i
LAJU KOROSI STAINLESS STEEL 304 DALAM LARUTAN
HNO
3TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Jurusan Teknik Mesin
disusun oleh :
HENDRIKUS DWIJAYANTO WIBOWO SUTARJO
NIM : 045214039
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS SAINS & TEKNOLOGI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
ii
CORROSION RATE OF STAINLESS STEEL 304 IN HNO
3SOLUTION
A FINAL PROJECT
Submit for The Partial Fulfillment of Requirements to Obtain the Sarjana Technic Degree
In Mechanical Engineering
By :
HENDRIKUS DWIJAYANTO WIBOWO SUTARJO Student number : 045214039
MECHANICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM
MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT
SCIENCE & TECHNOLOGY FACULTY
SANATA DHARMA UNIVERSITY
v
HALAMAN PERSEMBAHAN
Tugas Akhir ini aku persembahkan untuk:
Bapa, Bunda Maria, Yesus Kristus,
Universitas Sanata Dharma,
Keluargaku terutama BAPAK, IBU
”
Aku Sayang Kalian
” yang telah TUHAN
gunakan untuk memberi motivasi padaku
dalam penyelesaian TUGAS AKHIR ini.
vi
PERNYATAAN
Dengan ini penulis menyatakan bahwa dalam Tugas Akhir ini tidak terdapat karya yang pernah diajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan di suatu Perguruan Tinggi, dan sepanjang pengetahuan penulis juga tidak terdapat karya atau pendapat yang pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis diacu dalam naskah ini dan disebutkan dalam daftar pustaka.
Yogyakarta, 12 Januari 2011
Penulis
vii
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN
PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN
AKADEMIS
Yang bertanda tangan dibawah ini, saya mahasiswa Universitas Sanata Dharma: Nama : Hendrikus Dwijayanto Wibowo Sutarjo
Nomor Mahasiswa : 045214039
Demi perkembangan ilmu pengetahuan, saya memberikan kepada perpustakaan Universitas Sanata Dharma karya ilmiah saya yang berjudul:
LAJU KOROSI STAINLESS STEEL 304 DALAM LARUTAN HNO3
Beserta perangkat yang diperlukan (bila ada). Dengan demikian saya memberikan kepada perpustakaan Universitas Sanata Dharma hak untuk menyimpan, mengalihkan dalam bentuk media lain, mengelolanya dalam bentuk pangkalan data, mendistribusikan secara terbatas, dan mempublikasikannya di Internet atau media lain untuk kepentingan akademis tanpa perlu meminta ijin dari saya maupun memberikan royalti kepada saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Yogyakarta, 12 Januari 2011 Yang menyatakan,
viii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan bimbingan-Nya hingga terselesaikannya penyusunan Tugas Akhir ini, dengan judul “Laju Korosi Stainless Steel 304 Dalam Larutan HNO3”. Adapun penyusunan tugas akhir ini merupakan salah satu syarat memperoleh gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Mesin Fakultas Sains & Teknologi Universitas Sanata Dharma. Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, penulis meneliti Laju Korosi Stainless Steel 304 dalam larutan HNO3 pada suhu 70oC selama 6 jam dilanjutkan pada suhu 290C selam 18 jam.
Pada kesempatan ini penulis mengucapakan terima kasih atas segala bantuan sehingga tugas akhir ini dapat terselesaikan dengan baik, kepada :
1. Romo Dr. Ir. P. Wiryono P., S.J., Rektor Universitas Sanata Dharma.
2. Bapak Yosep Agung Cahyanta, S.T., M.T., Dekan Fakultas Sains & Teknologi Universitas Sanata Dharma.
3. Bapak Budi Sugiharto, S.T., M.T., ketua Program Studi Teknik Mesin Universitas Sanata Dharma.
4. Bapak Wibowo Kusbandono S.T., MT., dosen Pembimbing Akademik. 5. Bapak Budi Setyahandana, S.T., M.T., dosen pembimbing utama penyusunan
Tugas Akhir.
ix
7. Bapak Martono, Laboran Laboratorium Ilmu Logam Universitas Sanata Dharma.
8. Bapak Kunto, Laboran Laboratorium Farmasi Universitas Sanata Dharma. 9. Bapak Intan, Laboran Laboratorium Proses Produksi Universitas Sanata
Dharma.
10.Kedua orang tua penulis Bapak M.Sutarjo. dan Ibu Yuliana Yati. 11.Kakakku, FX Sulistiyanto W.S., s.Si., APT dan Lice Sabata, A., Md. 12.Teman-teman.
13.Rekan-rekan seperjuangan TM 03, TM 04, dan TM 05 maupun dari berbagai angkatan yang telah berbagi suka dan duka serta pendorong semangat saya dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
14.Teman-teman dan semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang telah membantu sehingga Tugas Akhir ini dapat terselesaikan.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan, demi kesempuranan tugas ini penulis dengan kesungguhan hati dan lapang dada menerima kritik dan saran yang bersifat membangun guna lebih sempurnanya tugas akhir ini. Akhir kata semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi pembaca pada umumnya. Terima kasih.
