PENDEKATAN METODELEANGUNA MENGIDENTIFIKASIWASTE
(PEMBOROSAN) DENGAN MENGGUNAKANVALUE STREAM
ANALYSIS TOOLS(VALSAT) SERTA USULAN PERBAIKAN PADA
PROSES PRODUKSI POT KRIM 12.5gr DI CV DHYAN DHANI PLASTIK SURABAYA
DIAJUKAN UNTUK MEMENUHI SEBAGIAN PERSYARATAN DALAM MEMPEROLEH GELAR SARJANA MANAJEMEN
DEPARTEMEN MANAJEMEN PROGRAM STUDI MANAJEMEN
DIAJUKAN OLEH: AYUNDA NIRMALA
NIM: 040811535
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS UNIVERSITAS AIRLANGGA
KATA PENGANTAR
Alhamdulillahirabbil’alamin. Puji syukur penulis panjatkan ke hadirat
Allah SWT karena hanya berkat rahmat, hidayah dan karunia-Nya penulis
berhasil menyelesaikan skripsi dengan judul Pendekatan Metode Lean Guna
Mengidentifikasi Waste (Pemborosan) dengan Menggunakan Value Stream
Analysis Tools (VALSAT) Serta Usulan Perbaikan pada Proses Produksi Pot
Krim 12.5gr Di CV Dhyan Dhani Plastik Surabaya.
Penulisan skripsi ini dilakukan untuk memenuhi sebagian persyaratan
dalam memperoleh gelar Sarjana Manajemen di Universitas Airlangga.
Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang
telah memberikan dukungan, kritik dan motivasi, khususnya kepada :
1. Prof. Dr. H. Muslich Anshori, SE., M.S.c., Ak. selaku Dekan Fakultas
Ekonomi dan Bisnis Universitas Airlangga Surabaya.
2. H. Sri Gunawan, DBA. selaku Ketua Departemen Manajemen Fakultas
Ekonomi dan Bisnis Universitas Airlangga Surabaya.
3. Dra. Ec. Nuri Herachwati, M.Si., M.Sc., selaku Kaprodi S1 Manajemen
Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Airlangga
Surabaya.
4. Febriana Wujaningrum SE, MT, selaku Dosen Pembimbing yang telah banyak
sekali membantu penulis, membimbing dan mengarahkan penulis.
5. Seluruh dosen pengajar Konsentrasi Manajemen Operasi, yang telah
6. Ayah dan Ibuku tercinta, terima kasih atas motivasi, dan doa yang selalu
diberikan.
7. Mas dika dan adekku Eta, terima kasih buat semangatnya.
8. Donny Prasetya, terima kasih selalu memberikan semangat dan dukungan
yang begitu besar kepada penulis.
9. Pemilik CV Dhyan Dhani Plastik, Bapak Suratno, terima kasih telah
memberikan kesempatan untuk melakukan penelitian.
10. Bapak Adi, selaku manajer operasi CV Dhyan Dhani Plastik yang telah
banyak memberikan informasi dan meluangkan banyak waktunya kepada
penulis.
11. Bapak Agung dan mas Ata’, terima kasih buat semua informasinya.
12. Temen-temen 3G, Ananti Putri Kusumastuti “bu per”, Ayu Nur Istighfarina
“ngek”, Dwi Damayanti “wik”, Fakhriza Saliya Wahib “mel” , Nurfitri
Indriani “bul”, Rika Rahayu “cu”, Virgiasri Puspitasari “cil”, dan Yustina
Woro Handayani “gut”, Terima kasih buat doa, dukungan, support, dan
kebersamaan selama ini.
13. Dwi Hangga, Putri, Aya’, Rurid, Debrina, Nana’, Ratri, Nindita, Catra, Putra,
Haykal, Sindy, Tita, terima kasih untuk kerjasamanya selama kuliah 4 tahun
ini.
14. Mbak marry, terima kasih banyak atas inspirasi dan pengetahuannya.
15. Semua temen-temen manajemen 2008 khususnya mahasiswa MO 08, yang
16. Windy, Via, Acied, Mukti, Darmawan, Adhit dan semua sahabat yang uda
kasi’ semangat buat penulis.
17. Hesa, Intan, Dira, mbak Icha makasi ya buat semua doanya.
18. Teman-teman KKN BBM-44, terima kasih untuk semua pengalaman yang
begitu berharga selama berada di Kota Sampang.
19. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu.
