Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 253
EVALUASI DAN USULAN ALOKASI SUMBER DAYA UNTUK
MENGURANGI
OVERTIME
DENGAN PENDEKATAN SIMULASI
PADA DIVISI PUMPING UNIT DI PT FACO GLOBAL ENGINEERING
Deodatus Difta, Parwadi Moengin, Sucipto Adisuwiryo Laboratorium Sistem dan Simulasi Industri
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti No Hp Deodatus Difta : 0812-85322380
Email : deodatus_difta@hotmail.com
ABSTRACT
Salah satu tujuan alokasi sumber daya manusia adalah untuk melakukan penyeimbangan lini produksi untuk mengurangi overtime. Overtime dilakukan untuk mencegah keterlambatan dalam penyelesaian produksi. Hal ini terjadi di PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit. Tujuan penelitian yang ingin dicapai adalah mengurangi overtime dengan melakukan alokasi sumber daya di lantai produksi.
Penelitian dilakukan dengan menggunakan perhitungan line balancing dan pendekatan simulasi. Data-data yang digunakan dalam penelitian ini sebanyak 10 waktu pengamatan produksi dan transportasi yang diuji keseragaman dan kecukupan. Setelah dilakukan perhitungan maka didapakan beban kerja terbesar dan nilai efisiensi tertinggi adalah saat welding.
Pendekatan simulasi dilakukan dengan membuat model awal dan usulan dimana model awal harus diverifikasi dan divalidasi terlebih dahulu kemudian direplikasi. Setelah dilakukan perhitungan maka didapatkan replikasi sebanyak 12 untuk 10 model usulan. Model usulan terbaik adalah yang kedelapan yaitu penambahan 1 operator baru pada area welding dan pemindahan 2 operator dari area setting ke area welding.
Kata kunci: Overtime, line balancing, efisiensi, simulasi.
1.
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Permasalahan
Salah satu produk yang diproduksi di PT Faco Global Engineering adalah pumping unit dengan tipe C114-119-100 yang berada di Workshop 4. Permintaan rata-rata terhadap produk pumping unit di
Workshop 4 sekitar 25 unit/bulan. Divisi pumping unit ini mendapat pesanan 50 unit untuk pembuatan dalam dua bulan. Untuk mencegah keterlambatan maka dilakukan overtime. Berikut ini data pemesanan pumping unit dari PT. IMECO.
Tabel 1 Tanggal Pemesanan dan Pengiriman Pumping Unit
Produk Tipe Konsumen Tanggal Pemesanan Tanggal Pengiriman Durasi
Pumping Unit C114-119-100 IMECO 22-Apr 20-Jun 60 hari
Sumber: PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit (2013)
Evaluasi yang dilakukan adalah menyeimbangkan lintasan produksi pada Workshop 4. Dengan adanya evaluasi tersebut dapat diketahui beban kerja yang didapat pada masing-masing stasiun kerja yang berpengaruh pada kinerja operator.
1.2 Pokok Permasalahan
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 254 Tabel 2 Jadwal Penggunaan Overtime
Jadwal Hari Kerja Jumlah Jam Reguler/hari Jumlah Hari Reguler Jumlah Jam Reguler Total Jam Kerja
Reguler (Dalam Jam) (Dalam hari) (Dalam Jam) (Dalam Jam)
Senin - Jumat 8 44 352
Sabtu 5 8 40
Jadwal Penggunaan Jumlah Jam Overtime/hari Jumlah Hari Overtime Jumlah Jam Overtime
Overtime (Dalam Jam) (Dalam hari) (Dalam Jam)
Senin - Jumat 4 7 28
Minggu 6 3 18
438 Total Waktu Proses Produksi (Jam)
46 392
Sumber: PT. Faco Global Engineering divisi pumping unit (2013)
Dari tabel diatas dapat dilihat bahwa penggunaan overtime adalah sejumlah 46 jam tapi target untuk memproduksi 50 pumping unit dalam 2 bulan tetap tercapai. Dalam penelitian ini dilakukan pengalokasian sumber daya di lantai produksi workshop 4 untuk mengurangi overtime.
