226.400.581.711.2][image:42.595.174.467.419.714.2]
(a) (b) Gambar 3.10 (a) Paving Block komposit Beton busa
(b) Paving Block Komersil
Seperti yang terlihat pada gambar 3.10 di atas, paving block komposit beton busa yang diperkuat serat TKKS ini memiliki tekstur permukaan yang lebih halus dan tampilan yang unik, menjadikan paving block ini lebih unggul dibandingkan dengan paving block komersil jika dilihat dari segi fisiknya. Untuk diagram alir proses pembuatan paving block komposit dapat dilihat pada gambar 3.11 di bawah ini:
3.6 Pengujian Spesimen Paving Block 3.6.1 Penyiapan Spesimen Uji
Spesimen paving block komposit beton busa diperkuat serat TKKS pada gambar 3.12 ini dibuat berdasarkan standar SNI 03-0691-1996 dengan ukuran ketebalan > 60 mm serta memiliki panjang dan lebar dengan ukuran 225×100 mm. Untuk mengetahui nilai kuat tekan dari paving block ini, maka akan dilakukan pengujian tekan dengan memakai alat uji Compression Testing
Machine sesuai dengan standar ASTM C-39 di Laboratorium Pengujian Beton
Departemen Teknik Sipil FT.USU. Namun, sebelum dilakukan pengujian tekan tersebut, perlu dilakukan uji daya serap air untuk mengetahui kadar penyerapan air yang dimiliki paving block komposit ini.
Gambar 3.12 Paving block komposit sebelum pengujian
3.6.2 Uji daya serap air
[image:43.595.171.454.341.554.2]Gambar 3.13 Perendaman paving block selama 24 jam
Setelah penimbangan berat paving block basah dilakukan, maka selanjutnya paving block tersebut dikeringkan dengan menggunakan suhu ruangan selama kurang lebih 24 jam sampai paving block benar-benar kering. Selanjutnya dilakukan penimbangan berat paving block yang telah dikeringkan untuk mengetahui berat kering dari paving block tersebut.
Penyerapan air paving block dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
% Penyerapan air = − x % ... (3.1)
Keterangan :
A = berat paving block basah (kg) B = berat paving block kering (kg)
3.6.3 Pengujian Tekan Statik
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui dan meniliti besarnya kekuatan
paving block komposit beton busa yang diperkuat serat TKKS ini dalam menahan
terdapat di Laboratorium Pengujian Beton Departemen Teknik Sipil FT. USU seperti pada gambar 3.14. Alat uji ini dapat memberikan beban tekan maksimum hingga mencapai 10.000 Psi.
Alat uji tekan statik terdiri dari pompa hidrolik, alat tekan (chuck), alas spesimen, tuas beban dan load scale sebagai penunjuk beban yang diberikan pada spesimen. Spesimen paving block diletakkan pada alas spesimen dan kemudian
chuck akan menekan spesimen tersebut seiring dengan pergerakan jarum penunjuk
[image:45.595.140.394.289.568.2]indikator pembebanan sampai spesimen mengalami kegagalan (jarum penunjuk berhenti bergerak). Alat uji tekan yang digunakan dapat dilihat pada gambar 3.14.
Gambar 3.14 Mesin Uji Tekan Statik di Lab. Beton Teknik Sipil USU
3.6.4 Setup Alat Uji
Langkah pengujian tekan statik paving block adalah sebagai berikut: 1. Ditimbang berat benda uji lalu diletakkan pada bagian tengah
penekan/alas compressor machine.
2. Diaktifkan power supply dan dipastikan arus listrik terhubung dengan baik.
1 7
2 6
4
3
Keterangan :
1. Load scale
2. chuck
3. Tuas Pembebanan 4. Pompa Hidrolik 5. Alas Spesimen 6. Spesimen Paving
block
7. Jarum indikator Beban
3. Ditekan tombol ON untuk mengaktifkan mesin uji.
4. Diatur load value dan stroke value sampai menunjukkan angka 0. 5. Diatur beban tekan yang diberikan secara perlahan-lahan pada benda
uji dengan cara mengoprasikan tuas pompa sampai benda uji menglami kegagalan.
[image:46.595.139.500.219.393.2]6. Percobaan diulang untuk setiap benda uji.