Surabaya, September 2012
vi
ABSTRAK
Lean merupakan suatu konsep untuk melakukan lebih dan lebih dengan
sedikit kesalahan, sedikit peralatan, sedikit waktu, sedikit ruang dalam memenuhi apa yang diinginkan konsumen.
CV Dhyan Dhani Plastik adalah sebuah perusahaan manufaktur menengah kebawah yang memproduksi plastik untuk wadah kosmetik. Dimana produk pot krim seberat 12.5gr adalah yang paling banyak diproduksi, sehingga memberikan pengaruh yang cukup besar bagi perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi. Pengurangan
waste akan meningkatkan efisiensi produksi yang nantinya dapat memperbaiki
kinerja perusahaan lebih baik lagi. Dan bertujuan untuk memberikan usulan perbaikan terhadap pembuatan produk pot krim 12.5gr selama proses produksi. Penelitian ini menggunakan pendekatan kualitatif dengan beberapa metode seperti observasi, wawancara dan dokumentasi.
Pada awal penelitian, dilakukan penggambaran big picture mapping yang
didapat dari analisa pemenuhan order aliran informasi dan fisik. Setelah itu
dilakukan pembobotanwastedengan menyebarkan kuisioner kepada setiap kepala
regu. Setelah didapat rata-rata dari perhitungan waste, maka dilakukan
perhitungan VALSAT yang nantinya dapat mengidentifikasi lebih detail waste
yang terjadi selama proses produksi.
Berdasarkan hasil penelitian, maka didapatkan beberapa penyebab yang
dapat menimbulkan waste antara lain seperti keterlambatan kedatangan bahan
baku, permintaan produk yang berubah-ubah, umur mesin tua, human error,
ataupun masalah dalam rencana produksi. Usulan perbaikan yang dapat diberikan adalah seperti membuat penjadwalan yang tepat, melakukan komunikasi dengan baik kepada supplier, melakukan monitoring secara rutin terhadap mesin, mengatur ulang jadwal mobilasasi, perbaikan dan penambahan layout kerja, dan juga menambah tenaga kerja.
Kata Kunci : Lean manufacturing,Seven Waste,Value Stream Analysis Tools
vii ABSTRACT
Lean is a concept to do more and more with fewer errors, less equipment, less time, less space to meet what customers want.
CV Dhani Dhyan Plastics is a manufacturing company that produces plastic medium for cosmetic containers. Where products weighing 12.5gr pot cream is the most widely produced, thus providing considerable influence for the company. This study aims to identify the waste that occurs during the production process. Waste reduction will increase the production efficiency can improve the performance of the company will be better. And aims to provide the proposed improvements to the manufacture of cream 12.5gr pot during the production process. This study used a qualitative approach by several methods such as observation, interview and documentation.
At the beginning of the study, conducted depiction big picture mapping derived from analysis of the fulfillment of the order flow of information and physical. Once that was done by distributing questionnaires waste weighting to each foreman. Having obtained the average of the waste calculation, then count VALSAT which can be identified more detail waste that occurs during the production process.
Based on this research, it found several causes that can lead to waste, among others, such as late arrival of raw materials, product demand swings, the old machine age, human error or a problem in the production plan. Proposed improvements that can be provided is such as to make proper scheduling, good communication with the suppliers, conduct regular monitoring of the machine, reset mobilasasi schedule, repairs and additions to layout work, and also increase employment.