1.2.1 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah: 1. Mengevaluasi proses produksi pada
workshop 4 di PT. Faco Global Engineering untuk megidentifikasi overtime yang terjadi.
2. Melakukan analisa dan memberikan usulan terhadap faktor
– faktor yang telah
diidentifikasikan dalam mengurangi overtime pada divisi pumping unit. 3. Melakukan evaluasi hasil perbaikan
overtime dengan menggunakan
pendekatan simulasi.
1.2.2 Batasan Masalah
Mengingat adanya keterbatasan waktu dan luasnya permasalahan, maka perlu dilakukan pembatasan dalam melakukan penelitian, antara lain :
1. Penelitian dilakukan pada PT Faco Global Engineering divisi Pumping Unit.
2. Produk yang diteliti adalah pumping unit tipe C114-119-100 di workshop 4
3. Penelitian dilakukan dari bulan Maret 2013 sampai dengan Juni 2013.
4. Penelitian pada lantai produksi dilakukan dalam keadaan normal dan lancar.
5. Software yang dipakai untuk simulasi adalah Promodel 6.0. 6. Utilitas yang akan ditinjau adalah
utilitas dari operator.
2. LANDASAN TEORI
2.1 Keseimbangan Lintasan
Menurut Baroto (2002), lini produksi adalah penempatan area-area kerja di mana operasi-operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya lini produksi dibagi menjadi 2 :
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau subassembly.
Kriteria umum keseimbangan
lintasan perakitan adalah
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 255 Tujuan keseimbangan lintasan (line
balancing) adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar workstation, dimana setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu kerja yang baik.
Permulaan munculnya
persoalan keseimbangan lintasan (line balancing) berasal dari ketidak seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work
in process pada
beberapa workstation. (Scholl, Boysen, Fliedner 2008).
Sedangkan tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut:
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap
workstation sehingga
setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah
terjadinya bottleneck. (Bottleneck a dalah suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi.)
2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar dan berlangsung terus menerus.
3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.
2.2 Sistem
Law and Kelton (2007) mendefinisikan sistem sebagai sekelompok komponen yang beroperasi secara bersama-sama untuk mencapai tujuan tertentu atau sekumpulan entitas yang bertindak dan berinteraksi bersama-sama untuk memenuhi suatu tujuan akhir yang logis. Sistem menurut (Harrel, Ghosh, Bowden 2003) adalah sekumpulan elemen-elemen yang bekerja sama untuk mencapai tujuan yang diinginkan.
2.3 Simulasi
Simulasi merupakan suatu alat yang hanya digunakan jika ada suatu pemahaman ilmiah dari masalah yang akan dipecahkan (Miftahol, 2009). Simulasi merupakan aplikasi dari building model yang merepresentasikan sistem nyatanya, peningkatan performansi sistem, atau merancang sistem baru dengan ukuran yang ditetapkan. Simulasi dirancang untuk membantu pemecahan suatu masalah yang berhubungan dengan sistem yang dioperasikan secara ilmiah. Simulasi diawali dengan pemahaman sistem dan pembangunan model.
2.4 Model Konseptual
Model konseptual adalah hasil dari usaha pengumpulan data dan formulasi dalam pemikiran seseorang tentang bagaimana sistem beroperasi (Harrel, Ghosh, Bowden 2003). Untuk melakukan transformasi tersebut, pemodel harus mampu untuk memikirkan sistem dalam paradigma model yang didukung oleh software yang digunakan dan berbagai cara berbeda yang memungkinkan untuk memodelkan sistem harus dievaluasi oleh pemodel untuk menentukan cara terefisien dan terefektif dalam merepresentasikan sistem.
2.5 Verifikasi dan Validasi Simulasi 2.5.1 Verifikasi Model
Verifikasi adalah proses penentuan apakah model beroperasi sesuai dengan semestinya (Harrel, Ghosh, Bowden 2003). Tidak berarti apabila model sudah dapat berjalan berarti valid. Selama proses verifikasi, pemodel berusaha mendeteksi error yang tidak semestinya pada data
model dan logika kemudian
menghilangkannya.
