PERENCANAAN PEMELIHARAAN PAPER MACHINE DENGAN BASIS RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE)
DI PT.PDM INDONESIA
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh:
ERLY NOVIRA
050403018
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I
F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
M E D A N
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Sarjana ini.
Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Penulis melakukan penelitian di PT. PDM Indonesia, dengan judul penelitian ” Perencanaan Pemeliharaan Paper Machine dengan Basis RCM (Reliability Centered Maintenance) Di PT.PDM Indonesia ”.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini, karena pengetahuan dan pengalaman penulis yang masih terbatas. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun untuk menyempurnakan laporan ini.
Akhir kata, penulis mengharapkan agar laporan Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat baik bagi kita semua.
Medan, Juni 2010
Penulis,
UCAPAN TERIMAKASIH
Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, baik berupa moril, materil, maupun doa restu. Oleh karena itu, dengan segala kerendahan hati penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Kedua Orangtua dan Kakak tersayang yang telah memberikan dukungan, perhatian, semangat, serta doa yang menjadikan kekuatan bagi penulis.
2. Bapak Ir. Tanib S Tjolia, M.Eng, selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
3. Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng, selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis.
5. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku Ketua Bidang Rekayasa Sistem Manufaktur atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
7. Bapak Jimmy FC Nelwan sebagai Staff Departemen Produksi dan Bapak Pengadilan Ginting sebagai Staff Departemen Maintenace PT. PDM Indonesia yang telah mengizinkan penulis melakukan penelitian dan membantu penulis dalam pengumpulan data.
8. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT, selaku dosen wali penulis, yang telah memberikan arahan dan bimbingan selama penulis mengikuti perkuliahan.
DAFTAR ISI
BAB Halaman
HALAMAN JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
KATA PENGANTAR ... iii
UCAPAN TERIMAKASIH ... iv
DAFTAR ISI ... vi
DAFTAR GAMBAR ... xi
DAFTAR TABEL ... xii
DAFTAR LAMPIRAN ... xiv
ABSTRAK ... xv I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I- 1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I- 2 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I- 2 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I- 4 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I- 5 II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
DAFTAR ISI
BAB Halaman
2.3.1. Struktur Organisasi ... II-3 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-3 2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan... II-7 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-8 2.4. Proses Produksi ... II-11 2.4.1. Bahan-bahan yang Digunakan ... II-11 2.4.1.1. Bahan Baku Utama ... II-12 2.4.1.2. Bahan Tambahan... II-14 2.4.1.3. Bahan Penolong ... II-17 2.4.2. Standar Mutu Bahan/Produk ... II-18 2.4.3. Uraian Proses... II-21 2.4.4. Mesin, Peralatan dan Utilitas ... II-30 2.4.4.1. Mesin Produksi ... II-30 2.4.4.2. Peralatan (Equipment) ... II-36 2.4.4.3. Utilitas ... II-36 III LANDASAN TEORI
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB Halaman
3.1.3. Strategi Perawatan ... III-5 3.2. Reliability Centered Maintenance (RCM) ... III-6 3.2.1. Definisi Reliability Centered Maintenance (RCM)... III-6 3.2.2. Prinsip-prinsip RCM ... III-8 3.2.3. Langkah Analisa Kualitatif RCM ... III-9 3.3. Konsep Keandalan... III-14 3.3.1. Deskripsi Kerusakan ... III-14 3.3.2. Fungsi Keandalan ... III-14 3.3.3. Mean Time To Failure (MTTF) ... III-16 3.3.4. Model Distribusi ... III-16 3.3.5. Uji Hipotesis Distribusi ... III-20 3.4. Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum
Downtime ... III-21
IV METODOLOGI PENELITIAN
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB Halaman
4.6. Langkah-langkah Pelaksanaan Tugas Akhir ... IV- 6 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data ... V- 1 5.1.1. Data Interval Waktu Antar Kerusakan ... V- 1 5.1.2. Data Waktu Rata-rata Penggantian Komponen ... V- 2 5.1.3. Data Harga Komponen Kritis ... V- 2 5.1.4. Data Jumlah Produksi Tahun 2008-2009 ... V- 3 5.1.5. Data Tenaga Kerja ... V- 3 5.2. Pengolahan Data ... V- 4 5.2.1. Reliability Centered Maintenance (RCM) ... V- 4 5.2.1.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan
Informasi ... V- 4 5.2.1.2. Pendefinisian Batasan Sistem ... V- 6 5.2.1.3. Deskripsi Sistem dan Blok Diagram Fungsi . V- 7 5.2.1.3.1. Deskripsi Sistem ... V- 7 5.2.1.3.2. Functional Block Diagram ... V- 8 5.2.1.3.3. In/Out Interface ... V- 10 5.2.1.3.4. System Work Breakdown
DAFTAR ISI (lanjutan)
BAB Halaman
5.2.1.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ... V- 18 5.2.1.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V- 19 5.2.1.6. Logic Tree Analysis (LTA) ... V- 19 5.2.1.7. Pemilihan Tindakan ... V- 20 5.2.2. Reliability Engineering ... V- 28 5.2.2.1. Pengujian Pola Distribusi Kerusakan ... V- 28 5.2.2.2. Mean Time To Failure (MTTF) ... V- 29 5.2.2.3. Penentuan Interval Penggantian Komponen . V- 30 5.2.2.4. Biaya Penggantian Komponen ... V- 33 VI PEMBAHASAN DAN PEMECAHAN MASALAH
VII KESIMPULAN DAN SARAN
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
DAFTAR LAMPIRAN
L.1. Kegagalan Fungsi Dryer Section PT. PDM Indonesia (Periode 2008-2009) L.2 Penyusunan Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) Dryer Section L.3 Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) Dryer Section
ABSTRAK
Perusahaan yang dijadikan penelitian adalah PT. PDM Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi kertas rokok mengalami permasalahan dalam hal aktifitas produksi sering mengalami hambatan karena tidak berfungsinya mesin produksi. Karena proses produksi berbentuk continous process, maka salah satu komponen mengalami kerusakan akan menyebabkan terhentinya keseluruhan fungsi sistem. Kegagalan dalam operasi mesin mengakibatkan downtime yang dapat menurunkan performance perusahaan dalam menghasilkan produk. Hal ini karena perusahaan belum menemukan sistem perawatan yang optimal dan ketidakefektifan kinerja sumber daya manusia yang dapat melakukan perawatan.
Berdasarkan kondisi tersebut, maka dalam penelitian ini akan dilakukan pengembangan sistem pemeliharaan mesin dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui implementasi RCM (reliability centered maintenance) untuk dapat menentukan pemeliharan yang optimal serta dapat memprediksikan langkah untuk mengatasi kerusakan yang mungkin terjadi pada periode berikutnya berdasarkan data-data yang ada.
Perencanaan pemeliharaan bearing dryer dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature
monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian bearing dryer setiap 28 hari
dengan downtime 0,152 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 13 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk bearing dryer selama setahun adalah Rp.369.959.653
Pemeliharaan flatbelt dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring dan friction analysis. Jadwal penggantian flatbelt setiap 39 hari dengan downtime 0,018 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 10 unit yang diatur dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk flatbelt selama setahun adalah Rp.120.539.322.
Pemeliharaan bearing size press dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature monitoring,
wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian bearing size press setiap 35 hari dengan downtime 0,038 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama
setahun minimal 11 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk bearing size press selama setahun adalah Rp.144.116.335
Sedangkan pemeliharaan gearcoupling dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature
monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian gearcoupling setiap 31 hari
setahun minimal 12 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk gear coupling selama setahun adalah Rp.349.249.666.
Alat yang digunakan dalam mendeteksi kerusakan berupa vibrometer,
accelerometer, temperature test, dan spectrometric. Pembebanan tenaga kerja adalah
sebanyak 2 orang setiap kerusakan komponen kritis.