viii DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ……… i
HALAMAN PERSETUJUAN ……… ii
KATA PENGANTAR ………. iii
ABSTRAK ……… vi
DAFTAR ISI ……… viii
DAFTAR TABEL ……… xi
DAFTAR GAMBAR ……… xii
DAFTAR LAMPIRAN ……… xiii
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah ……….. 1
1.2 Rumusan Masalah ……….... 4
1.3 Tujuan Penelitian ………. 4
1.4 Manfaat Penelitian ………... 5
1.5 Sistematika Penulisan ……….. 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Landasan Teori ………... 7
2.1.1 KonsepLean……… 7
2.1.1.1 PrinsipLean Thinking……….. 7
2.1.1.2 MetodologiLean Thiking………... 9
2.1.1.3Lean Manufacturing……… 11
2.1.2Big Picture Mapping………... 12
2.1.3 KonsepWaste……….. 15
2.1.3.1Value Stream Mapping Tools……….. 19
2.1.3.2Value Stream Analysis Tools(VALSAT) ……... 25
2.1.4Cause and Effect Diagram……….. 27
ix
2.3Research Question………... 31
2.4 Kerangka Berfikir ……… 33
BAB III METODE PENELITIAN 3.1 Pendekatan Penelitian ……….. 34
3.2 Batasan Penelitian ……… 35
3.3 Jenis dan Sumber Data ………. 35
3.4 Prosedur dan Pengumpulan Data ………... 36
3.5 Teknik Analisis Data ……….... 38
3.6 Tahapan Penelitian ………... 38
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Gambaran Umum Perusahaan ……….. 42
4.1.1 Sejarah Perusahaan ………. 42
4.1.2 Lokasi Perusahaan ……….. 44
4.1.3 Struktur Organisasi ………. 44
4.1.4 Hasil Produksi ………. 47
4.1.5 Bahan Baku Pembuatan Pot Krim ……….. 48
4.1.6 Proses Produksi Pot Krim ………... 49
4.2 Deskripsi Hasil Penelitian ……… 51
4.2.1 Penggambaran Big Picture Mapping ……….. 51
4.2.1.1 Aliran Informasi PemenuhanOrderProduk Pot Krim ……... 51
4.2.1.2 Aliran Fisik PemenuhanOrderProduk Pot Krim ………….. 53
4.2.2 IdentifikasiWaste(waste workshop) ……….. 58
4.2.3 PenggunaanValue Stream Analysis Tools(VALSAT) ……….. 59
4.3 Pembahasan ………... 65
4.3.1 PenggambaranBig Picture Mapping……….. 65
4.3.2 IdentifikasiWaste(waste workshop) ……….. 65
4.3.3 Analisa PemilihanTooldenganValue Stream Analysis Tools(VALSAT) ……….. 66
x
4.3.4.1 AnalisaProcess Activity Mapping……….. 68
4.3.4.2 AnalisaSupply Chain Response Matrix………. 70
4.3.4.3 AnalisaDemand Amplification Mapping……… 72
4.3.5 Analisa Pemborosan (waste) ……….. 76
4.3.5.1 Produksi Berlebih ………... 76
4.3.5.2 Menunggu ………... 77
4.3.5.3 Gerakan Berlebih ………. 79
4.3.5.4 Proses yang tidak Sesuai ………. 80
4.3.5.5 Cacat ……… 81
4.3.5.6 Persediaan Berlebih ………. 83
4.3.5.7 Transport Berlebih ………... 84
4.3.6 Usulan Perbaikan ………. 86
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ……… 91
5.2 Saran ……….. 92
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1The Seven Stream Mapping Tools………. 20
Tabel 2.2 Matriks Seleksi untukvalue stream analyisis tools………... 26
Tabel 4.1 Hasil Produksi ……… 47
Tabel 4.2 Bahan Baku Pembuatan Pot Krim ………. 49
Tabel 4.3 Hasil Pembobotanseven waste……….. 58
Tabel 4.4 Hasil Pembobotan VALSAT ………. 59
Tabel 4.5Day Physical Stocks………... 62
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 SimbolBig Picture Mapping………. 14
Gambar 2.2 GrafikSupply Chain Response Matrix……….. 21
Gambar 2.3Production Variety Funnel……… 22
Gambar 2.4Grafik Quality Filter Mapping……….. 23
Gambar 2.5Demand Amplification Mapping………... 24
Gambar 2.6Decision Point Analysis………. 25
Gambar 2.7Diagram Fishbone………. 27
Gambar 3.1 Tahapan Penelitian ……….... 41
Gambar 4.1 Stuktur Organisasi ………. 46
Gambar 4.2 Pot Krim 12.5gr ………. 48
Gambar 4.3 Big Picture Mapping……….……… 57
Gambar 4.4 GambarSupply Chain Response Matrix……….... 63
Gambar 4.5 Hasil pembobotanwaste……….... 66
Gambar 4.6 Hasil perhitungan VALSAT ………..… 67
Gambar 4.7Demand Amplification Mapping………... 72
Gambar 4.8 DAMForecast–Production Plan……….... 73
Gambar 4.9 DAM Production Plan–Output……….. 74
Gambar 4.10 DAMOutput– Pengiriman ……….. 75
Gambar 4.11 DAM Pengiriman danQuantity Sold……….. 76
Gambar 4.12Cause & Effect Diagram–Overproduction………... 77
Gambar 4.13Cause & Effect Diagram–Waiting………... 78
Gambar 4.14Cause & Effect Diagram–Unecessary motion……….. 80
Gambar 4.15Cause & Effect Diagram–Innapropriate Processing………… 81
Gambar 4.16Cause & Effect Diagram–Defect……….. 82
Gambar 4.17Cause & Effect Diagram–Unecessary Inventory………. 83