2.5.2 Validasi Model
langkah-Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 256 langkah yang harus dilakukan untuk
melakukan proses pengujian validasi ini, yaitu :
1. Ho : µ1- µ 2 =0 H1 : µ1 - µ2 ≠ 0
Dimana µ, adalah rata-rata output dari sistem nyata dan µ2 adalah rata-rata output dari hasil simulasi.
2. Hitunglah sample mean dengan rumus :
n 3. Hitunglah sample standar deviation
dengan rumus : bilangan nol (0)
Catatan: Model valid jika Ho diterima dan tidak valid jika Ho ditolak.
2.5 Pengukuran Waktu kerja
2.5.1 Uji Keseragaman Data
(Sutalaksana, 1979)
Tahapan-tahapan yang harus dilakukan dalam pengujian keseragaman ini, yaitu : Dimana : x adalah harga rata-rata data waktu
N adalah jumlah data waktu yang digunakan pada saat ini
2. Menghitung standar deviasi sebenarnya dari waktu
Menentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah (BKA dan BKB)
x
Sekumpulan data dikatakan
seragam apabila rata-rata dari data tersebut berada di antara BKA dan BKB.
2.5.2 Uji Kecukupan Data (Sutalaksana, 1979)
Pengujian kecukupan data
merupakan suatu pengujian yang
diperlukan untuk mengetahui jumlah data
yang seharusnya didapatkan untuk
digunakan dalam suatu penelitian.
Pengujian kecukupan data ini dilakukan
dengan menggunakan rumus sebagai
berikut : yang telah dilakukan
Rumus ini menggunakan tingkat ketelitian 5 % dan tingkat keyakinan 95 %. Penentuan suatu data yang digunakan
ditentukan dengan membandingkan
besarnya N’ dengan N dimana jika nilai N’ lebih kecil daripada nilai N maka data yang digunakan dikatakan telah cukup.
3. METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 257
Mulai
Penelitian Pendahuluan:
Proses pengenalan kondisi lingkungan divisi
pumping unit PT. Faco Global Engineering
Identifikasi Masalah:
Sering terjadi overtime untuk mencegah keterlambatan produksi pada divisi pumping unit.
Studi Pustaka
Buku teks, karya tulis ilmiah dan
internet
Tujuan Penelitian:
1.Melakukan identifikasi faktor – faktor yang berpengaruh terhadap overtime. 2.Melakukan analisa dan memberikan usulan terhadap faktor – faktor yang telah diidentifikasikan dalam mengatasi
overtime pada divisi pumping unit. 3.Melakukan simulasi untuk evaluasi hasil.
Pengumpulan Data:
Data umum perusahaan, bahan baku, waktu proses, waktu transportasi , waktu antar kedatangan bahan baku, jumlah tenaga kerja, kapasitas produksi, jumlah mesin, layout pabrik, target produksi, jadwal produksi dan hasil produksi.
Pengolahan Data:
Line Balancing
- Menghitung jumlah waktu proses produksi tiap stasiun kerja - Menghitung persentase efisiensi lini stasiun kerja - Menghitung persentase utilitas operator - Menghitung idle time tiap stasiun kerja
- Melakukan penyeimbangan beban kerja tiap stasiun kerja
Analisa Hasil
Usulan yang terbaik dengan kriteria pendukung hasil output dan keuntungan tambahan
Kesimpulan & Saran
Selesai Simulasi
1. Membangun model 2. Menyusun verifikasi 3. Melakukan validasi 4. Replikasi 5. Eksperimen Model
Perancangan Model Konseptual
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 258
4 HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1Identifikasi Variabel dalam Sistem
Sistem yang diamati adalah sistem produksi pada divisi pumping unit pada PT Faco Global Engineering selama hari kerja reguler yaitu hari senin sampai jumat dari pukul 08.00-17.00 dan hari sabtu pukul 08.00-14.00 yang setiap harinya dikurangi dengan waktu istirahat selama satu jam yaitu pukul 12.00-13.00. Hari kerja overtime yaitu hari senin sampai jumat dari pukul 17.00-21.00 dan hari minggu pukul
08.00-15.00 dengan waktu istirahat selama satu jam pada hari minggu yaitu pukul 12.00-13.00.