Yogyakarta,12 Januari 2011 Penulis
x
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ... i
TITLE PAGE ... ii
HALAMAN PERSETUJUAN PEMBIMBING………..………..…….iii
HALAMAN PENGESAHAN ... iv
HALAMAN PERSEMBAHAN ... v
PERNYATAAN HASIL KARYA……… vii
KATA PENGANTAR ... viii
DAFTAR ISI ... .x
DAFTAR GAMBAR ... xiii
DAFTAR TABEL ... xv
INTISARI ... xvi
BAB I PENDAHULUAN ... 1
1.1. Latar Belakang Masalah... 1
1.2. Tujuan Penelitian ... 1
1.3. Batasan Masalah ... 2
1.4. Sistematika Penulisan ... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... 4
2.1. Klasifikasi Stainless Steel ... 4
2.2. Baja Tahan Karat ( Stainlees Steel ) ... 4
xi
2.2.2 Ferritic Stainless Steel ... 5
2.2.3 Martensit Stainless Steel ... 5
2.2.4 Duplex Stainless Steel ... 5
2.3 Pengaruh Unsur Paduan Pada Stainless Steel ... 6
1. Kromium ( Cr ) ... 6
2.5. Pengelasan Berperisai Tungsen ( TIG ) ... 17
xii
BAB III METODE PENELITIAN ... 21
3.1. Bagan Alir penelitian ... 21
3.2. Bahan dan Peralatan ... 22
3.2.1 Bahan ... 22
3.2.2 Peralatan ... 22
3.3. Proses Pembuatan HNO3 pH 0,2 Dan pH 0,5 dan Proses Perendaman ... 25
3.4. Analisis Hasil ... 26
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ... 27
4.1. Larutan HNO3 pH 0,5 ... 27
4.2. Larutan HNO3 pH 0,2 ... 35
4.3. Pembahasan ... 45
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ... 46
5.1. Kesimpulan ... 46
5.2. Saran ... 46
xiii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pembentukan spontan lapisan oksida ... 8
Gambar 2.2 Korosi uniform ... 10
Gambar 2.3 Ilustrasi pitting corrosion pada SS ... 12
Gambar 2.4 Skema proseskimia pitting corrosion ... 12
Gambar 2.5 Ilustrasi crevice corrosion ... 13
Gambar 2.6 Ilustrasi stress cracking corrosion ... 15
Gambar 2.7 Ilustrasi korosi pada butir ... 16
Gambar 2.8 Ilustrasi terjadinya korosi antara dua logam ... 17
Gambar 2.9 Alat pengelasan TIG ... 18
Gambar 2.10 Alat pengelasan busur listrik ... 20
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian ... 21
Gambar 3.2. Baja Tahan Karat 304 yang dilas ... 22
Gambar 3.3. Larutan HNO3 pekat 65% ... 22
Gambar 3.4. Tabung reaksi ... 23
Gambar 3.5 pH meter digital... 23
Gambar 3.6 Timbangan digital ... 24
Gambar 3.7 Water bath ... 24
Gambar 4.1 Benda uji I mula-mula ... 27
Gambar 4.2 Keterangan luas benda uji ... 28
Gambar 4.3 Benda uji II mula-mula ... 30
Gambar 4.4 Gambar benda uji III selama 13 minggu ... 33
xiv
Gambar 4.6 Gambar benda uji V selama 12 minggu...38
Gambar 4.7 Gambar benda uji VI selama 12 minggu...40
Gambar 4.8 Grafik laju korosi SS 304 dalam larutan HNO3 dengan pH 0,5...43
Gambar 4.9 Grafik laju korosi SS 304 dalam larutan HNO3 dengan pH 0,2...43
Gambar 4.10 Grafik laju korosi per bulan pada pH 0,5...44
xv
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Data perubahan berat benda uji I pada larutan HNO3 pH 0,5 ... 29
Tabel 4.2 Laju korosi benda uji I pada larutan HNO3 pH 0,5 ... 30
Tabel 4.3 Data perubahan berat benda uji II pada larutan HNO3 pH 0,5 ... 31
Tabel 4.4 Laju korosi benda uji II pada larutan HNO3 pH 0,5 ... 32
Tabel 4.5 Data perubahan berat benda uji III pada larutan HNO3 pH 0,5 ... 34
Tabel4.6 Laju korosi benda uji III pada larutan HNO3 pH 0,5...35
Tabel 4.7 Data perubahan berat benda uji IV pada larutan HNO3 pH 0,2...36
Tabel 4.8 Laju korosi benda uji IV pada larutan HNO3 pH 0,2...37
Tabel 4.9 Data perubahan benda uji V pada larutan HNO3 pH 0,2...38
Tabel 4.10 Laju korosi benda uji V pada larutan HNO3 pH 0,2...39
Tabel 4.11 Data perubahan berat benda uji VI pada larutan HNO3 pH 0,2...41
xvi
INTISARI
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui laju korosi stainless steel 304 dalam larutan HNO3. Proses pencelupan dilakukan pada suhu 700C selama 6 jam dilanjutkan dengan suhu 290C selama 18 jam setiap 7 hari. Hal ini untuk mendekatkan penggunaan stainless steel secara nyata di dalam pemakaian tabung reaktor SAMOP (Sub Critical Assembly for Mo99 Prad Action).
Spesimen yang telah mengalami pengelasan TIG dan busur listrik dibersihkan dari kotoran kemudian diukur, digambar, ditimbang dan dicatat berat awalnya. Selanjutnya spesimen dicelup di dalam larutan HNO3 pH 0,2 dan 0,5 pada suhu 700C selama 6 jam dilanjutkan pada suhu 290C selama 18 jam setiap 7 hari selama 3 bulan. Pencatatan berat dilakukan setiap minggu.
Hasil penelitian menunjukkan adanya penyusutan berat pada semua specimen. Hal ini terlihat jelas pada laju korosi pH 0,5 pada las busur listrik 0,105 gram/dm2/bulan, untuk laju korosi tanpa las adalah 0,026 gram/dm2/bulan. Pada pH 0,2 pada las busur listrik adalah 0,045 gram/dm2/bulan pada pH 0,2 tanpa las 0,02 gram/dm2/bulan. Benda uji yang telah mengalami pengelasan dibanding dengan benda uji yang tidak mengalami pengelasan terjadi perbedaan laju korosi yang signifikan.
xvii
ABSTRACT
This research purpose to find out corrosion rate Stainless Steel 304 in sulfuric acid. Immerse process do in 700C temperature for 6 hours and than in 290C temperature for 18 hours every day. This condition aim to get closer to the actual use in the manufacture of tubes of reactor SAMOP (Sub Critical Assembly for Mo99 Prad Action).
Specimen atfer TIG welding and electric arc welding cleaned from crust and than measured, drawing, balanced, and record the first weight. And than specimen innerse to sulfuric acid pH 0,2 and 0,5 in 700C temperature for 6 hours and than in 290C temperature for 18 hours every day for 3 month. Weight recording has done every week.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Berkembangnya jaman dan teknologi mempengaruhi
keanekaragaman kebutuhan manusia. Penerapan teknologi di negara-
negara industri maju dengan pesat. Hampir semua peralatan dan
mesin-mesin industri serta komponen komponennya dirancang sedemikian rupa
sehingga dapat diketahui kekuatan maksimum dan umur pakainya. Hal ini
membutuhkan waktu penelitian dan ketelitian yang tinggi. Serangkaian
proses kimia diperlukan untuk mendapatkan baja dengan sifat mekanik
yang diinginkan, misalnya : keuletan, ketangguhan, kekerasan, tahan
korosi dan lain-lain.