Dari pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh suatu perencanaan untuk pemeliharaan mesin di dryer section, yakni: Condition Directed (C.D.) sebesar 76%, Finding Failure (F.F.) sebesar 14%, dan Run To Failure (R.T.F.) sebesar 10%. Sedangkan penghematan biaya penggantian komponen, untuk bearing
dryer sebanyak 85,17%, flatbelt main drive 2,84%, bearing size press 58,59% dan gearcoupling dryer 75,23%.
ABSTRAK
Perusahaan yang dijadikan penelitian adalah PT. PDM Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi kertas rokok mengalami permasalahan dalam hal aktifitas produksi sering mengalami hambatan karena tidak berfungsinya mesin produksi. Karena proses produksi berbentuk continous process, maka salah satu komponen mengalami kerusakan akan menyebabkan terhentinya keseluruhan fungsi sistem. Kegagalan dalam operasi mesin mengakibatkan downtime yang dapat menurunkan performance perusahaan dalam menghasilkan produk. Hal ini karena perusahaan belum menemukan sistem perawatan yang optimal dan ketidakefektifan kinerja sumber daya manusia yang dapat melakukan perawatan.
Berdasarkan kondisi tersebut, maka dalam penelitian ini akan dilakukan pengembangan sistem pemeliharaan mesin dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui implementasi RCM (reliability centered maintenance) untuk dapat menentukan pemeliharan yang optimal serta dapat memprediksikan langkah untuk mengatasi kerusakan yang mungkin terjadi pada periode berikutnya berdasarkan data-data yang ada.
Perencanaan pemeliharaan bearing dryer dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature
monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian bearing dryer setiap 28 hari
dengan downtime 0,152 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 13 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk bearing dryer selama setahun adalah Rp.369.959.653
Pemeliharaan flatbelt dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring dan friction analysis. Jadwal penggantian flatbelt setiap 39 hari dengan downtime 0,018 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 10 unit yang diatur dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk flatbelt selama setahun adalah Rp.120.539.322.
Pemeliharaan bearing size press dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature monitoring,
wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian bearing size press setiap 35 hari dengan downtime 0,038 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama
setahun minimal 11 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk bearing size press selama setahun adalah Rp.144.116.335
Sedangkan pemeliharaan gearcoupling dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature
monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian gearcoupling setiap 31 hari
setahun minimal 12 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk gear coupling selama setahun adalah Rp.349.249.666.
Alat yang digunakan dalam mendeteksi kerusakan berupa vibrometer,
accelerometer, temperature test, dan spectrometric. Pembebanan tenaga kerja adalah
sebanyak 2 orang setiap kerusakan komponen kritis.
Dari pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh suatu perencanaan untuk pemeliharaan mesin di dryer section, yakni: Condition Directed (C.D.) sebesar 76%, Finding Failure (F.F.) sebesar 14%, dan Run To Failure (R.T.F.) sebesar 10%. Sedangkan penghematan biaya penggantian komponen, untuk bearing
dryer sebanyak 85,17%, flatbelt main drive 2,84%, bearing size press 58,59% dan gearcoupling dryer 75,23%.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan
PT. PDM Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang melakukan kegiatan pembuatan kertas rokok. Kertas rokok tersebut diproduksi dalam dua bentuk yaitu bobbin dan ream. Hasil produksinya sebagian besar diproduksi untuk memenuhi kebutuhan di Pulau Jawa dan sebagian lagi di Pulau Sumatera. Perkembangan teknologi yang semakin pesat, memacu industri-industri terus berusaha meningkatkan kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkannya. Kualitas produk kertas rokok sangat menentukan tingkat persaingan. Industri yang tidak mampu menghasilkan kualitas produk yang baik akan tersingkirkan oleh industri pesaingnya.
Pada saat ini perusahaan telah menerapkan metode preventive maintenance
dalam pemeliharan mesin dan peralatan. Namun di lapangan, aktifitas produksi sering
mengalami hambatan karena tidak berfungsinya mesin produksi. Karena proses
produksi berbentuk continous process, maka salah satu komponen mengalami
kerusakan akan menyebabkan terhentinya keseluruhan fungsi sistem. Kegagalan
dalam operasi mesin mengakibatkan downtime yang dapat menurunkan performance
tidak mampu memenuhi kuantitas produk yang diinginkan oleh konsumen pada waktu yang telah disepakati. Dalam keadaan normal, perusahaan seharusnya mampu menghasilkan 7,5 jumbo roll per hari atau 2,5 jumbo roll per shift. Berarti dari segi kuantitas, perusahaan kehilangan 0,633 jumbo roll per hari. Selain itu, hal tersebut berdampak pada kualitas produk tidak mencapai grade yang diinginkan. Ada 33 grade kertas rokok sesuai dengan permintaan konsumen. Grade yang memiliki porsi permintaan terbesar adalah Fil LST/HOS. Seringkali akibat kerusakan mesin, produksi kesulitan menghasilkan produk dengan grade tersebut. Bila masih memungkinkan, produk itu dimasukkan ke grade dibawahnya, namun konsekuensinya terjadi penumpukan barang jadi yang sebenarnya belum dibutuhkan divisi penjualan. Akibat yang lebih parah, apabila kerusakan mesin menyebabkan produk diluar spesifikasi atau hanya menjadi broke. Dalam hal ini kerusakan mesin bukan hanya berdampak terhadap besarnya waktu menganggur, tetapi juga efek terhadap keluaran yang bernilai guna karena pemakaian bahan baku dan daya terbuang percuma. Hal ini disebabkan karena perusahaan belum menemukan sistem perawatan yang optimal dan ketidakefektifan kinerja sumber daya manusia dalam melakukan pemeliharaan.
1.2. Rumusan Permasalahan
menjadi fokus permasalahan dalam penelitian ini adalah bagaimana rancangan sistem perawatan mesin/komponen yang dapat meningkatkan reliability sistem dengan memperhatikan biaya yang dikeluarkan.
1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah merencanakan sistem
pemeliharaan mesin/komponen yang dapat diterapkan di PT. PDM Indonesia.
Sedangkan tujuan khusus dalam penelitian adalah:
1. Mengetahui implementasi Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai
metode pemeliharaan di PT. PDM Indonesia
2. Memprediksikan langkah-langkah untuk mengatasi kerusakan yang mungkin
terjadi pada periode berikutnya.
Sedangkan manfaat dari penelitian ini yaitu : a. Bagi Perusahaan
Adapun manfaat penelitian ini bagi perusahaan yaitu :
1. Membantu perusahaan mendapatkan gambaran mengenai model kerusakan komponen yang dapat digunakan sebagai pedoman dalam memilih tindakan perawatan yang efektif
b. Bagi Mahasiswa
Menambah pengalaman mahasiswa dalam menganalisis faktor-faktor dan masalah, mengidentifikasi serta mengaplikasikan ilmu-ilmu teknik industri dalam permasalahan nyata yang terjadi perusahaan.
c. Bagi Fakultas
Menambah jumlah dan memperbaharui hasil karya mahasiswa yang dapat menjadi literatur dan referensi penelitian di departemen Teknik Industri khususnya.
1.4. Batasan Masalah dan Asumsi
Dalam menyelesaikan masalah tersebut perlu diadakan pembatasan masalah yang berguna untuk menghindari penyimpangan dari maksud yang sebenarnya.
Pembatasan masalah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah:
1. Mesin produksi yang akan menjadi obyek penelitian adalah paper machine di PT. PDM Indonesia.
2. Kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang berupa cara perbaikan, pembongkaran, penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas.
3. Biaya yang dibahas adalah biaya yang berhubungan dengan kerusakan mesin.
4. Data kerusakan yang diamati dan dianalisis adalah data dua tahun terakhir (2008-2009).
6. Suku cadang mesin tersedia saat diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu dan tidak dibahas dalam penelitian ini.