Variabel dalam sistem produksi ini dibagi menjadi tiga macam, yaitu variabel variabel input, variabel keputusan atau kendali dan variabel respon. Gambaran sistem beserta variabelnya dapat dilihat pada Gambar 3
Gambar 3 Variabel – Variabel dalam Sistem Perbaikan Overtime
Di Divisi Pumping Unit
4.2 Model Konseptual
Model konseptual adalah hasil dari usaha pengumpulan data dan formulasi dalam pemikiran seseorang (dilengkapi dengan catatan dan diagram) tentang
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 259 Gambar 4 Model Konseptual Sistem Mengurangi Overtime Di Divisi Pumping Unit
4.3 Perhitungan Line Balancing 4.3.1 Efisiensi Operator
Perhitungan efisiensi operator didapatkan dengan rumus sebagai berikut :
Utilitas operator = (
)
"#$%& '()*&$+, '-( )'-(#%)( %-(%,.//, 0 100%...(10)
Berikut ini hasil perhitungan efisiensi masing-masing operator saat ini di Workshop 4 dengan menggunakan bantuan Microsoft Excel.
Tabel 3 Utilitas Stasiun Kerja Saat Ini
Cutting Machining Setting Welding Finishing Sandblasting Painting 17.6043 7.6760333 21.0492 26.6378 12.09302 8.471083333 8.86583
7 4 14 4 3 5 4
2.5149 1.9190083 1.50351 6.65944 4.031006 1.694216667 2.21646 37.77 28.82 22.58 100 60.54 25.45 33.29 Rata-Rata Utilitas (%) 44.07
Utilitas per Operator (%) Nama Area Stasiun Kerja
Total Waktu Produksi (Jam) per Stasiun Kerja Jumlah Operator
Waktu Produksi per Operator (Jam)
4.4 Membangun Model 4.4.1 Elemen Dasar
• Entities
Entities merupakan semua bahan
baku, bahan pembantu, barang setengah jadi dan produk jadi dari perusahaan. Yang termasuk entities adalah mulai dari frame base plate, riser box plate, samson post plate,
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 260 beltguard, gear reducer, crank arm,
casting bearing, cat, hingga produk
jadi yaitu pumping unit.
• Location
Location berisi area dan mesin yang digunakan dalam lantai produksi. Yang termasuk Location adalah
receiving area, cutting area,
machining area, setting area, welding area, drying area, finishing area, sandblasting area, painting area, part
accessories area, warehouse, dan
delivery area.
• Arrival
Arrival menunjukkan masuknya entity ke dalam sistem. Yang termasuk arrival adalah bahan baku seperti frame base plate, riser box plate, dll dan bahan pembantu seperti cat,
bracket pitman, dll dan juga waktu
kedatangannya setiap delapan hari kerja reguler.
• Processing
Processing adalah urutan proses pengolahan bahan baku hingga menjadi produk jadi yang dilalui dari
satu location ke location lainnya serta dimasukkan waktu prosesnya.
4.4.2 Elemen Lanjutan
• Path Network
Path Network merupakan jalur dan
waktu transportasi yang digunakan oleh resources material handling untuk memindahkan bahan baku, produk setengah jadi, dan produk jadi dari satu location ke location lainnya.
• Resources
Resources merupakan sumber daya
yang digunakan untuk memproses bahan baku menjadi produk jadi.
Resources dalam model penelitian ini
yang digunakan adalah operator dan material handling.
4.5 Verifikasi Model Awal
Setelah semua faktor-faktor yang membangun sebuah model dimasukkan, simulasi dijalankan dan diamati. Hasil animasi tidak ditemukan adanya error pada saat menjalankan simulasi, sehingga dapat disimpulkan bahwa simulasi sudah terverifikasi.