Dalam tugas akhir ini penulis melakukan penelitian pengaruh larutan
HNO3 dengan pH 0,2 dan 0,5 terhadap laju korosi Stainless Steel 304.
Stainless steel jenis ini digunakan untuk tabung Reaktor SAMOP (Sub
Critical Assembly for ܯଽଽ Prad Action). Selanjutnya, parameter suhu,
waktu dan keasaman, semua dibuat menyerupai kondisi operasi reaktor
SAMOP yang sesungguhnya.
1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui laju korosi Stainless
Steel 304 yang telah mengalami pengelasan dalam lingkungan HNO3
2
1.3 Batasan Masalah
Judul dari Tugas Akhir yang penulis susun sebenarnya bisa
mencakup permasalahan yang luas, maka agar pembahasannya tidak
terlalu banyak dan lebih terarah, maka penulis memberikan batasan
permasalahan sebagai berikut:
1. Bahan yang digunakan dalam penelitian adalah stainless steel tipe 304
yang telah mengalami pengelasan.
2. Proses pembuatan larutan HNO3 dengan pH 0,2 dan 0,5 dengan
kondisi awal HNO3 pekat 65 %.
3. Benda uji yang akan diteliti dimasukkan ke dalam tabung kimia berisi
larutan HNO3 dengan pH 0,2 dan 0,5. Kemudian tabung ditutup
supaya gas dari larutan tidak mengkorosi lingkungan sekitar.
1.4 Sistematika Penulisan
Penulisan Tugas Akhir ini akan dibagi dalam beberapa bagian, yaitu :
1. Bab I membahas mengenai latar belakang penelitian, batasan masalah, tujuan penelitian, dan sistematika penulisan.
2. Bab II membahas mengenai tinjauan pustaka yang berisi klasifikasi besi dan baja, sifat-sifat baja, pengaruh unsur spesifik pada baja,
struktur mikro besi dan baja, jenis-jenis korosi, pengelasan TIG, dan
pengelasan busur listrik yang dilakukan.
3
4. Bab IV membahas mengenai hasil penelitian dan pembahasan yang berisi data dan perhitungan laju korosi benda uji.
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Klasifikasi Stainless SteelDengan pesatnya perkembangan teknologi, manfaat nuklir yang
dahulunya dipakai sebagai senjata perang maka sekarang nuklir banyak
dimanfaatkan untuk mencukupi kebutuhan manusia. Pemanfaatan teknologi
nuklir memiliki banyak keunggulan oleh adanya sifat radiasi yang mudah
dideteksi sampai kadar yang sangat rendah, berdaya tembus besar dan dapat
dikendalikan baik arah, luas berkas maupun energi partikelnya. Baja tahan
karat (stainless steel) sangat cocok untuk pembuatan tabung-tabung reaksi
untuk reaksi-reaksi nuklir. Contoh penggunaan stainless steel adalah tabung
Reaktor SAMOP (Sub Critical Assembly for ܯଽଽ Prad Action).
2.2. Baja Tahan Karat ( Stainless Steel )
Baja tahan karat (stainless steel) adalah paduan antara besi (Fe) dengan
kandungan Cr minimal 12 %. Reaksi oksidasi antara oksigen (O2) dengan
chrom (Cr) membentuk protektif layer (lapisan pelindung anti korosi). Untuk
memperbaiki sifat-sifat stainless steel sesuai dengan aplikasinya maka
unsur-unsur lain juga ditambahkan. Unsur-unsur-unsur lain yang ditambahkan antara lain
Ni (nickel), Mo (molibdenum), Co(copper), Ti (titanium) yang berfungsi
untuk meningkatkan ketahanan terhadap temperatur serta korosi.
Golongan utama baja tahan karat (stainless steel) adalah austenit,
5
2.2.1 Austenit Stainless Steel
Komposisi austenit stainless steel antara 18% Cr dan 8% Ni atau
biasa disebut sebagai baja tahan karat delapan belas delapan. Baja tahan
karat austenit ketahanan karatnya lebih baik, mampu bentuk dan mampu
las. Jenis ini sering digunakan pada berbagai industri kimia, untuk bahan
konstruksi, perabot dapur, turbin, mesin jet, mobil, komponen berputar,
bangunan kapal,reactor atom, dan sebagainya.
2.2.2 Ferritic Stainless Steel
Kadar chrom sekitar 16% sampai 18% dan kadar nickel sekitar 2%.
Ketahanan korosi kurang begitu baik dan relatif sulit untuk difabrikasi atau
dimachining. Sifat yang menguntungkan dari baja tahan karat ferit adalah
tanpa kandungan Ni sulit untuk terjadi retakan korosi tegangan.
2.2.3 Martensit Stainless Steel
Komposisi baja tahan karat martensit adalah 12%-13% Cr dan
0,1%-0,3% C. Kadar Cr antara 12%-13% merupakan batas terendah untuk
ketahanan asam. Baja tahan karat martensit mempunyai ketahanan panas
yang baik, dengan pengerasan dan penemperan dapat diperoleh sifat-sifat
mekanik yang baik. Baja tahan karat jenis ini digunakan untuk alat potong
dan perkakas.
2.2.4 Duplex Stainless Steel
Baja tahan karat jenis duplex mempunyai fasa ganda yaitu fasa
austenit dan ferit. Umumnya mempunyai komposisi 12% Cr + 5% Ni +
6
ferit yang saling menutupi. Sebagai contoh, tegangan mulur yang rendah
dari sifat austenit diperbaiki dengan adanya sifat ferit. Dan keuletan rendah
dari sifat ferit diperbaiki oleh sifat austenit. Ketahanan korosi pada
umumnya melebihi baja 18-8, terutama baja yang mempunyai kadar Cr
tinggi dan mengandung Mo sangat baik dalam ketahanan korosi lubangnya
sehingga baja ini dapat dipakai untuk penukar panas yang menggunakan air
laut.