Asumsi yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:
1. Tidak terjadi perubahan sistem pada perusahaan seperti metode kerja selama penelitian berlangsung.
2. Tidak ada penambahan mesin baru selama penelitian berlangsung.
3. Setiap kebijaksanaaan yang diambil yang berhubungan dengan perhitungan dan pengelolahan data adalah yang dapat diterima karena telah dikonsultasikan dengan pihak perusahaan.
1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut: JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Permasalahan 1.2. Rumusan Permasalahan 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha 2.3. Organisasi dan Manajemen
2.3.1. Struktur Organisasi
2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan 2.4. Proses Produksi
2.4.1. Bahan
BAB III LANDASAN TEORI
BAB IV METODOLOGI PENELITIAN
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT. Kimsari Paper Indonesia didirikan pada tahun 1984 dan mulai melakukan produksi kertas rokok pada tahun 1985. PT. Kimsari Paper Indonesia merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi kertas rokok dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) dan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Perusahaan ini didirikan atas prakarsa tiga pemegang saham, yaitu PT. Sarida Perkasa, PT.Duta Mendut dan Kimberly Clark Corporation yang mana pada akhir tahun 1983 membeli seluruh aset eks. PT Delitua Paper Mill yang mengalami likuidasi dengan SPP Presiden No. 441/I/PMA/1983, 31 Desember 1983 dan akte pendirian 31 Desember 1983 N0. 427, 24 Februari 1984 Notaris Ridwan Suselo, Jakarta.
mengambil alih kepemilikan 100 persen saham Kimsari. Transaksi tersebut direalisasikan dalam kurun waktu 90 hari oleh pemerintah. Sejak saat itu PT. Kimsari Paper Indonesia berganti nama menjadi PT. PDM Indonesia.
Dari tahun ke tahun perusahaan ini mengalami perkembangan yang baik dengan adanya peningkatan dalam kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan melalui modifikasi beberapa mesin produksi, perluasan lantai produksi, dan koordinasi dengan semua unit dalam perusahaan. PT.PDM Indonesia yang merupakan penghasil kertas rokok terbesar di Indonesia, sangat menjaga kualitas produksinya agar kertas rokok yang dihasilkan selalu sesuai dengan standard kualitas yang ditentukan.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri pembuatan kertas rokok (cigarette paper). Kertas rokok tersebut diproduksi dalam dua bentuk yaitu bobbin dan ream. Adapun ukurannya yaitu :
- Bobbin (gulungan), lebar 24-29 mm
Panjang 5500-6000 cm
- Ream (lembaran), lebar 51 cm
Panjang 76-83 cm, Jumlah 500 lembar
2.3. Organisasi dan Manajemen
Struktur organisasi yang digunakan PT. PDM Indonesia adalah merupakan struktur organisasi garis dan fungsional, dimana organisasi ini merupakan perpaduan antara organisasi garis dan organisasi fungsional. Untuk ini harus ditambah dengan bagian staf yang terdiri dari para ahli. Kedudukan staf dapat setingkat dengan pucuk pimpinan dengan kepala bagian, mandor terkecuali buruh tidak mempunyai staf. Adapaun struktur organisasi di PT. PDM Indonesia adalah seperti pada Gambar 2.1.
2.3.1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
Dalam menjalankan aktivitas sehari-hari di suatu perusahaan untuk menghasilkan output dibutuhkan personil yang memegang jabatan tertentu dalam organisasi, dimana tiap personil mempunyai tugas, wewenang dan tanggung jawab tersendiri dengan cakupan yang jelas.
Uraian tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan pada PT. PDM Indonesia adalah sebagai berikut:
1. Manajer Umum
- Memimpin dan mengawasi kegiatan perusahaan setiap hari.
- Bertindak sebagai decision making, untuk kepentingan dan kelangsungan perusahaan sehingga tujuan utama perusahaan dapat tercapai.
2. Manajer Keuangan
- Memeriksa dan menganalisa data, laporan aliran dana dan biaya perusahaan. - Merencanakan dan mengawasi setiap aktivitas keuangan perusahaan.
- Menyetujui kontrak penjualan dengan pihak customer. 3. Manajer Produksi dan Finishing
- Bertanggung jawab penuh terhadap jalannya proses produksi.
- Merencanakan produksi sesuai dengan spesifikasi standar mutu untuk menghasilkan produk yang berkualitas..
- Mengawasi dan mengevaluasi setiap kegiatan produksi dengan mendeteksi kesalahan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan tindakan perbaikan. 4. Manajer Quality Control
- Bertanggung jawab penuh terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas
- Melakukan kerjasama dengan pihak produksi untuk meningkatkan mutu dari produk.
5. Manajer Teknik
- Mengawasi setiap operasi mesin-mesin produksi yang ada di lantai pabrik. - Mengawasi pelaksanaan perawatan mesin, peralatan atau fasilitas
pendukungnya agar produksi dapat berjalan dengan baik.
6. Manajer Pembelian
- Melakukan hubungan dengan pihak supplier baik untuk bahan baku maupun bahan penting lainnya.
- Membuat jadwal ordering barang berdasarkan request dari bagian-bagian tertentu.
- Melakukan persetujuan terhadapa kontrak pembelian bahan baku dari pihak
supplier.
7. Manajer Personalia
- Mengatur seluruh kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian dan pengembangan sumber daya manusia.
- Membimbing dan mengarahkan bawahan dalam pelaksanaan pekerjaan. - Menjalin dan membina kerjasama dengan pihak luar, baik dengan perusahaan
lain maupun pejabat yang menangani ketenagakerjaan. 8. Bagian Proses Data dan Komputer
- Merencanakan sistem informasi yang ada di perusahaan agar berjalan baik. - Mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal penyaluran informasi.
- Membuat saluran LAN (Local Area Network) yang menghubungkan setiap bagian di perusahaan.
9. Bagian Kontrol Internal dan Budget
- Melakukan pemeriksaan kegiatan intern perusahaan baik di kantor maupun di pabrik agar sesuai dengan prosedur yang ditetapkan.
- Merencanakan dan mengontrol rencana pengeluaran biaya perusahaan. 10.Bagian Administrasi Penjualan dan Pemasaran
- Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal pemasaran kertas rokok serta menangani urusan administrasi penjualan. 11.Bagian Hubungan Luar
- Menjalin hubungan dan kerjasama dengan pihak luar baik itu pihak pemerintah maupun pihak lainnya.
- Menangani kegiatan yang berhubungan dengan import. 12.Bagian Akuntansi
- Mengolah semua data akuntansi atau keuangan dan memberikan informasi keuangan yang berguna untuk menyediakan laporan kepada manajer umum. - Menangani pembukuan akuntansi keuangan dan biaya
2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan
Jumlah tenaga kerja pada PT. PDM Indonesia adalah sebanyak 201 orang yang terdiri atas 178 orang laki-laki dan 23 orang wanita. Tenaga kerja ini dapt digolongkan atas staf dan karyawan. Golongan staf adalah pekerja pada tingkat direktur, manajer, kepala bagian, dan pekerja yang tidak bekerja pada bagian produksi. Sedangkan golongan karyawan adalah pekerja yang bekerja pada bagian produksi termasuk satpam.
Tabel 2.1. Jadwal Kerja Golongan Staf
No. Waktu Keterangan
1 08.30 – 12.00 Kerja 2 12.00 – 13.30 Istirahat 3 13.30 – 17.00 Kerja Sumber : PT.PDM Indonesia
Untuk golongan karyawan, jadwal kerja dibagi atas 3 shift, dimana jam kerjanya pada hari senin – minggu adalah 7 jam sehari. Jadwal kerja golongan karyawan dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Jadwal Kerja Golongan Karyawan
Shift Waktu Keterangan
1
06.00 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 14.00 Kerja 2
14.00 – 18.00 Kerja 18.00 – 19.00 Istirahat 19.00 – 22.00 Kerja 3
22.00 – 02.00 Kerja 02.00 – 03.00 Istirahat 03.00 – 06.00 Kerja Sumber : PT.PDM Indonesia
2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan PT. PDM Indonesia memiliki 3 sistem pengupahan, yaitu: 1. Upah bulanan
2. Upah borongan
Upah borongan diberikan kepada karyawan yang bekerja pada masa tertentu dimana jumlahnya disesuaikan dengan perjanjian antara perusahaan dengan karyawan tersebut. Karyawan yang bekerja pada bagian ini ada 8 orang termasuk supir yang bertugas mengirim hasil produksi ke pabrik rokok yang ada di Sumatera maupun Pulau Jawa.