Gambar 3.15 Pengujian Tekan Statik Paving block Komposit
Gambar 3.15 memperlihatkan pengujian tekan statik paving block
komposit yang telah diletakkan pada alas spesimen sampai mengalami kegagalan.
3.6.5 Metode Pengukuran
Pengukuran kekuatan tekan dilihat pada saat jarum penunjuk skala beban berhenti, kemudian dicatat skala pada jarum penunjuk yang merupakan beban maksimum yang dapat dipikul oleh benda uji tersebut. Jarum penunjuk akan memberikan informasi tentang beban tekan (kN).
3.7 Diagram Alir Penelitian
Penelitian ini dilakukan dalam tahapan-tahapan yang sudah direncanakan yaitu dimulai dengan penulisan proposal dan studi literatur yang dapat membantu pengerjaan skripsi, persiapan alat dan bahan yang dipakai pada penelitian, pembuatan serat TKKS, pembuatan paving block yang dicampur serat TKKS, pengujian beban tekan statik di laboratorium, pengolahan data dari hasil pengujian
Chuck
yang telah dilakukan dan membuat kesimpulan serta saran yang membangun untuk penelitian berikutnya. Diagram alir penelitian akan diperlihatkan pada Gambar 3.16 di bawah ini yaitu sebagai berikut:
BAB 4
ANALISA DATA
4.1 Reduksi Berat
[image:48.595.119.507.283.542.2]Hasil reduksi berat paving block beton busa komposit diperkuat serat TKKS dan paving block komersil akan ditunjukkan pada tabel 4.1 adalah sebagai berikut:
Tabel 4.1 Berat Paving block Sebelum dan Sesudah Perendaman
No. Sampel
P.Komersil A4 B4 B5
Berat (kg) Berat (kg) Berat (kg) Berat (kg) Kering Basah Kering Basah Kering Basah Kering Basah 1. 3,21 3,47 2,20 2,34 2,40 2,50 2,81 2,96 2. 3,12 3,40 2,37 2,52 2,45 2,57 2,84 2,97 3. 3,05 3,28 2,16 2,29 2,41 2,52 2,96 3,10 4. 3,30 3,50 2,21 2,36 2,43 2,53 2,98 3,14 5. 3,25 3,48 2,25 2,39 2,47 2,57 2,77 2,92
Rata-rata 3,19 3,43 2,24 2,38 2,43 2,52 2,87 3,01
Berdasarkan tabel 4.1 di atas, ketiga tipe campuran paving block beton busa komposit diperkuat serat TKKS memiliki bobot yang lebih ringan jika dibandingkan dengan paving block komersil. Hal ini membuktikan bahwa paving block beton busa komposit yang diperkuat serat TKKS tidak hanya memiliki keunggulan dari bentuk fisiknya saja. Akan tetapi, paving block ini juga memiliki keunggulan lain yakni dari bobotnya yang lebih ringan dari paving block
komersil. Gambar 4.1 di bawah akan manjelaskan perbandingan berat paving
Gambar 4.1 Grafik Reduksi Berat Paving Block Penelitian dengan Paving Block Komersil
Gambar 4.1 menunjukkan berat rata-rata paving block komersil yang mencapai 3,19 kg sedangkan berat rata-rata ketiga campuran paving block A4 (2,24 kg), B4 (2,43 kg) dan B5 (2,87 kg) lebih kecil dari paving block komersil. Hal ini dikarenakan penambahan foam agent pada ketiga tipe campuran paving
block yang menimbulkan lubang-lubang udara pada strukturnya sehingga
mengurangi berat daripada ketiga campuran paving block yakni A4 (1:1:0,5:60:4%), B4 (1:1.5:0,5:60:4%) dan B5 (1:1,5:0.5:60:5%).