2.3 Pengaruh Unsur Paduan Pada Stainless Steel
Dalam aplikasi, stainless steel selain dibutuhkan sebagai logam yang
tahan terhadap korosi juga dibutuhkan sifat tambahan guna meningkatkan
sifat mekaniknya. Peningkatan sifat mekanik ini tergantung pada sejumlah
unsur yang terkandung dalam stainless steel. Unsur-unsur tambahan dalam
stainless steel antara lain sebagai berikut :
1. Kromium (Cr) berguna untuk membentuk lapisan pasif untuk melindungi dari korosi.
2. Nikel (Ni) sebagai penstabil austenit, meningkatkan sifat mekanik, meningkatkan ketahanan korosi pada lingkungan asam mineral.
3. Mangan (Mn) membantu fungsi Ni.
4. Molybdenum (Mo) sebagai penstabil lapisan pasif dalam lingkungan yang mengandung banyak ion klorida (Cl - ), seperti lingkungan air laut
(NaCl).
7
6. Nitrogen (N) membentuk duplex stainlees steel dengan meningkatkan terbentuknya austenit, meningkatkan sifat mekanik Stainless Steel.
2.4 Korosi Pada Logam
2.4.1 Korosi Secara Umum
Stainless steel (SS) secara mendasar bukanlah logam mulia seperti
halnya emas (Au) & platina (Pt) yang hampir tidak mengalami korosi
karena pengaruh kondisi lingkungan, sementara SS masih mengalami
korosi. Daya tahan korosi SS disebabkan karena adanya lapisan yang tidak
terlihat (invisible layer) yang terjadi akibat oksidasi SS dengan oksigen
yang akhirnya membentuk lapisan pelindung anti korosi (protective layer).
Sumber oksigen bisa berasal dari udara maupun air. Material lain yang
memiliki sifat sejenis antara lain titanium (Ti) dan juga aluminium (Al).
Secara umum protective layer terbentuk dari reaksi kromium + oksigen
secara spontan membentuk krom-oksida. Jika lapisan oksida S
tergores/terkelupas, maka protective layer akan segera terbentuk secara
spontan, tentunya jika kondisi lingkungan cukup mengandung oksigen
(Gambar 2.1). Walaupun demikian kondisi lingkungan tetap menjadi
penyebab kerusakan protective layer tersebut. Pada keadaan dimana
protective layer tidak dapat lagi terbentuk, maka korosi akan terjadi.
Banyak media yang dapat menjadi penyebab korosi, seperti halnya udara,
cairan/ larutan yang bersifat asam/basa, gas-gas proses (misalnya gas asap
hasil buangan ruang bakar atau reaksi kimia lainnya), logam yang berlainan
8
Gambar 2.1 Pembentukan spontan lapisan oksida
2.4.2 Jenis-Jenis Korosi Pada Stainless Steel
Meskipun alasan utama penggunaan stainless steel adalah
ketahanan korosinya, tetapi pemilihan stainless steel yang tepat harus
disesuaikan dengan aplikasi yang tepat pula. Pada umumnya, korosi
menyebabkan beberapa masalah seperti :
1. Terbentuknya lubang-lubang kecil/halus pada tangki dan pipa-pipa
sehingga menyebabkan kebocoran cairan ataupun gas.
2. Menurunnya kekuatan material disebabkan penyusutan atau pengurangan
ketebalan atau volume material sehingga kekuatan juga menurun,
9
3. Penampilan permukaan material menjadi tidak menarik disebabkan kerak
karat ataupun lubang-lubang
4. Terbentuknya karat-karat yang mungkin mengkontaminasi zat atau
material lainnya, hal ini sangat dihindari khususnya pada proses
produksi makanan.
Secara umum korosi pada stainless steel dapat dikategorikan sebagai
berikut. :
1. Uniform Corrosion
2. Pitting Corrosion
3. Crevice Corrosion
4. Stress Corrosion Cracking
5. Intergranular Corrosion
6. Galvanic Corrosion
2.4.2.1 Uniform Corrosion
Uniform corrosion terjadi disebabkan rusaknya sebagian atau seluruh
protective layer pada SS sehingga SS secara merata akan berkurang/aus
terlihat pada (Gambar 2.2). Korosi ini terjadi umumnya disebabkan oleh
cairan atau larutan asam kuat maupun alkali panas. Asam hidroklorit dan
asam hidrofluor adalah lingkungan yang perlu dihindari SS apalagi
10
Gambar 2.2 Korosi uniform yang menyebabkan berkurangnya dimensi permukaan
benda secara merata. (Sumber: Surdia, T., Saito, S.)
2.4.2.2 Pitting Corrosion
Korosi berupa lubang-lubang kecil sebesar jarum, dimana dimulai
dari korosi lokal (bukan seperti uniform corrosion). Pitting corrosion ini
awalnya terlihat kecil dipermukaan SS tetapi semakin membesar pada bagian
dalam SS yang tersaji pada (Gambar 2.3). Korosi ini terjadi pada beberapa
kondisi pada lingkungan dengan PH rendah, temperatur moderat, serta
konsentrasi klorida yang cukup tinggi (misal NaCl atau garam di air laut).
Pada konsentrasi klorida yang cukup tinggi, awalnya ion-ion klorida merusak
protective layer pada permukaan SS terutama permukaan yang cacat.
Timbulnya cacat ini dapat disebabkan oleh kotoran sulfida, retak-retak kecil
akibat penggerindaan, pengelasan, penumpukan kerak, penumpukan larutan
padat. Proses kimia yang terjadi saat pitting korosi ini dapat dilihat dalam
(Gambar 2.4). Umumnya SS berkadar krom (Cr), molybdenum (Mo) dan
nitrogen (N) yang tinggi cenderung lebih tahan terhadap pitting corrosion.