3. Upah harian
Upah harian diberikan kepada karyawan harian lepas dan pembayarannya dilakukan perhari. Karyawan lepas ini berjumlah 7 orang, yang terdiri atas
cleaning service atau helper.
PT. PDM Indonesia memiliki sistem laporan penilaian terhadap karyawan yang digunakan untuk menentukan prestasi kerja serta kenaikan gaji atau upah terhadap karyawan tersebut. Sistem laporan penilaian tersebut antara lain :
- Kualitas atas mutu kerja
Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur kerja yang ada di perusahaan dan mencapai hasil yang memuaskan.
- Kuantitas kerja
Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya lebih banyak dari rata-rata yang biasa dilakukan pekerja lainnya.
- Pengetahuan kerja
Karyawan melaksanakan pekerjaannya tepat waktu sesuai instruksi atasan. - Kerjasama
Karyawan dapat bekerjasama dan membina hubungan baik dengan rekan sekerja, sehingga dapat menciptakn suasana kerja yang kondusif.
- Inisiatif
Karyawan mampu mengemukakan ide-ide dan saran yang membangun untuk kebaikan perusahaan.
- Loyalitas kepada perusahaan
Karyawan tersebut mampu menjaga nama baik perusahaan dengan sikap teladan. - Kehadiran kerja
Karyawan selalu datang teratur sesuai dengan jadwal kerja. - Keselamatan kerja
Karyawan dapat melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur dan peraturan keselamatan kerja.
PT. PDM Indonesia juga menyediakan sarana untuk kesejahteraan tenaga kerja, yaitu sebagai berikut:
- Jaminan sosial untuk tenaga kerja (Jamsostek) - Jaminan Kesehatan
2.4. Proses Produksi
Pada proses manufaktur terdapat proses transformasi dari bahan baku (raw
material) menjadi produk jadi. Proses ini disebut sebagai proses produksi yang
didefinisikan sebagai suatu metode dan teknik-teknik mengubah input menjadi output sehingga hasil yang berupa barang atau jasa serta hasil sampingannya memiliki nilai tambah atau nilai guna yang berarti.
Dalam pengolahaan proses tersebut dapat terjadi perubahan secara fisik seperti bentuk dan dimensi, maupun non fisik seperti sifat. Sedangkan yang dimaksud dengan nilai tambah adalah nilai keluaran yang bertambah secara fungsional dan ekonomis.
Setiap perusahaan memiliki keinginan untuk meningkatkan produktivitanya sehingga diperlukan pemahaman terhadap proses produksi yang ada agar dapat mempermudah dalam menganalisa kerja perusahaan guna perbaikan sistem kerja. Untuk itu perlu diketahui proses produksi di PT. PDM Indonesia yang meliputi bahan baku, bahan penolong, bahan pembantu serta tahapan proses produksi.
2.4.1. Bahan-bahan Yang Digunakan
2.4.1.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk pada proses produksi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan-bahan lainnya.
Adapun bahan baku yang digunakan dalam proses produksi di PT. PDM Indonesia adalah:
a. Pulp serat panjang (Needle Bleached Kraft Pulp)
Gunanya untuk kerangka dasar struktur dan menjaga kekuatan kertas sewaktu masih dalam keadaan basah (wet strenght) dan mempertahankan kekuatan kertas agar tidak mudah putus (runability) pada proses pembuatan maupun pada mesin pembuat kertas rokok. Serat NBKP masih panjang dan harus dihaluskan melalui proses penggilingan (refining).
Pulp serat panjang ini sangat banyak jenisnya, diantaranya dapat dilihat pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3. Jenis Pulp Serat Panjang
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi)
NBKP Caribo Serat Panjang Canada Hydra Pulper
NBKP Harmac Serat Panjang Canada Hydra Pulper
Fax Pulp Serat Panjang Afrika Selatan Hydra Pulper
Abaca Pulp Serat Panjang Filipina Hydra Pulper
b. Pulp Serat Pendek (Leaf Bleached Kraft Pulp)
Berfungsi sebagai pembentuk perata sususnan kertas dan pengisi (sheet
uniformity). Serat LBKP tidak perlu dihaluskan lagi agar tidak hancur. Pulp serat
pendek ini beragan jenis, diantaranya disajikan pada Tabel 2.4. Tabel 2.4. Jenis Pulp Serat Pendek
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi) LBKP Baycell Serat Pendek Chilli Hydra Pulper
LBKP Santa Fc Serat Pendek France, USA Hydra Pulper
LBKP Aracruz Serat Pendek Brazil Hydra Pulper
Sumber : PT.PDM Indonesia
c. Kertas Bekas (Broke)
Kertas bekas merupakan kertas-kertas hasil produksi dari tiap Paper Machine yang tidak layak jual karena adanya kerusakan, tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan konsumen ataupun sisi kertas yang terbuang.
Pemakaian kertas bekas ini dapat mengurangi biaya produksi karena jumlahnya banyak dan juga dapat membantu kerataan formasi kertas serta kelengkungan. Jenis-jenis kertas broke adalah :
Wet Broke
Yaitu kertas yang belum memasuki proses drying atau berasal dari sisiran pada saat pressing.
Dry Brooke
d. Precipitated Calcium Carbonate
CaCO3 dengan struktur Calcite dan partikel size-nya berukuran 1.0 ±0.2 µm digunakan sebagai filler (bahan pengisi) kertas, pemerata pori-pori (porosity) dan memutihkan kertas (whiteness). Guna filler antara lain :
Menghasilkan struktur atau susunan kertas yang lebih baik
Meningkatkan tekstur agar permukaannya lebih halus dan komposisinya lebih seragam.
Meningkatkan opacity (daya tahan terhadap sinar) pada kertas
Membuat hasil cetakan menjadi lebih baik
Jenis-jenis kalsium karbonat yang dipakai antara lain dapat dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5. Jenis Kalsium Karbonat
Nama Jenis Negara /Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
PC 700 Tepung CaCO3 Jepang Dissolving Tank
Precarb 100 Tepung CaCO3 Malaysia Dissolving Tank
LA 100 Tepung CaCO3 Yogyakarta Dissolving Tank Sumber : PT.PDM Indonesia
2.4.1.2. Bahan Tambahan
a. Cationic Retention Aid
Bahan dasar CRA (starch) dan gum arabicum, kanji kentang yang dibutuhkan untuk pengikat partikel buburan sehingga menghasilkan buburan pulp yang homogen dan menambah kekuatan kertas pada waktu basah maupun kering dan mengurangi
lose pada wire. Jenis-jenis CRA yang dipakai adapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6. Jenis-Jenis Cationic Retention Aid
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
Meyproid Gum Arabicum France Hyra Pulper
4200 Gum Arabicum France, Korea Hydra Pulper
Polygal Redibond Modifikasi Kanji Jakarta Forming
Raysamil T150 Modifikasi Kanji Lampung Forming
Sumber : PT.PDM Indonesia
b. Anti Foam (Deformer)
Polimer yang berdasarkan water base digunakan untuk mencegah buih-buih agar tidak masuk kedalam kertas. Jenis-Jenis anti foam yang dipakai dapat dilihat pada Tabel 2.7.
Tabel 2.7. Jenis-Jenis Anti Foam
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
Bevaloid 5631 Anti Busa France Mixing
Nopco ENA-475 Anti Busa Tanggerang Mixing
Afranil Anti Busa Tanggerang Mixing
c. Pencegah Bakteri (biocide)
Digunakan sebagai pembunuh bakteri untuk mencegah penggumpalan bakteri (slime pot), dapat dilihat pada Tabel 2.8.
