BAB III
KEGIATAN DAN DAMPAK KEGIATAN INDUSTRI
III.1 Proses Produksi
Produksi PT Z dibagi menjadi dua, yaitu produksi utama adalah kecap dan produksi merk Bestfoods, diantaranya tepung bumbu dan saus. Produksi kecap dilakukan setiap hari kerja yaitu Senin sampai dengan Sabtu dan jika permintaan meningkat, produksi dilanjutkan hingga Hari Minggu. Kegiatan yang dilakukan rutin selama hari kerja diantaranya adalah pencucian, pemasakan, dan fermentasi kedelai, pemasakan kecap, pemisahan kecap dari ampas gula merah dan pengisian kecap ke dalam kemasan, sedangkan kegiatan yang dilakukan di luar hari kerja yaitu pencucian alat–alat produksi.
Berbeda dengan kecap, produk–produk merk Bestfoods tidak diproduksi setiap hari. Dalam 1 minggu, produksi hanya dilakukan selama 3-5 hari, dengan pergantian produk setiap 1-2 hari.
III.1.1 Proses Produksi Kecap
Bahan baku yang digunakan untuk produksi kecap adalah kedelai hitam, gula merah, dan garam. Terdapat 3 tahapan utama dalam proses produksi kecap, yaitu :
1. Perebusan kedelai 2. Proses fermentasi 3. Pemasakan
Sebelum penjelasan rinci mengenai masing–masing tahapan utama tersebut, secara sistematis proses produksi kecap keseluruhan disajikan pada Gambar
PENGAMBILAN SARI KEDELAI
PENGEMASAN PEMASAKAN
PENYARINGAN
PENDINGINAN EKSTRAKSI SARI KEDELAI
FERMENTASI PEREBUSAN
PENCUCIAN & PERENDAMAN KEDELAI KECAP AIR AIR AIR GARAM SARI KEDELAI AIR GULA MERAH AMPAS GULA MERAH AMPAS KEDELAI AIR CUCIAN CECERAN KECAP TUMPAHAN SARI KEDELAI
Gambar III.1. Diagram Alir Proses Produksi Kecap
a) Perebusan Kedelai
Sebelum direbus, kedelai direndam dalam air bersih selama beberapa menit, kemudian dicuci. Cara pencucian kedelai yaitu kedelai disimpan pada suatu wadah yang dapat bergetar secara mekanis dan dialirkan air. Prinsip kerjanya, dengan bergetarnya wadah, kotoran–kotoran yang menempel pada kedelai akan
terpisah dan jatuh ke bawah bersama aliran air. Kedelai yang telah bersih dimasukkan ke dalam bejana dan direbus selama 4–5 jam.
b) Proses Fermentasi dan Ekstraksi Sari Kedelai
Setelah direbus, kedelai ditiriskan dan didinginkan di atas tampah. Tampah tersebut ditutup dengan tampah lain. Karena terus berulang kali dipakai, tampah biasanya mengandung spora kapang, sehingga berfungsi sebagai inokulum. Seringkali pula ditaburkan starter (ragi) secara merata ke permukaan kedelai. Setelah ditaburkan starter dilakukan pengawasan setiap 3 jam sekali selama 3 hari.
Spora kapang akan bergerminasi dan tumbuh pada substrat kedelai dalam waktu 5 hari pada suhu kamar. Kedelai yang telah ditumbuhi kapang dan miselium inilah yang dinamakan koji. Selanjutnya, koji dijemur.
Proses penjemuran dilanjutkan dengan perendaman koji di air garam, yang dikenal dengan istilah moromi. Tujuan perendaman dalam air garam yaitu untuk menyeleksi mikroba, karena garam merupakan senyawa yang selektif terhadap pertumbuhan mikroba. Mikroba yang tumbuh pada rendaman kedelai pada umumnya dari jenis khamir dan bakteri tahan garam. Mikroba inilah yang diinginkan untuk melakukan proses fermentasi yaitu merombak protein menjadi asam- asam amino dan komponen rasa dan aroma, serta menghasilkan asam. Fermentasi juga menurunkan senyawa beracun seperti anti tirosin pada kedelai (http://id.wikipedia.org). Terjadinya proses fermentasi akan mempertinggi nilai gizi, karena mikroba bersifat memecah senyawa kompleks menjadi senyawa sederhana (www.pikiranrakyat.com).
Untuk proses fermentasi, koji dimasukkan ke dalam tangki-tangki moromi berkapasitas 18000 liter yang telah diisi air garam dengan kadar berat garam ±22% karena fermentasi terjadi pada kadar garam yang cukup tinggi, yaitu
antara 15% sampai 20% (http://id.wikipedia.org). Di dalam tangki moromi, sari kedelai akan terekstraksi dari kedelainya dan air garam akan tercampur dengan sari kedelai karena dilakukan pengadukan secara berkala selama proses berlangsung. Fermentasi berlangsung selama 6 bulan. Setelah 6 bulan, ampas kacang dan larutan (sari kedelai dan air garam) dipisahkan dengan pemompaan larutan ke tangki lain. Larutan ini disebut sebagai Raw Soy Sauce (RSS). Pengambilan RSS dari masing–masing tangki terdiri dari 3 tahap. Pengambilan pertama mengambil sebanyak 7000 liter RSS, dengan cara pemompaan ke tangki RSS 1. Setelah itu, tangki moromi diisi lagi dengan air garam dengan kadar berat garam 22% hingga penuh, yaitu 18000 liter. Pengambilan kedua memompa RSS sebanyak 8000 liter. RSS ini dimasukkan ke dalam tangki RSS II. Pengambilan ketiga mengambil sisa RSS di dalam tangki, yaitu sebanyak 10000 liter, dipompa dan dimasukkan ke dalam tangki RSS III. Pada ketinggian tertentu, pengambilan RSS tidak lagi dapat menggunakan pompa hisap, maka sebagai pengganti, digunakan pompa yang akan menyedot RSS melalui flange yang terletak di bagian bawah tangki. Flange dibuka, kemudian selang pompa dimasukkan ke dalamnya. Saat pembukaan flange dan pemasukkan selang, RSS dan ampas kedelai ada yang terbuang.