Pada industri petrokimia korosi ini sangat berbahaya karena menyerang
11
diatasi dan dicegah terutama pada pipa-pipa bertekanan tinggi. Ketahanan
material terhadap pitting korosi jenis ini di formulasikan sbb :
PREN = %Cr + (3,3 x %Mo) + (16 x %N)
Satu hal yang menyebabkan pitting corrosion sangat serius bahwa
ketika lubang kecil terbentuk, maka lubang ini akan terus cenderung
berkembang (lebih besar dan dalam) meskipun kondisi SS tersebut sangat
tertutup atau tidak dapat tersentuh sama sekali. Oleh karena itu dalam
mendesain material untuk lingkungan kerja yang besar kemungkinan
terjadinya pitting korosi digunakan nilai PREN, sebagai acuan. Contohnya
bila dibandingkan antara SS austenitik seperti 304, 316L, dan SS
super-austenitik seperti UR 6B. SS 304 memiliki komposisi (dalam %): < 0,015 C,
18.5 Cr, 12 Ni sedangkan untuk SS 316L memiliki komposisi : < 0,030 C,
17.5 Cr, 13,5 Ni, 2,6 Mo. SS super-austenitik UR 6B memiliki komposisi : <
0,020 C, 20 Cr, 25 Ni, 4,3 Mo, dan 0,13 N. Dengan komposisi yang berbeda
maka nilai PREN untuk masing-masing SS adalah: 304 = 18, 316L = 26, dan
UR B6 = 37. Dengan demikian UR B6 memiliki ketahanan akan pitting
korosi paling kuat sedangkan 304 memiliki ketahanan pitting korosi yang
12
Gambar 2.3 IIustrasi pitting corrosion pada material SS. (Sumber: Surdia, T., Saito, S.)
Gambar 2.4 Skema proses kimia yang terjadi saat pitting corrosion menyerang dan
terus merusak logam SS. (Sumber: Surdia, T., Saito, S.)
2.4.2.3 Crevice Corrosion
Korosi jenis ini sering terjadi di daerah yang kondisi oksidasi
terhadap krom (Cr) SS sangat rendah bahkan tidak ada sama sekali (miskin
oksigen). Sering pula terjadi akibat desain konstruksi peralatan yang tidak
memungkinkan terjadinya oksidasi tersebut misal celah antara
gasket/packing, celah yang terbentuk akibat pengelasan yang tidak sempurna,
13
antara mur/baut dsb. Peristiwa korosi ini terjadi di daerah yang sangat sempit
(celah, sudut, takik dsb) seperti disajikan pada (Gambar 2.5). Crevice
Corrosion dapat dipandang sebagai pitting corrosion yang lebih berat/hebat
dan terjadi pada temperatur di bawah temperature moderat yang biasa
menyebabkan pitting corrosion. Cara untuk menghindari masalah ini, salah
satunya dengan membuat desain peralatan lebih 'terbuka' walaupun
kenyataannya sangat sulit untuk semua aplikasi.
Gambar 2.5 Ilustrasi crevice corrosion yang menyerang saat 2 material bertemu dan
membentuk celah sempit, sehingga terjadi perbedaan kandungan oksigen
yang menyebabkan korosi. (Sumber: Surdia, T., Saito, S.)
2.4.2.4 Stress Corrosion Cracking
Dalam kondisi kombinasi antara tegangan (baik tensile, torsion,
compressive maupun thermal) dan lingkungan yang korosif maka SS
cenderung lebih cepat mengalami korosi. Karat yang mengakibatkan
berkurangnya penampang luas efektif permukaan SS menyebabkan tegangan
kerja (working Strees) pada SS akan bertambah besar. Korosi ini dapat terjadi
14
memiliki tegangan sisa akibat rolling, bending, welding dan sebagainya.
Ilustrasi dari korosi ini dapat dilihat pada (Gambar 2.6). Korosi ini meningkat
jika part yang mengalami stress berada di lingkungan dengan kadar klorida
tinggi seperti air laut yang temperaturnya cukup tinggi. Sebagai akibatnya
aplikasi SS dibatasi untuk menangani cairan panas bertemperatur di atas 50
0C bahkan dengan kadar klorida yang sangat sedikit sekalipun (beberapa
ppm). SS yang cocok korosi ini adalah austenitic SS disebabkan kadar
Nikel-nya (Ni) relatife tinggi. Grade 316 secara siknifikan tidak lebih tahan
dibanding 304. Duplex SS (misal 2205/UR 45N) lebih tahan dibanding 304
atau 316, bahkan sampai temperature aplikasi 150ºC dan super duplex akan
lebih tahan lagi terhadap stress corrosion cracking. Pada beberapa kasus,
korosi ini dapat dikurangi dengan cara penembakan permukaan logam
dengan butir pasir logam, atau juga meng-annealing setelah SS selesai proses
15
Gambar 2.6 Ilustrasi stress-cracking-corrosion akibat adanya tegangan sisa dan
lingkungan korosif. (Sumber: Surdia, T., Saito, S.)
2.4.2.5 Intergranular Corrosion
Korosi ini disebabkan ketidaksempurnaan mikrostruktur SS. Ketika
austenic SS berada pada temperatur 425-850º C (temperatur sensitasi) atau
ketika dipanaskan dan dibiarkan mendingin secara perlahan (seperti halnya
sesudah welding atau pendinginan setelah annealing) maka karbon akan
menarik krom untuk membentuk partikel kromium karbida (chromium
carbide) di daerah batas butir (grain boundary) struktur SS. Formasi
kromium karbida yang terkonsentrasi pada batas butir akan
16
butir. Sehingga daerah ini akan dengan mudahterserang oleh korosi (Gambar
2.7). Umumnya SS dengan kadar karbon kurang dari 2 % relative tahan
terhadap korosi ini. Ketidaksempurnaan mikrostruktur ini diperbaiki dengan
menambahkan unsur yang memiliki daya tarik terhadap karbon lebih besar
untuk membentuk karbida, seperti Titanium (missal pada SS 321) dan
Niobium (misal pada SS 347). Cara lain adalah dengan menggunakan SS
berkadar karbon rendah yang ditandai indeks 'L' -low carbon steel- (misal
316L atau 304L). SS dengan kadar karbon tinggi akan tahan terhadap korosi
jenis ini asalkan digunakan pada temperatur tinggi pula (misal 304H, 316H,
321H,347H).
Gambar 2.7 Ilustrasi korosi pada butir akibat terjadinya sensitasi krom (Cr).
(Sumber: Surdia, T., Saito, S.)