Tabel 2.8. Jenis Biocide
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi) Natrium
Hypochlorite
Biocide,
Anti Bakteri Medan Forming
Sumber : PT.PDM Indonesia
d. Citric Acid, Anhydrous C6H8O7 Kering
Citric acid atau asam citrun yang dipakai sebagai zat pembakar dalam kertas yang harus dinetralkan dengan KOH. Jenisnya disajikan pada Tabel 2.9.
Tabel 2.9. Jenis Citric Acid
Nama Jenis Daerah Asal Dipakai (aplikasi) Citric Acid
C6H8O7 Zat pembakar Lampung Size Press Sumber : PT.PDM Indonesia
e. Potassium Hydroxide KOH
Digunakan untuk menetralisir Citric Acid sebelum diaplikasikan ke mesin distribusi. Jenisnya disajikan pada Tabel 2.10.
Tabel 2.10. Jenis Potassium Hydroxide
Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi)
Potassium
Hydroxide, KOH
Penetralisir
f. Bahan penggumpul (coagulant)
Untuk pengolahan air sungai (water treatment). Jenis-jenis coagulant dapat dilihat pada Tabel 2.11.
Tabel 2.11. Jenis-Jenis Coagulant
Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)
Poly Aluminium
Chloride
Penggumpal
(coagulant) Air sungai Korea, India, Jepang Water treatment
PAC Kymene Penggumpal white
water Korea Clarifier
Nalco 1452 Penggumpal white
water Jakarta Clarifier
Sumber : PT.PDM Indonesia
g. Air
Air didalam proses produksi digunakan sebagai media dan pelarut.
2.4.1.3. Bahan Penolong
Bahan Penolong yaitu bahan yang ditambahkan dalam produk tersebut sehingga dapat meningkatkan mutu dari produk itu sendiri.
Bahan penolong yang digunakan PT. PDM Indonesia adalah: a. Kertas Pembungkus
b. Core
Kegunaan core sebagai inti dari gulungan kertas selama proses penggulungan baik di paper machine maupun di bagian finishing.
c. Kotak Karton
Keguanaan kotak karton adalah untuk mengepak hasil produksi d. Label atau etiket
Kegunaan label sebagai pengenal peusahaan yang ditempel pada kertas pembungkus produk.
2.4.2. Standard Mutu Bahan/Produk
Pandangan konsumen (pemakai) terhadap mutu cigarette paper menunjukkan ada 3 unsur penting yang harus diperhatikan, yaitu:
1. Kertas tahan dan tidak mudah putus dalam proses di pabrik kertas rokok pada kecepatan tinggi.
2. Keadaan kertas putih dan bersih.
3. Pembakarannya, seperti asap, abu dan rasa.
Di PT. PDM Indonesia, setiap bahan baku yang masuk dilakukan pengujian standar mutu oleh departemen Quality Control. Fungsi Quality Control dibagi pada 2 kategori penting, yaitu untuk eksternal dan internal. Eksternal antara lain:
- Hubungan baik dengan konsumen. Menerima keluhan konsumen mengenai kehandalan kualitas produk yang dihasilkan perusahaan.
- Kepuasan konsumen. Memenuhi secara tepat segala kualifikasi yang ditargetkan oleh konsumen.
PT. PDM Indonesia dalam melakukan eksternal control biasanya langsung datang ke konsumen untuk mendengarkan saran atau keluhan dari pelangggan yang biasanya dilakukan 2 kali dalam sebulan, dan biasanya keluhan konsumen berupa masalah packaging (pengepakan), dan juga basis weight (masalah berat kertas).
Internal control antara lain dilakukan melalui pemeriksaan sample kertas secara
rutin, baik pada waktu produksi maupun sesudah produksi apakah cocok dengan spesifikasi yang ditentukan.
Adapun pelaksanaan quality control dibagi ke dalam 2 jenis tindakan, yaitu : - Dynamic control: meliputi departemen slitter (bobbin) dimana banyak petunjuk
yang diambil dan dianalisa. Dynamic control selalu memberikan petunjuk seperti kecepatan yang tidak sama pada slitting machines.
- Static control: meliputi pengujian sifat-sifat kertas saat sample diambil.
Berikut beberapa unsur yang perlu diperhatikan dalam pengendalian kualitas: 1. Basis weight : Berat kertas yang merupakan satu unsur cigarrette paper yang
terpenting. Bila basis weight berubah maka semua parameter yang lain akan berubah. Basis weight ditentukan dalam satuan gr/m2.
2. Tensile Strenght : Untuk mengukur daya tahan maksimum kertas sampai putus.
ditetapkan. Jika ada penyimpangan dari range-nya akan diuji kembali dengan lebih mempertahankan arah serat ataupun ada hal-hal lain (satuan KgF).
3. Porosity : Pengukuran aliran udara melalui kertas sample 20 cm2 dengan
perbedaan tekanan 10 cm WG. Sangat penting untuk membedakan antara penembusan udara pada pori-porinya dengan penembusan udara pada lubang-lubang besar akibat kesalahan proses (satuan 4H20cm210WG).
4. Filler : Untuk megukur banyaknya CaCO3 yang tidak ditambahkan pada kertas untuk meninggikan opacity atau porosity atau kedua-duanya (satuan %.In Paper).
5. Opacity : Utuk menguji daya tembus (daya tahan) kertas untuk menahan sinar
terang (satuan %).
6. Brightness : Pengukuran keputihan kertas (916 lipatan) dengan sinar terang
(satuan %).
7. Formation : Pemeriksaan secara visual terhadap susunan serat kertas, formasi
jelek bukan berarti kertas memiliki kualitas yang jelek pula, tetepi yang di perhatikan adalah kertas bisa mudah terputus pada waktu dipotong di mesin
slitter.
Tabel 2.12. Perbedaan Kertas Biasa dengan Kertas Rokok
Kertas Biasa Kertas Rokok
Basis weight +/- (70 gr/m2) Basis weight +/- (25 gr/m2)
Porosity +/- (5-10 cm) Porosity +/- (2-2,5cm)
Tensile > 5 KgF Tensile > 3 KgF
TiO2 sebagai filler CaCO3 sebagai filler Sumber : PT.PDM Indonesia
2.4.3. Uraian Proses
Proses produksi di PT. PDM Indonesia dapat diuraikan atas beberapa tahapan, tahapan tersebut sebagai berikut:
1. Tahap Persiapan
Bahan baku sebelum diolah menjadi kertas harus dipersiapkan terlebih dahulu. Bagian yang melaksanakan hal ini disebut stock preparation. Bahan yang digunakan ada tiga yaitu pulp NBKP, LBKP, dan CaCo3.
a. Pengolahan NBKP
Kemudian buburan NBKP ditransfer ke wood dump chest sebagai tempat penampungan sementara yang didalamnya terdapat agiator (pengaduk) untuk membuat konsistensi bubur tetap terjaga.