Gambar 5 Model Awal Setelah Run
4.6 Validasi
Validasi merupakan proses pengujian apakah model simulasi yang dibuat sudah merepresentasikan sistem
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 261 Tabel 4 Perbandingan Output Sistem Nyata dengan Output Simulasi
Sistem Nyata Simulasi Se lisih
Total Waktu Proses (Jam) 438 439 -1 Rata-rata Utilitas operator (%) 44.07 43.34 0.73
Pe rbandingan Output
(50 pumping unit)
Dari hasil selisih sistem nyata dengan simulasi dihitung nilai rata-rata dan standar deviasi, kemudian dilakukan perhitungan half-width (hw). dari hasil perhitungan perhitungan tersebut diketahui bahwa nilai rata-rata sebesar unit dan nilai hw sebesar unit, sehingga diketahui selang interval menggunakan rumus sebagai berikut :
x(1−2) −hw≤µ(1−2) ≤x(1−2) +hw
-0.135– 10.991 ≤
µ
(1−2) ≤ -0.135+10.991
-11.126 ≤
µ
(1−2) ≤ 10.856Sehingga diperoleh keputusan bahwa model simulasi yang dibuat telah valid karena nilai interval melewati angka nol (0).
4.7 Replikasi
Replikasi diawali dengan melakukan run sebanyak 5 replikasi. Dari hasil tersebut didapatkan hasil output waktu proses adalah 439.007, 437.701, 439.634, 439.631, 436.916 jam. Langkah berikutnya adalah perhitungan Half Width (hw) yang digunkan untuk menghitung nilai eror. Berikut merupakan rumus dan perhitungan mencari nilai hw
n
t (diperoleh dari
tabel t dengan α = 5 %)
Nilai hw didapatkan sebesar 1,513 jam. Untuk mengurangi eror maka hw yang diinginkan adalah 7% yang kemudian didapatkan 12 replikasi agar mendapat output yang lebih akurat.
4.8 Eksperimen Model
Faktor yang perlu dilakukan perubahan adalah jumlah tenaga kerja dan alokasi tenaga kerja. Perubahan jumlah tenaga kerja dan alokasi tenaga kerja dilakukan berdasarkan hasil perhitungan Line Balancing dengan memperhatikan efisiensi per operator. Dari faktor-faktor tersebut dapat dirumuskan beberapa kemungkinan yang akan dibuat ke dalam skenario model seperti berikut :
1. Penambahan 1 operator baru pada area welding
2. Penambahan 2 operator baru pada area welding
3. Pemindahan 1 operator dari area setting ke area welding
4. Pemindahan 2 operator dari area setting ke area welding
5. Pemindahan 1 operator dari area setting ke area fnishing
6. Penambahan 1 operator baru pada area finishing
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 262 Tabel 5 Perbandingan Overtime Model Awal dengan Model Usulan
Total Reguler Overtime Total Reguler Overtime
439 392 47 1 401.753 392 9.753 439 392 47 2 394.362 392 2.362 439 392 47 3 401.435 392 9.435 439 392 47 4 394.216 392 2.216 439 392 47 5 437.878 392 45.878 439 392 47 6 438.27 392 46.27 439 392 47 7 394.352 392 2.352 439 392 47 8 389.061 389.061 0 439 392 47 9 401.341 392 9.341 439 392 47 10 401.064 392 9.064
Waktu Model Awal (Jam) Waktu Model Usulan (Jam)
Skenario
Dari informasi tabel 5 terlihat bahwa dari 10 skenario yang dibuat dan dijalankan dengan simulasi, semua usulan dapat dilakukan untuk mengurangi
overtime pembuatan pumping unit dan
pembuatan 50 pumping unit dalam 2 bulan tetap tercapai.
4.9 Model Usulan
Pada model usulan I dilakukan penambahan 1 operator baru pada area welding. Pada model usulan II adalah penambahan 2 operator baru pada area welding. Pada model usulan III adalah
pemindahan 1 operator setting ke area welding.
Pada model usulan IV adalah pemindahan 2 operator dari area setting ke area welding. Pada model usulan V adalah pemindahan 1 operator dari area setting ke area finishing. Pada model usulan VI adalah penambahan 1 operator baru pada area finishing.
Pada model usulan VII adalah gabungan skenario 1 & 3. Pada model usulan VIII adalah gabungan skenario 1 & 4. Pada model usulan IX adalah gabungan skenario 1 & 5. Pada model usulan X adalah gabungan skenario 1 & 6.