2.4.2.6 Galvanic Corrosion
Galvanic corrosion terjadi disebabkan sambungan dissimilar material (2
material yang berbeda terhubung secara elektris/ tersambung misal baut
dengan mur, paku keling/rivet dengan bodi tangki, hasil welding dengan
17
material tersebut menjadi semacam sambungan listrik. Mekanisme ini
disebakan satu material berfungsi sebagai anoda dan yang lainnya sebagai
katoda sehingga terbentuk jembatan elektrokimia tersaji pada (Gambar 2.8).
Dengan terjadinya hubungan elektrik tersebut maka logam yang bersifat
anoda akan lebih mudah terkorosi. Urutan tersebut ditunjukkan pada seri
elektrokimia logam berikut . Logam deret sebelah kiri cenderung menjadi
anoda (mudah berkarat) sementara logam sebelah kanan cenderung menjadi
katoda. Galvanic corrosion ini tergantung pada :
1. Perbedaan ke-mulia-an dissimilar material
2. Rasio luas permukaan dissimilar material, dan konduktifitas
Gambar 2.8 Ilustrasi terjadinya korosi antara dua logam yang berbeda jenis
keaktifannya (logam A dan B). (Sumber: Surdia, T., Saito, S.)
2.5 Pengelasan Berperisai Tungsen (TIG)
Proses ini merupakan suatu metode pengelasan dengan jalan
dimana suatu busur api listrik dipertahankan diantara sebuah elektroda
tungsen yang bukan mampu habis yang pada hakekatnya berdiri sendiri,
18
berfaedah lain. Perisai gas mencegah kontaminasi logam las oleh udara.
Permukaan paduan alumunium ditutupi oleh lapisan oksida tahan api bertitik
lebur tinggi yang harus dihilangkan sebelum suatu las yangmemuaskan dapat
dibuat. Suatu kawat pengisi dapat juga ditambahkan pada tepi depan
genangan cairan untuk membentuk las. Ini merupakan salah satu sifat busur
api arus bolak-balik sehingga menghilangkan oksidayang kuat selama proses
pengelasan. Proses pengelasan TIG dipakai bila diperlukan las yang rapi,
berkualitas tinggi, dan ekonomis untuk ketebalan sampai 6 mm. Untuk
ketebalan yang lebih dari 6 mm, biasanya digunakan pengelasan MIG, atau
proses pengelasan busur api logam lainnya. Lubang-lubang akar, di dalam
sambungan pipa dengan atau tanpa sisipan yang mampu lebur dimasuki
dengan menggunakan pengelasan TIG karena penetrasi dapatdikontrol untuk
memberikan suatu akhir siraman yang halus.
Gambar 2.9 Alat pengelasan TIG
2.6 Las Busur Listrik
Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan
jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam
19
mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan
mencair pada ujungnya dan merambat terus sampai habis. Logam cair dari
elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan
mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku
dan tersambunglah kedua logam tersebut. Mesin las busur listrik dapat
mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan yang aman
(kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi
panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang
terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan
memperhatikan ukuran dan type elektrodanya. Pada las busur, sambungan
terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi antara
benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai
mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las.
Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi
aliran arus, kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur.
Energi listrik diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat
mencapai 5500 °C. Ada tiga jenis elektroda logam, yaitu elektroda polos,
elektroda fluks dan elektroda berlapis tebal. Elektroda polos terbatas
penggunaannya, antara lain untuk besi tempa dan baja lunak. Biasanya
digunakan polaritas langsung. Mutu pengelasan dapat ditingkatkan dengan
memberikan lapisan fluks yang tipis pada kawat las. Fluks membantu
20
Tetapi kawat las berlapis merupakan jenis yang paling banyak digunakan
dalam berbagai pengelasan komersil
21
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Bagan Alir penelitian
Bagan alir penelitian ditunjukkan di dalam Gambar 3.1 :
Gambar 3.1 Diagram alir penelitian
Benda Uji (stainless steel 304) benda uji 1 dan 4 tidak mengalami pengelasan. Benda uji 2,3,5,6
mengalami pengelasan. Larutan HNO3 65% pekat
Pengambilan Data Pembuatan Larutan HNO3
pH 0,2 dan 0,5
Pencelupan Benda Uji ke dalam Larutan HNO3 pH 0,2 dan 0,5
pada suhu 700C selama 6 jam
dilanjutkan pada suhu 290C
selama 18 jam. Dilakukan secara periodik selama 3 bulan
Pengambilan Data Berat mula-mula
23
1. Tabung Reaksi, milik Laboratorium Analisis, Jurusan Farmasi
Universitas Sanata Dharma, Yogyakarta.
Gambar 3.4 Tabung Reaksi
2. pH meter Elektrik Digital, milik Laboratorium Analisis, Jurusan
Farmasi Universitas Sanata Dharma, Yogyakarta.
24
3. Timbangan Elektrik Digital, milik Laboratorium Analisis dan
Instrumen, Jurusan Farmasi Universitas Sanata Dharma,
Yogyakarta, dengan ketelitian sampai 1000
1
gram.
Gambar 3.6 Timbangan Digital
4. Water Bath dan Thermometer , milik Laboratorium Analisis,
Jurusan Farmasi Universitas Sanata Dharma, Yogyakarta.
25
4. Proses Pembuatan Larutan HNO3 pH 0,2 dan 0,5 Dan Proses
Perendaman
Proses pembuatan larutan HNO3 pH 0,2 dan 0,5 dari larutan HNO3
pekat 65% dilakukan pencampuran dengan aquades.
Langkah-langkah dalam proses tersebut :
1. Peralatan dan bahan yang disiapkan :
a. Tabung reaksi
b. Larutan HNO3 65%
c. Pipet
d. pH Meter Elektrik Digital
e. Aquades
2. Dalam keadaan normal kadar 1 normalitas (N) HNO3 = 63 gr/ltr HNO3
murni. Maka untuk memperoleh larutan HNO3 dengan pH 0,2 dari
larutan HNO3 65 % dengan berat jenis 1,39 diambil 34,23 ml. Ini
diperoleh dari :
pH 0,2 = 10−0,2N
Untuk memperoleh larutan HNO3 pH 0,5 dari larutan HNO3 65 %
dengan berat jenis 1,39 diambil 22,05 ml. Ini diperoleh dari :
pH 0,5 = 10−0,5N
26
kemudian HNO3 65 % dimasukan ke dalam tabung reaksi dan
ditambahkan aquades sedikit demi sedikit sampai volumenya 1 liter.