Lalu buburan NBKP dipompakan ke refiner. Refiner merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memotong dan memecahkan serat sehingga serat-serat menjadi lebih halus. Kemudian buburan yang telah halus ini ditampung di refiner chest, dan dijaga konsistensinya sama dengan sebelum di mixing.
b. Pengolahan LBKP
LBKP sekitar 1,5 bal dilarutkan selama 10-20 menit. Untuk mendapatkan konsistensi 38-40 gr/liter. Proses juga berlangsung secara batch. Pelarutan LBKP dilakukan di hydra pulper bergantian dengan NBKP. Setelah itu dipompa ke dalam
storage chest, sebagai tempat penampungan sementara. Larutan terus diaduk agar
tidak mengendap sehingga konsistensinya tetap. c. Pengolahan Broke
Buburan broke yang diproses di stock preparation ini berasal dari dry broke dan wet broke. Khusus untuk dry broke sebelum masuk ke mixing chest terlebih dahulu dihancurkan di sydra pulper untuk dibuat buburan dengan konsistensi tertentu, selanjutnya buburan broke ditransfer ke super vibrator yang fungsinya hampir sama dengan refiner yaitu memecah gumpalan serat.
d. Pengolahan Kalsium Karbonat
Kalsium karbonat dilarutkan di disolving tank sesuai dengan kebutuhan, tetapi biasanya dilarutkan sebanyak 125 kg untuk dicampur dengan 2000 liter air. Larutan diaduk selama 15 menit agar konsistensinya terjaga. Hasil larutan kalsium karbonat disaring dengan vibrating screen dengan ukuran 100 mesh.
e. Pencampuran NBKP, LBKP, Broke dan Kalsium Karbonat
Di mixing chest seluruh bahan baku NBKP, LBKP dan broke dicampur jadi satu. Komposisi dari pencampuran di mixing chest akan berlainan sesuai dengan
grade kertas rokok yang diinginkan konsumen. Contoh salah satu komponen grade
adalah low porosity dengan komposisi NBKP 25%, LBKP 35 % dan broke 40%. Konsistensi yang diinginkan adalah sekitar 60 gr/ liter. Pada saat pemompaan dalam proses mixing akan timbul buih-buih, sehingga diperlukan bahan tambahan seperti deformer untuk menghilangkan buih. Campuran ini dibuat sekitar 1 : 6 dengan air untuk kemudian dicampur terlebih dahulu di machine chest dan siap dipakai pada
paper machine. Buburan dipompakan ke stock master yang digunakan untuk menjaga
laju buburan pada machine tank.
Buburan yang keluar kemudian dialirkan ke centicleaner, yang berfungsi untuk mengeluarkan kontaminan berat berdasarkan gaya sentrifugal melalui tiga
cleaner yaitu :
secondary cleaner dipisahkan lagi, dimana buburan yang baik masuk ke primary
cleaner dan reject masuk ke tertiary cleaners dan kotorannya dibuang ke limbah
pembuangan.
Buburan yang baik dari primary cleaner diencerkan dalam constant level tank
dengan white water dari pembuangan di wire. Buburan yang baik langsung ke
headbox, sedangkan yang reject masuk ke rotary screen.
Pada rotary screen dilakukan penyaringan, buburan yang baik masuk ke constant
level tank dan reject mengalir ke wet broke chest.
2. Tahap Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine
Setelah Approach flow system, tahap selanjutnya adalah pembuatan lembaran kertas yang berawal dari head box. Sistem yang dipakai adalah system close head box yang merupakan headbox bertekanan untuk menjaga agar turbulansi didalam headbox tetap stabil. Tujuan utama head box adalah :
a. Mengeluarkan aliran yang seragam dari slice opening ke wire dengan sudut dan kecepatan yang benar.
b. Mengalirkan stock secara merata pada wire sesuai arah dan lebar mesin c. Menghasilkan turbulensi terkontrol untuk menghilangkan gumpalan fiber d. Mengatur grammatur kertas yang diproduksi
Wire ini merupakan wire yang bersambung yang bergetar diantara dua roll besar, satu didekat headbox dan yang satu lagi diujung lainnya. Wire ini terbuat dari plastik berupa lembaran kasa yang telah dirancang sedemikian rupa. Di wire ini dilakukan pengurangan kadar air dengan memberikan tekanan vakum 4-5 bar secara terkontrol sehingga tidak merusak formasi lembaran kertas basah (wet paper). Wire juga dibersihkan secara kontinu dengan sistem shower sehingga wire tidak kotor dan selalu bersih.
Buburan diatas wire diayak dengan ukuran 100 mesh dan diatur sedemikian rupa agar berat dasar kertas diperoleh. Berat dasar kertas pada pembuatan kertas rokok ini merupakan elemen yang terpenting. Oleh karena itu, proses ini sangat diperhatikan. Air yang keluar dari wire selama pembentukan wet paper disebut white
water dan biasanya ditampung di white water pit atau silo. White water ini didaur
ulang secara terus menerus dan dipakai pada proses yang menggunakan air, karena akan lebih ekonomis dibandingkan dengan menggunakan fresh water. Kemudian buburan digiling lagi dengan dandy roll agar betul-betul uniform, setelah itu buburan dibentuk seperti lembaran (sheet).
Lembaran tersebut ditarik lagi ke embossing dengan pemberian garis horizontal yang disebut verge making, yang ditempatkan pada bagian bawah embossing. Pengepresan tergantung pada kadar air yang diinginkan. Setelah pemberian verge making, air residu dari kertas dibuang lagi denga cara evaporasi di main dryer. Proses evaporasi ini memerlukan banyak energi yang disuplai dalam bentuk uap. Main dryer juga merupakan bagian yang besar dalam mesin kertas sehingga memerlukan energi yang besar pula. Main dryer terdiri dari 15 dryer.
Tekanan dari steam bervariasi tergantung dari jenis kertas rokok yang akan diproduksi. Selanjutnya lembaran kertas yang kadar airnya mulai sedikit dilanjutkan ke unit size press yang berfungsi untuk melapisi permukaan kertas dengan chemical yang diberikan antara dryer 10 dan dryer 11.
Setelah melewati size press, kertas yang kadar airnya bertambah lagi akibat penambahan chemical tersebut dikeringkan lagi ke after dryer. Pengeringan ini melalui lima buah roll dengan suhu yang dibuat bertahap dari 500C sampai 1000C. Selanjutnya lembaran kertas ini ditransfer ke bagian on reel untuk digulung sesuai dengan order permintaan konsumen.
Kertas yang sudah kering digulung sehingga membentuk roll yang besar atau disebut juga dengan jumbo roll. Panjang jumbo roll itu tidak sama tergantung pada bentuk pada proses finishing. Bila untuk repping machine panjangnya sekitar 27000m. Pada penggulungan kertas menjadi jumbo roll, terdapat proses pemeriksaan
Jumbo roll dari on reel kemudian dicetak polanya berupa logo konsumen
yang diinginkan. Pencetakan logo ini tergantung dari permintaan konsumen karena tidak semua roll dari paper machine yang melalui proses repping ini. Setelah roll selesai di repping, dibawa lagi ke bagian roll sliter untuk dipotong menjadi roll yang lebih kecil dimana lebar dan tebalnya dibuat sesuai kebutuhan.
3. Tahap Finishing
Pada tahap ini, rol-rol kertas rokok dibagi menurut bentuk kertas yang akan diproduksi. Kegiatan-kegiatan yang ada antara lain :
a. Ream Cutter
Rol-rol kecil dari roll sliter dipotong menjadi lembaran-lembaran (ream). Lembaran ini panjangnya 76-83 cm dan lebarnya 51 cm. Pada tahap ini kertas masih diperiksa untuk yang terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan ialah :
- Cutting
Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.
- Penampilan fisik
Termasuk disini adalah kebersihan, jika kertas kotor maka kertas juga akan di buang dan dijadikan broke.
Pemeriksaan ini dilakukan khusus pada ream, kertas dilipat dan diperiksa apakah simetris atau tidak. Apabila ketidaksimetrisan kertas melampaui batas yang ditentukan, maka kertas di broke.
b. Bobbin Slitter
Rol-rol dari slitter dipotong lagi pada bagian ini menjadi bobbin-bobbin. Setiap bobbin mempunyai ukuran 24-29 mm. Sedangkan panjang kertas sekitar 5500-6000 m. Pada tahap ini, kertas yang berbentuk bobbin masih diperiksa lagi utnuk terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan adalah :
- Cutting
Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.
- Penampilan fisik
Termasuk disini adalah kebersihan, jika ada bagian bobbin kotor maka kertas juga akan di buang dan dijadikan broke.