Tabel 6 Perbandingan Peringkat Overtime pada Model Usulan
Total Reguler Overtime
1 401.753 392 9.753 8 2 394.362 392 2.362 4 3 401.435 392 9.435 7 4 394.216 392 2.216 2 5 437.878 392 45.878 9 6 438.27 392 46.27 10 7 394.352 392 2.352 3 8 389.061 389.061 0 1 9 401.341 392 9.341 6 10 401.064 392 9.064 5
Peringkat
Skenario Waktu Model Usulan (Jam)
Setelah dilakukan perhitungan jumlah overtime antara model awal dengan model usulan, dapat dianalisis bahwa model usulan VIII adalah model usulan yang dapat menghasilkan overtime paling
Evaluasi dan Alokasi SDM (Dedatus dkk) Jurnal Teknik Industri ISSN: 1411-6340 263 kebutuhan 50 pumping unit dalam 2 bulan
tetap tercapai.
5. KESIMPULAN
Dari hasil pengolahan data, maka dapat ditarik kesimpulan :
- Dari perhitungan Line Balancing diketahui bahwa stasiun kerja yang mengalami utilitas tertinggi adalah pada area welding dengan nilai 100% dan terendah di area setting dengan nilai 22,58%. Dari analisa simulasi model awal diketahui stasiun kerja yang mengalami utilitas tertinggi adalah area welding dengan nilai 96,11% dan terendah di area setting dengan nilai 21,87%.
- Untuk mengatasi masalah overtime ini maka dilakukan 10 skenario untuk dimodelkan. Dari semua scenario ternyata semuanya dapat mengurangi
overtime. Supaya mengurangi error
dalam pengujian 10 skenario tersebut maka dilakukan replikasi yang didapat dari hasil perhitungan. Setelah dilakukan perhitungan maka didapatkan 12 replikasi untuk masing-masing scenario model usulan.
- Model usulan pertama menghasilkan overtime 9,753 jam. Model usulan kedua menghasilkan overtime 2,362 jam. Model usulan ketiga menghasilkan overtime 9,435 jam. Model usulan keempat menghasilkan overtime 2,216 jam. Model usulan kelima menghasilkan overtime 45,878 jam. Model usulan keenam menghasilkan overtime 46,27 jam. Model usulan ketujuh menghasilkan overtime 2,352 jam. Model usulan kedelapan menghasilkan overtime 0 jam. Model usulan kesembilan menghasilkan output overtime 9,341 jam. Model usulan kesepuluh menghasilkan output overtime 9,064 jam.
- Model usulan terbaik adalah model usulan kedelapan yaitu penambahan 1 operator baru pada area welding dan
pemindahan 2 operator dari area setting ke area welding.
6. DAFTAR PUSTAKA
Baroto, Teguh., 2002., Perencanaan
dan Pengendalian Produksi.,
Jakarta: Ghalia Indonesia.
Harrel, Charles , Biman K. Ghosh, Royce O. Bowden Jr. (2003).
Simulation Using Promodel.
Second Edition. Mc. Graw Hill International Edition. New York. Hall, Randolph.W. (1991). Queueing
Methods For Service And
Manufacturing. Prentice Hall. New Jersey.
Kumar, A. and Shim, Sung J., “Simulation for Optimal Utilization of Human Resources in Surgical
Instruments Distribution in
Hospitals,” published in the
Proceedings of the 9th Asia-Pacific Decision Sciences Institute Conference (APDSI-2004), July 1-4, 2001-4, Seoul, South Korea.
Law,Averill.M dan Kelton,David.W. (2007). Simulation Modeling and Analysis. Second edition. McGraw Hill Higher Education. Singapore. Miftahol Arifin.(2009). Simulasi Sistem
Industri. Yogyakata. Penerbit : Graha
Ilmu.
Scholl, A.; Boysen, N.; Fliedner, M. (2008): The sequence-dependent assembly
line balancing problem.
Operations Research Spectrum 30/3, 579-
609.
Suryani, Erma. (2006). Pemodelan &
Simulasi. Edisi Pertama.
Yogyakarta : Graha Ilmu.
Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana Anggawisastra, John H. Tjakraatmadja.(2006). Teknik Tata
Cara Kerja. Jurusan Teknik