Kemudian diukur pHnya dengan menggunakan pH meter.
3. Spesimen dimasukkan ke dalam masing-masing tabung reaksi yang
telah berisi Larutan HNO3 pH 0,2 dan 0,5.
4. Tabung reaksi dimasukkan ke dalam water bath yang telah diatur
suhunya.
5. Proses pencelupan dilakukan pada suhu larutan dalam tabung 700 C
selama 6 jam dan suhu 290C selama 18 jam. Hal ini untuk
mendekatkan pada penggunaan secara nyata di dalam prakteknya.
6. Dalam waktu 1 minggu spesimen diambil, dikeringkan dan ditimbang.
Setelah itu spesimen dicelup ke dalam larutan yang sama dengan
volume sama yaitu 1 liter. Karena adanya penguapan maka setiap hari
perlu ditambahkan larutan untuk menjaga pH dan kejenuhannya.
5. Analisis Hasil
Secara garis besar, penelitian ini bertujuan untuk mendapatkan laju
korosi Stainless Steel 304 yang telah mengalami pengelasan TIG & busur
listrik dalam larutan HNO3 pH 0,2 dan 0,5 pada suhu 700C selama 6 jam
27
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Larutan HNO3 pH 0,5
A. Stainless Steel Tanpa Mengalami Pengelasan TIG (Benda Uji I) Benda uji I merupakan pelat stainless steel tanpa mengalami
pengelasan,direndam pada larutan HNO3 pH 0,5.
Gambar 4.1 Benda uji I sebelum mengalami perendaman selama 3 bulan
Data Spesimen I :
1. Tebal benda uji = 3 mm
2. Berat mula-mula = 14,608 gram
3. Panjang benda uji = 34 mm
4. Lebar benda uji = 18 mm
Analisis Perhitungan Rumus laju korosi:
28
t = Waktu (Jam, Bulan, Tahun)
A = Luas permukaan (mm2, dm2)
Dalam persoalan ini digunakan ∆ y dengan satuan gram
dan waktu dihitung dalam satuan Jam. Hal ini dikarenakan untuk
mempermudah pengamatan. Dalam penelitian ini benda uji
dicelupkan kedalam larutan HNO3 pH 0,5 dengan suhu 700C selama
6 jam dilanjutkan pada suhu 290C selama 18 jam setiap harinya. Hal
ini untuk mendekatkan pada keadaan sebenarnya.
Gambar 4.2 Keterangan luas benda uji
Luas spesimen = luas I +luas II + luas III
Luas I = (34 mm x 18 mm) x 2
= 1224mm2
Luas II = (34 mm x 3 mm) x 2
= 204 mm2
Luas III = (18 mm x 3 mm) x2
= 108 mm2
Luas spesimen = (1224 mm2 + 204 mm2 + 108 mm2)
Luas I
Luas II
29
= 1536 mm2 = 0,1536 dm2
Data perubahan berat benda uji I pada larutan HNO3 pH 0,5
Tabel 4.1 Data perubahan berat benda uji I pada larutan HNO3 pH 0,5.
No Minggu ke- Berat benda uji (gram)
Dari data diperoleh maka laju korosi :
∆y = Berat mula-mula – Berat pada minggu I
Laju korosi minggu II =
2
30
Tabel 4.2 Laju korosi benda uji I pada larutan HNO3 pH 0,5
No Minggu
B. Stainless Steel Yang Mengalami Pengelasan TIG (Benda Uji II) Data percobaan laju korosi Stainless Steel 304 yang telah
mengalami pengelasan pada larutan HNO3 pH 0,5.
Gambar benda uji II :
Gambar 4.3 Benda uji II mula – mula
Data Spesimen (benda uji II)
1. Tebal benda uji = 3 mm
31
3. Panjang benda uji = 35 mm
4. Lebar benda uji = 16,5 mm
Data perubahan berat Stainless Steel 304 yang telah mengalami
pengelasan pada larutan HNO3 pH 0,5 :
Tabel 4.3 Data perubahan berat Stainless Steel 304 yang telah mengalami pengelasan
32
Dari data diperoleh laju korosi :
Laju korosi pada minggu II :
Berat mula-mula = 13,795 gram
Berat pada minggu II = 13,793 gram
Waktu = 168 jam
Maka diperoleh,
∆y = Berat mula-mula – Berat pada minggu II
= 13,795gram – 13,793 gram = 0,002 gram
Laju korosi minggu II =
2
Tabel 4.4 Laju korosi SS 304 setelah mengalami pengelasan dalam larutan HNO3 pH 0,5
33
C. Stainlees Steel Yang Mengalami Pengelasan Busur Listrik (Benda Uji III)
Benda uji III merupakan pelat stainless steel 304 yang telah
mengalami pengelasan busur listrik.
Gambar benda uji III :
Gambar 4.4 Benda uji III setelah mengalami perendaman selama 13 minggu
Data Spesimen III
1. Tebal benda uji = 3 mm
2. Berat mula-mula = 16,081 gram
3. Panjang benda uji = 36 mm
4. Lebar benda uji = 17 mm
Luas spesimen = luas I +luas II + luas III
Luas I = (36 mm x 17 mm) x 2
= 1224mm2
Luas II = (36 mm x 3 mm) x 2
= 216 mm2
Luas III = (17 mm x 3 mm) x2
34
Luas spesimen = (1224 mm2 + 216 mm2 + 102 mm2)
= 1542 mm2 = 0,1542 dm2
Data perubahan berat benda uji III pada larutan HNO3 pH 0,5 :
Tabel 4.5 Data perubahan berat benda uji III pada larutan HNO3 pH 0,5
No Minggu
Laju korosi minggu II =
35
Tabel 4.6 Laju korosi benda uji III pada larutan HNO3 pH 0,5
No Minggu
A. Stainless steel Tanpa Mengalami Pengelasan TIG (Benda Uji IV) Data percobaan laju korosi stainless steel 304 tanpa
mengalami pengelasan pada larutan HNO3 pH 0,2.