- Hasil penggulungan
Pemeriksaan ini khusus dilakukan pada bobbin. Bobbin yang sudah dipotong, diperiksa gulungannya apakah rapi atau tidak. Jika ada bobbin yang kurang rapi akan dikirim ke bagian bobbin reclamer untuk digulung kembali.
c. Packaging
Blok diagram proses pembuatan kertas rokok dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Penghancuran Bahan Baku
Pencampuran Bahan Baku Penghalusan Bahan Baku
Pelarutan Bahan Baku
Embossing Pressing Fourdriner
Pembersihan Bubur Kertas
Penggulungan Kertas Pengeringan II Pemberian Zat Kimia
Pengeringan I
Pemotongan Kertas Pencetakan Logo
Bentuk Bobbin Bentuk Ream
Tahap Persiapan
Bahan
Tahap Pembuatan
Kertas
Tahap Penyelesaian
[image:56.612.143.560.138.762.2]2.4.4. Mesin, Peralatan dan Utilitas 2.4.4.1. Mesin Produksi
Spesifikasi mesin yang digunakan untuk memproduksi kertas rokok di PT.PDM Indonesia adalah sebagai berikut :
1. Tangki Penampungan
a. Wood Dump Chest
Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari hydra pulper sebelum diproses pada refiner.
b. Wood refiner chest
Kapasitas : 15 m3 Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari refiner sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest.
c. Storage chest
Kapasitas : 380 m3 Merek : Kimsari
Fungsi : Menampung larutan LBKP yang berasal dari hydra pulper sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest. d. Super vibrator chest
Kapasitas : 10 m3 Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung broke dari super vibrator sebelum dimasukkan ke dalam broke chest
e. Broke Chest
Kapasitas : 10 m3 Merek : Kimsari
Type : Rotary 763
Fungsi : Menampung broke yang sudah dihancurkan pada rotary
screen (wet broke) dan super vibrator chest sebelum
dimasukkan ke dalam mixing chest. f. Mixing chest
Kapasitas : 10 m3 Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Mencampur NBKP, LBKP, dan broke menjadi satu untuk kemudian dialirkan ke dalam machine chest.
g. Machine chest
Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Menampung campuran larutan pulp sebelum diproses dalam paper machine.
2. Tangki pengolah pulp
a. Hydra Pulper
Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari
Type : CM 7T30/2
Fungsi : Menghancurkan dan melarutkan NBKP dan LBKP menjadi larutan pulp yang kemudian dialirkan ke dalam
b. Sydra Pulper
Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari Type : CM 7T30/2
Fungsi : Melarutkan broke yang kemudian dialirkan ke super vibrator.
c. Super Vibrator
Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari
Type : Engasungs Tank
d. Twin Hydralic Refiner
Ukuran : 20”/22” Berat : 1150 kg Tegangan : 3300 V Frekuensi : 50 Hz Putaran : 980 rpm
Type : BDH
Fungsi : Menghancurkan dan menghaluskan NBKP yang kemudian dialirkan ke refiner chest.
e. Pompa
Kapasitas : 1,5 m3/menit Putaran : 1150 rpm Daya : 18,5 Kw
Fungsi : Memompakan larutan pulp melalui pipa-pipa dari satu tangki ke tangki yang lain.
3. Mesin
a. Head of machine
Fungsinya: untuk mengencerkan buburan dan untuk membersihkan serta mengatur laju buburan.
- Centi cleaner, yang terdiri dari pipa kerucut untuk memisahkan
kotoran dari pulp, jumlahnya 35 buah
- Rotary screen, untuk menyaring pulp atau serat yang kasar yang
- Constant level tank, untuk menstabilkan keadaan buburan
dilengkapi dengan alat otomatis 1 buah flow meter dan motor rised
pulper, dimana flow buburan 500m3/hr dan flow CaCO3 30m3/hr. b. Four driner
Fungsinya: untuk membentuk buburan menjadi lembaran/sheet. Perlengkapan lainnya adalah :
- Head box yang dilengkapi dengan pressure rise (bertekanan)
- Vacum box sebanyak 18 buah
- Pomp-pompa sebanyak 18 buah
- Wire dengan panjang 30 cm, dilengkapi dengan shaker
(penggoyang) serta dandy roll yang berfungsi untuk meratakan buburan.
- Wet felt dengan ukuran 16,7 m x 2 m yang berputar membawa
kertas yang terdiri dari 2 buah roll yang dilapisi karet berdiameter 60 cm.
c. Pick up press
Fungsinya: untuk mengeluarkan air yang masih dikandung oleh lembaran kertas.
d. Embosser
Fungsinya: untuk mencetak garis-garis horizontal pada kertas.
Embossing terdiri atas roll yang berputar terbuat dari stainless steel
e. Chemical applicator
Fungsinya: untuk menambah bahan kimia agar kualitas pada kertas bertambah baik. Terdiri dari tiga buah roll yang berintegrasi dengan dryer dan ditambahkan diantara dryer nomor 10 dan 11.
f. Dryer
Fungsinya: untuk mengeringkan lembaran kertas. Menggunakan 15 dryer yang terdiri dari 2 jenis :
- Free dryer
- Position dryer
Dryer dilengkapi dengan kain bentangan, selain itu ada juga madeline
yang berfungsi untuk menghembuskan udara panas ke kain felt dan 2 unit exhaust untuk menghisap udara-udara yang keluar dan seperangkat carier roop untuk membawa kertas dari press ke felt.
g. Roll slitter
Fungsinya: untuk memotong jumbo roll menjadi roll yang lebih kecil.
h. Ream cutter
Fungsinya: untuk memotong rol kecil menjadi lembaran ream. i. Bobbin slitter
Fungsinya: untuk memotong rol-rol kecil menjadi gulungan atau bobbin.
j. Repping machine
k. Bobbin reaclemer
Fungsinya: untuk memperbaiki bobbin yang rusak dari bobbin slitter.
2.4.4.2. Peralatan (Equipment)
Peralatan material handling digunakan untuk memindahkan material dari suatu tempat ke tempat lain. Mesin dan peralatan material handling yang digunakan adalah:
1. Hinged Forklift
Forklift ini digunakan untuk mengangkut jumbo roll ke daerah finishing untuk
dipotong pada mesin-mesin roll slitter. Selain itu juga digunakan untuk mengangkut barang jadi ke gudang barang jadi. Gerakan garpu pada forklift jenis ini terbatas, hanya bisa digerakkan atas-bawah dan maju-mundur. Kapasitasnya tiga ton.
2. Hoist Crane
Crane ini digunakan untuk mengangkat jumbo roll ke daerah repping machine. Operasi pemakaiannya dikendalikan dengan switch gantung dari lantai.
2.4.4.3. Utilitas
Sarana pendukung merupakan salah satu aspek yang mempengaruhi kelancaran proses produksi. Sarana pendukung yang ada di pabrik PT. PDM Indonesia terdiri dari:
- Kebutuhan tenaga air - Steam (boiler)
1. Kebutuhan tenaga listrik
Tenaga listrik dibutuhkan untuk menggerakkan motor listrik, pompa compressor, mesin bubut, bor las, AC, lampu penerangan, dan keperluan lainnya. Pemenuhan kebutuhan listrik ini diperoleh dari perusahaan listrik negara (PLN). Pemakaian listrik yang dipergunakan pada PT. PDM Indonesia adalah 20 KV (1550 Kwh/metrik ton paper) dengan keperluan untuk boiler 900 Lt/metrik ton
paper dan kebutuhan air 1200 m3. 2. Kebutuhan Air
Air dibutuhkan untuk membantu proses produksi serta kebutuhan para pegawai PT. PDM Indonesia. Air yang dipakai berasal dari air permukaan umum dan PDAM Tirtanadi.
3. Boiler
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Pengertian Pemeliharaan
Pemeliharaan didefinisikan sebagai suatu aktifitas yang dilakukan agar peralatan atau item dapat dijalankan sesuai dengan standart performansi semula. Atau juga didefinisikan sebagai suatu tindakan yang dibutuhkan untuk mencapai suatu hasil yang dapat mengembalikan atau mempertahankan item pada kondisi yang selalu berfungsi. Tujuan dari pemeliharaan adalah memperpanjang umur pakai peralatan, menjamin tingkat ketersediaan yang optimal dari fasilitas produksi, menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas untuk pemakaian darurat serta menjamin keselamatan operator dan pemkai fasilitas.