4.2 Hasil Uji Daya Serap Air
Hasil uji daya serap air paving block komposit akan diperlihatkan pada table 4.2 di bawah ini:
Tabel 4.2 Daya Penyerapan Air Paving block
No. Sampel
P.Komersil (%)
Komposisi A4 (%)
Komposisi B4 (%)
Komposisi B5 (%)
1. 8,1 6,3 4,2 5,3
2. 8,9 6,3 4,0 4,6
3. 7,5 6,0 4,5 4,7
4. 9,3 6,7 4,1 5,3
5. 7,1 6,2 3,9 5,4
Rata-rata 8,20 6,30 4,10 5,06
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00
1 2 3 4 5
B
e
ra
t
P
a
v
in
g
B
lo
ck
(k
g
)
Spesimen Paving Block
Perbandingan Berat Paving Block Komposit Serat TKKS dengan Paving Block Komersil
P.komersil
Campuran A4
Campuran B4
Berdasarkan tabel 4.2 di atas yang diperoleh dari penjumlahan tabel 4.1 dengan menggunakan persamaan (3.1), daya serap air yang dimiliki paving block
[image:50.595.143.482.252.436.2]komersil cukup besar dengan nilai rata-rata 8.2%. Sesuai dengan standar SNI 03-0691-1996 paving block ini termasuk jenis paving block mutu kelas D dengan rata-rata penyerapan airnya sebesar 8-10% untuk penggunaan jalanan di taman. Perbedaan daya serap air yang signifikan pada keempat tipe paving block dapat dilihat pada gambar 4.2 di bawah ini:
Gambar 4.2 Perbandingan Grafik %Serap Air Paving block Komposit dan
Paving Komersil
Pada gambar 4.2, ketiga tipe paving block komposit beton busa diperkuat serat TKKS Campuran A4, B4 dan B5 memiliki nilai rata-rata penyerapan airnya sebesar 6,30%, 4,10% dan 5,06%. Campuran A4 dikatergorikan sebagai paving
block dengan mutu C dengan rata-rata penyerapan 6-8% yang digunakan untuk
pejalan kaki, sedangkan B4 dan B5 berapa pada paving block mutu kelas B dengan rata-rata penyerapan sebesar 3-6% untuk penggunaan area parkir, komplek rumah dan pekarangan mesjid.
4.3 Hasil Uji Tekan Statik
Pengujian tekan statik dilakukan di Laboratorium Pengujian Beton Departemen Teknik Sipil FT.USU berdasarkan standar ASTM C-39 dengan
0 2 4 6 8 10
1 2 3 4 5
P
eny
er
a
pa
n Air
(
%)
Spesimen Paving Block
% Daya Serap Air Paving Block Komposit Serat TKKS dengan Paving Block Komersil
P.Komersil
Komposisi A4
Komposisi B4
menggunakan mesin Compression Testing Machine yang memiliki kapasitas beban maksimum mencapai 10.000 psi. Hasil pengujian tekan statik paving block
[image:51.595.115.512.172.664.2]tersebut dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Tekan Statik Paving block
No.
sampel Campuran
Umur (hari)
Berat (kg)
Beban Tekan (kN)
Kokoh Tekan M (kg/cm²)
Kuat Tekan
f’c (MPa)
1. A4 28 2,20 300,5 133,56 13,09
2. A4 28 2,37 299,2 133,00 13,04
3. A4 28 2,16 297,3 132,12 12,96
4. A4 28 2,21 303,2 134,76 13,22
5. A4 28 2,25 307,2 136,51 13,39
6. B4 28 2,40 425,6 189,16 18,56
7. B4 28 2,45 410,3 182,36 17,88
8. B4 28 2,41 421,1 187,13 18,35
9. B4 28 2,43 401,5 178,44 17,51
10. B4 28 2,47 423,2 188,10 18,45
11. B5 28 2,81 461,8 205,24 20,13
12. B5 28 2,84 457,2 203,21 19,93
13. B5 28 2,96 498,9 221,72 21,74
14. B5 28 2,98 508,0 225,79 22,14
15. B5 28 2,77 481,8 214,15 21,00
16. Komersil 1 28 3,21 279,1 122,26 11,99 17. Komersil 2 28 3,12 250,9 109,90 10,78
18. Komersil 3 28 3,05 216,2 94,71 9,29
19. Komersil 4 28 3,30 261,0 114,31 11,21
20. Komersil 5 28 3,25 163,9 71,80 7,04
Hasil uji tekan statik diperoleh dengan menggunakan persamaan (2.2) yaitu hasil pembagian antara beban tekan P (N) dan luas penampang paving block
A adalah 22.500 mm2. Berikut ini akan dibahas hasil dari keempat tipe paving
4.3.1 Hasil Uji Paving block Campuran A4
Hasil pengujian tekan statik pada paving block komposit beton busa diperkuat serat TKKS campuran A4 adalah sebagai berikut:
Gambar 4.3 Hasil Uji Tekan Paving block Beton Busa Komposit Campuran A4
Seperti pada gambar 4.3, paving block campuran A4 dengan perbandingan semen,pasir,air, dan foam agent adalah (1:1:0,5:60) dan penambahan serat TKKS sebesar 4% menghasilkan paving block dengan rata-rata kuat tekan f’c adalah
13,14 MPa. Berdasarkan standar mutu SNI 03-0691-1996 paving block tipe ini termasuk kedalam paving block mutu kelas C dengan kuat tekan rata-ratanya adalah sebesar 12,5-15 MPa yang dapat diaplikasikan untuk pejalan kaki.