Gambar benda uji IV :
36
Data Spesimen IV :
1. Tebal benda uji = 3 mm
2. Berat mula-mula = 13,478 gram
3. Panjang benda uji =33,5 mm
4. Lebar benda uji = 17 mm
Tabel 4.7 Data perubahan berat benda uji IV pada larutan HNO3 pH 0,2
37
12 XI 13,460
13 XII 13,469
Dari data diperoleh maka laju korosi :
Laju korosi minggu II =
2
Tabel 4.8 Laju korosi benda uji IV pada larutan HNO3 pH 0,2
No Minggu
B. Stainless Steel Yang Mengalami Pengelasan TIG (Benda Uji V) Data percobaan laju korosi stainless steel 304 yang telah
38
Gambar benda uji V :
Gambar 4.6 Benda uji V setelah mengalami perendaman selama 12 minggu
Data Spesimen V :
1. Tebal benda uji = 3 mm
2. Berat mula-mula = 14,364 gram
3. Panjang benda uji = 35 mm
4. Lebar benda uji = 16,5 mm
Data perubahan berat benda uji V pada larutan HNO3 pH 0,2
Tabel 4.9 Data perubahan berat benda uji V pada larutan HNO3 pH 0,2
39
Tabel 4.10 Laju korosi benda uji V pada larutan HNO3 pH 0,2.
41
Luas spesimen = (1224 mm2 + 216 mm2 + 102 mm2)
= 1542 mm2 = 0,1542 dm2
Data perubahan berat benda uji VI pada larutan HNO3 pH 0,2 :
Tabel 4.11 Data perubahan berat benda uji VI pada larutan HNO3 pH 0,2
No Minggu ke- Berat benda uji (gram)
Laju korosi minggu II =
2
Tabel 4.12 Laju korosi benda uji VI pada larutan HNO3 pH 0,5
42
Tabel 4.13 Laju korosi rata-rata selama 3 bulan pada pH 0,5
No Benda Uji Berat Awal
Tabel 4.14 Laju korosi rata-rata selama 3 bulan pada pH 0,5
43
4.4 Grafik Laju Korosi A.Larutan HNO3 pH 0,5
Gambar 4.8 Grafik laju korosi stainless steel 304 dalam larutan HNO3 dengan pH 0,5
B.LarutanHNO3 pH 0,2
Gambar 4.9 Grafik laju korosi stainless steel 304 dalam larutan HNO3 dengan pH 0,2.
44
C.Laju korosi per bulan pada pH 0,5
Gambar 4.10 Grafik laju korosi per bulan pada pH 0,5
D.Laju korosi per bulan pada pH 0,2
Gambar 4.11 Grafik laju korosi per bulan pada pH 0,2
0
Stainlees Steel 304
45
4.4 Pembahasan
Benda uji yang telah mengalami pengelasan maupun yang tidak
mengalami pengelasan dapat terkorosi, ini dapat diketahui karena adanya
pengurangan berat dari benda uji setelah mengalami perendaman dalam
larutan HNO3 pH 0,5 dan juga pada pH 0,2. Korosi yang terjadi secara
merata pada seluruh permukaan dikarenakan adanya kerusakan lapisan
protective layer yang melindungi stainless steel dari korosi. Antara benda
uji yang mengalami pengelasan dengan benda uji yang tidak mengalami
pengelasan terjadi perbedaan laju korosi yang signifikan. Laju korosi
spesimen las busur listrik paling tinggi dikarenakan metode pengelasan
kurang baik. Pada pengelasan ini,sewaktu pendinginan banyak Cr yang
teroksidasi sehingga protektive layer menjadi kurang sempurna. Pada saat
terjadi pengurangan berat benda uji maka benda uji mengalami korosi
karena ada sebagian dari lapisan protective layer yang rusak. Pada saat
benda uji kembali tidak mengalami pengurangan berat atau beratnya stabil,
itu berarti benda uji tidak mengalami korosi. Kemungkinan lapisan
protective layer yang telah rusak kembali terbentuk setelah terjadi reaksi
oksidasi antara Cr yang ada pada stainless steel dengan oksigen yang ada
di lingkungan bebas pada saat dilakukan penjemuran dibawah sinar
matahari sebelum dilakukan pengukuran berat pada setiap satu minggu
sekali. Dari penampilan visual benda uji terjadi perubahan warna dari
46
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari hasil penelitian selama 12 minggu dapat diambil kesimpulan, antara
benda uji yang telah mengalami pengelasan dengan benda uji yang tidak
mengalami pengelasan ada perbedaan yang signifikan laju korosinya dalam
larutan HNO3. Semuanya sama-sama mengalami korosi baik yang mengalami
pengelasan maupun yang tidak mengalami pengelasan, tetapi korosi tertinggi
terdapat pada las busur listrik. Korosi yang terjadi merata pada seluruh
permukaan benda uji karena rusaknya sebagian dari lapisan protective layer.
Untuk laju korosi tertinggi pada pH 0,5 yaitu 0,245 gram/dm2/minggu,
sedangkan untuk laju korosi tertinggi pada pH 0,2 adalah 0,223
gram/dm2/minggu.
5.2 Saran
1.Apabila ada SS yang dilas sebaiknya mengunakan las TIG karena
ketahanan korosinya cukup baik terhadap HNO3
2. Gunakanlah alat penimbang berat benda uji yang akurat dan jangan
ganti-ganti timbangan.
47
DAFTAR PUSTAKA
Chamberlain, J. & Trethewey, KR. Korosi Untuk Mahasiswa Dan Rekayasawan,
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Kenyon, W, Diterjemahkan Dines Ginting, 1985, Dasar-dasar Pengelasan,
Erlangga, Jakarta.
Setyahandana, B., Bahan Kuliah Bahan Teknik Manufaktur, Universitas Sanata
Dharma, Yogyakarta.
Surdia, T., Saito, S.,1985, Pengetahuan Bahan Teknik, Pradnya Paramita,
Jakarta. Korosi, www.tasteel/main.php, diakses 05 April 2009
TIG Welding Proces, www.alu-info.dk/Html/alulib/modul/A00537.htm, diakses