Sedang tujuan dilakukan pemeliharaan adalah antara lain:
1. Memperpanjang kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya)
2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa untuk mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin
3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu
3.1.1. Tiga Generasi Manajemen Pemeliharaan1
1
Sumber: ITS Undergraduated Bab II (Hal 5)
Dalam tahun – tahun belakangan ini, kemajuan proses industri mengakibatkan perubahan ekspektasi, penelitian dan teknik atau metode yang dipakai. Perkembangan tersebut dapat dibagi dalam 3 generasi. Secara perlahan berkembang menjadi kewaspadaan dampak failure terhadap keselamatan dan lingkungan, kewaspadaan terhadap adanya hubungan antara sistem maintenance dengan kualitas produk. Sejak tahun 1930 evolusi dari maintenance dapat dibagi menjadi tiga generasi, yaitu :
a. Generasi Pertama
- Industri tidak banyak menggunakan mesin, sehingga downtime tidak dianggap penting
- Peralatan yang digunakan masih sangat sederhana, reliable sangat mudah diperbaiki
- Sistematik perawatan tidak dibutuhkan, hanya diperlukan perawatan sederhana seperti pembersihan, servis dan pengecekan rutin.
- Tenaga ahli dalam industri sangat rendah b. Generasi Kedua
- Tipe mesin sangat beragam dan kompleks, dimana industri semakin bergantung dengan mesin-mesin tersebut.
- Peralatan secara keseluruhan dilakukan pada interval tetap, biaya perawatan meningkat perlahan bersamaan dengan biaya operasi.
c. Generasi Ketiga
- Otomasi semakin berkembang, sehingga lebih banyak dampak failure yang terjadi.
- Biaya perawatan semakin meningkat
- Adanya penelitian baru berhubungan dengan umur operasi dan failure
- Adanya pengembangan baru, termasuk peralatan pendukung keputusan seperti studi hazard, mekanisme failure, dan analisa dari dampak yang terjadi.
- Pemilihan teknik yang benar, yaitu teknik yang memungkinkan untuk mengembangkan performansi peralatan dan dapat mereduksi biaya peralatan.
3.1.2. Konsep Dasar Pemeliharaan
Pendekatan pemeliharaan pada dasarnya dibagi atas dua bagian yaitu
planned dan unplanned maintenance. Berikut ini dapat dilihat klasifikasi dari
pendekatan sistem pemeliharaan tersebut:
1. Planned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan pemeliharaan yang pelaksanaannya telah direncanakan terlebih dahulu.
2. Unplanned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan pemeliharaan yang pelaksanaannya tidaka direncanakan.
mesin serta untuk mengantisipasi segala kegiatan pemeliharaan yang tidak direncanakan sebelumnya.
- Time based Maintenance
Kegiatan pemeliharaan ini berdasarkan periode waktu, meliputi inspeksi harian, service, pembersihan harian dan lain sebagainya.
- Condition based Maintenance
Kegiatan pemeliharaan ini menggunakan peralatan untuk mendiagnosa perubahan kondisi dari peralatan/aset, dengan tujuam untuk memprediksi awal penetapan interval waktu pemeliharaan.
4. Corrective Maintenance, suatu kegiatan pemeliharaan yang tujuan akhirnya untuk memperbaiki fungsi mesin atau peralatan.
5. Breakdown Maintenace, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan yang pelaksanaannya menunggu sampai dengan peralatan tersebut rusak lalu dilakukan perbaikan. Cara ini dilakukan apabila efek failure tidak bersifat signifikan terhadap operasi ataupun produksi.
Pemilihan kegiatan perawatan tersebut didasarkan atas sifat dari kerusakan atau kegagalan pada peralatan, apakah bersifat terprediksi atau tidak terprediksi. Selain itu juga pemilihan tersebut didasari atas biaya yang ditanggung apabila menerapkan salah satu jenis kegiatan pemeliharaan. Secara skematik pembagian pemeliharaan bisa dilihat pada Gambar 3.1.2
2
Gambar 3.1. Pembagian Perawatan secara Skematik
3.1.3. Strategi Pemeliharaan
Pemilihan program pemeliharaan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk pemeliharaan yang akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga pemeliharaan dan kondisi peralatan yang dikerjakan.
Dalam menentukan strategi pemeliharaan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya:
– Tenaga kerja yang terampil – Ahli teknik yang berpengalaman – Instrumentasi yang cukup mendukung
– Kerja sama yang baik diantara bagian pemeliharaan
Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi pemeliharaan: – Umur peralatan/mesin produksi
Maintenance
Planned Maintenance Unplanned Maintenance
Preventive Maintenance
Cleaning
Running Maintenance
Corrective Maintenance
Inspeksi
Shutdown Breakdown
Emergency Maintenance
– Tingkat kapasitas pemakaian mesin – Kesiapan suku cadang
– Kemampuan bagian pemeliharaan untuk bekerja cepat – Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain.
Untuk menjalankan program produksi dengan gangguan minimum, maka waktu untuk pekerjaan pemeliharaan perlu direncanakan sebaik mungkin. Waktu pekerjaan pemeliharaan ditentukan atas kondisi berikut:
– Kapan aktivitas produksi dihentikan karena adanya kebutuhan pemeliharaan.
– Kapan pabrik tidak beroperasi karena jadwal waktu atau jam kerja yang sudah.
3.2. Reliability Centered Maintenance (RCM)
3.2.1. Definisi Reliability Centered Maintenance (RCM)
kegagalan suatu sistem. Tools yang digunakan untuk melakukan analisis kualitatif adalah Failure Modes dan Effect Analysis (FMEA) dan Logic Tree Analysis (LTA).
Penelitian mengenai RCM pada dasarnya berusaha menjawab 7 pertanyaan utama tentang item/peralatan yang diteliti. Ketujuh pertanyaan mendasar tersebut adalah :
1. Apakah fungsi dan hubungan performansi standar dari item dalam konteks pada saat ini (system function)?
2. Bagaimana item/peralatan tersebut rusak dalam menjalankan fungsinya (functional failure)?
3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut (failure mode)? 4. Apakah yang terjadi pada saat terjadi kerusakan (failure effect)?
5. Bagaimana tiap kerusakan tersebut terjadi (failure consequence)?
6. Apakah yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah masing – masing kegagalan tersebut (proactive task and task interval)?
3.2.2. Prinsip – Prinsip RCM
Adapun prinsip-prinsip RCM adalah sebagai berikut3
3 Mohammad Tahril Aziz. Seminar Nasional V.Sekolah Tinggi Teknologi Nuklir BATAN :
1. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sistem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem / alat tersebut sesuai dengan harapan.
2. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami kegagalan.
3. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan
4. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.
5. RCM mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah ekonomi.
6. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan. 7. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang dikerjakan
3.2.3. Langkah Analisa Kualitatif RCM
Adapun langkah-langkah analisa kualitatif metode RCM adalah: 1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Pada dasarnya RCM bertujuan untuk memperoleh kegiatan pemeliharaan yang optimum dengan biaya yang minimum. Dalam RCM tidak semua sistem yang ada dianalisis untuk memperoleh pemeliharaan yang optimum. Beberapa hal yang dipertimbanganakan dalam pemilihan sistem adalah:
a. Berdasarkan pada sistem yang membutuhkan beberapa pemeliharaan pencegahan dengan biaya yang besar.
b. Berdasarkan pada sistem yang telah banyak mengalami perbaikan. c. Berdasarkan pada biaya terbesar yang dikeluarkan untuk perbaikan.
d. Berdasarkan pada sistem yang berpengaruh besar terhadap kegagalan sistem keseluruhan.
Langkah selanjutnya adalah pengumpulan informasi yang diperlukan dalam analisis RCM, yaitu:
a. Diagram blok yang menjelaskan bagaimana cara k