Adapun bentuk penampang paving block yang dikenai beban tekan dan juga retakan yang terjadi pada paving block komposit beton busa campuran A4 setelah dilakukan pengujian tekan statik dengan menggunakan mesin compression
testing machine yang akan diperlihatkan pada gambar 4.4.
13.09
13.04 12.96 13.22
13.39
0 3 6 9 12 15 18
0 1 2 3 4 5 6
K
ua
t
T
ek
a
n
(M
P
a
)
[image:52.595.142.473.186.416.2]Paving block Campuran A4
(a)
[image:53.595.157.468.82.604.2](b)
Gambar 4.4 Bentuk Paving block Setelah Pengujian, (a) Bagian Atas, (b) Bagian Samping
Terlihat pada gambar 4.4 di atas, penampang bagian atas paving block
tidak mengalami retakan, namun retakan-retakan terjadi pada bagian samping Area Pembebanan
Retak
paving block akibat adanya beban penekanan yang diberikan oleh mesin uji tekan
Compression Testing Machine.
Paving block ini tidak mengalami pecah atau hancur pada sisi sampingnya,
namun hanya mengalami retakan. Hal ini disebabkan oleh serat TKKS yang masih saling berikatan antara satu sama lain diantara partikel semen dan pasir sehingga retakan tersebut terjadi karena adanya penarikan dari arah dalam ke arah luar
paving block.
4.3.2 Hasil Uji Paving block Campuran B4
Adapun hasil uji paving block komposit campuran B4 dengan perbandingan semen,pasir,air dan foam agent (1:1,5:0,5:60) adalah seperti gambar di bawah ini:
Gambar 4.5 Hasil Uji Tekan Paving Block Beton Busa Komposit Campuran B4
Gambar 4.5 di atas memperlihatkan grafik hasil pengujian tekan statik
paving block komposit campuran B4 dengan penambahan serat sebesar 4%.
Paving block tipe campuran ini menghasilkan rata-rata kuat tekan f’c yaitu sebesar
18,15 MPa dimana paving block ini memiliki nilai kuat tekan f’c yang lebih besar
dari paving block tipe A4 yang disebabkan oleh panambahan pasir dan serat yang 18.56
17.88
18.35
17.51
18.45
0 5 10 15 20 25
0 1 2 3 4 5 6
K
ua
t
T
ek
a
n
(M
pa
)
[image:54.595.156.462.369.582.2]Paving Block Campuran B4
lebih banyak sehingga strukturnya lebih padat dan memiliki pori-pori yang lebih sedikit yang dapat meningkatkan kuat tekannya. Berdasarkan standar mutu SNI 03-0691-1996 paving block campuran B4 ini tergolong kedalam jenis paving
block mutu kelas B dengan rata kuat tekannya sebesar 17-20 MPa dan dipakai
untuk area parkir.
(a)
[image:55.595.176.449.193.662.2](b)
Gambar 4.6 Bentuk Paving Block B4 Setelah Pengujian, (a) Bagian Atas, (b) Bagian Samping
Area Pembebanan
Gambar 4.6 menunjukkan pola retakan yang terjadi pada bagian samping
paving block. Retakan mula-mula terjadi pada bagian atas lalu diikuti sampai ke
bagian bawahnya. Akan tetapi, retakan tidak terjadi pada penampang bagian atas
paving block, hanya pada bagian sampingnya saja seperti halnya yang terjadi pada
paving bloc
![Gambar 2.8 Tipe Pola Retak ASTM C39/C 39M – 04a [3]](https://thumb-ap.123doks.com/thumbv2/123dok/625839.75620/33.595.120.509.89.390/gambar-tipe-pola-retak-astm-c-c-m.webp)