RSS I, II, dan III adalah salah satu bahan untuk tahap selanjutnya, yaitu pemasakan sari kedelai. Bahan baku lain adalah gula merah dan air. RSS I, II, dan III dimasukkan dengan persentase yang berbeda ke dalam tangki lain. Campuran RSS I, II, dan III inilah yang kemudian dikirim ke dapur untuk dimasak. Agar lebih jelas, proses pengambilan RSS dari tangki moromi diilustrasikan pada Gambar III.2.
Gambar III.2. Proses Pengambilan RSS dari Tangki Moromi
c) Pemasakan Sari Kedelai
Hasil pencampuran RSS I, II, dan III dimasak dalam kuali berkapasitas 6000 liter. Untuk memproduksi kecap, ke dalam RSS ditambahkan gula merah dan air, diaduk sampai rata dan dimasak selama 4-5 jam. Kecap yang telah masak, selanjutnya disaring dengan alat separator untuk memisahkan kecap dari ampas gula merah dan berbagai kotoran, kemudian didinginkan di dalam tangki sebelum kecap dikemas ke dalam botol gelas, botol plastik, pouch, dan sachet dengan alat fillingautomaticmachine dan manual.
III.1.2 Proses Produksi Tepung
Salah satu jenis tepung yang diproduksi adalah tepung goreng serbaguna. Bahan baku produksi tepung yaitu tepung terigu, tapioka starch, tepung beras, tepung beras instan, starch bind T, MSG, garam lokal, dan premix tepung goreng serbaguna.
Langkah–langkah produksi tepung adalah sebagai berikut :
1) pencucian semua bahan baku sesuai resep yang telah ditetapkan 2) penimbangan semua bahan baku sesuai resep yang telah ditetapkan 3) pengadukan pertama, yang terdiri dari tepung terigu, tapioka starch,
tepung beras, tepung beras instan, dan starch bind T
4) pengadukan kedua dengan penambahan MSG dan garam lokal
5) pengadukan ketiga dengan penambahan premix tepung goreng
serbaguna.
6) pengemasan tepung menggunakan filling machine.
Diagram proses produksi tepung disajikan pada Gambar III.3.
III.1.3 Proses Produksi Saus
Jenis–jenis saus yang diproduksi diantaranya saus barbeque dan saus black pepper. Bahan baku produksi saus barbeque adalah wheat flour, kreation, air gula, MSG, potasium sorbate, citric acid, premix, karamel, air, beef fat, carrot diced, onion granules, dan AD green onion.
Langkah–langkah produksi saus barbeque adalah sebagai berikut : 1) pencucian bahan baku sesuai resep yang telah ditetapkan 2) penimbangan bahan baku sesuai resep yang telah ditetapkan
3) pembuatan starch slurry yang terdiri dari wheat flour, kreation, dan air. Ketiga bahan tersebut diaduk hingga larut
4) pembuatan drymix yang terdiri dari gula, MSG, potasium sorbate, citric acid, dan premix diaduk sampai rata
5) pembuatan colour solution yang terdiri dari karamel dan air, yang diaduk sampai merata
6) pengadukan terhadap semua bahan di atas dan penambahan beef fat, carrot diced, onion granules, dan AD green onion, kemudian dipanaskan dan dilanjutkan dengan pendinginan
7) pengemasan bolognaise yang telah didinginkan menggunakan filling machine.
Diagram proses produksi saus barbeque disajikan pada Gambar III.4.
Penimbangan bahan baku Pengadukan I Pengadukan II Pengadukan III Pengisian Pengemasan Tepung terigu, tapioka starch,
tepung beras, tepung beras instan, starch bind T
MSG, garam lokal
Premix tepung goreng serbaguna
Pencucian bahan baku Air cucian Air
Gambar III.3. Diagram Proses Produksi Tepung (Dokumen UPL – UKL PT Z, 2006)
Penimbangan bahan baku
Pembuatan starch slurry (mixing hingga larut)
Pembuatan drymix (mixing hingga rata)
Pembuatan colour solution (mixing hingga larut)
Pengadukan Pemanasan Tahap I Pemanasan Tahap II Pendinginan Pengisian Pengemasan Cemaran asap Cemaran asap Wheat Flour Kreation Air Gula, MSG, Citric Acid, Premix Karamel, air
Pasta tomat, starch slurry, drymix, colour solution, air
Beef fat, carrot diced, onion granules, AD Green Onion
Pencucian bahan baku Air cucian Air
Gambar III.4. Diagram Proses Produksi Saus Barbeque (Dokumen UPL -UKL PT Z, 2006)
III.2 Penggunaan Air
PT Z sebagai industri yang bergerak dalam produksi makanan membutuhkan air bersih dalam jumlah besar. Air ini digunakan untuk proses produksi seperti perendaman kedelai, perebusan kedelai, dan pemasakan kecap, pencucian
bahan baku dan alat produksi, utilitas, air toilet, dan penyiraman pekarangan pabrik. Air yang digunakan seluruhnya berasal dari air tanah yaitu air sumur dalam. Jumlah air bersih yang digunakan serta pembuangannya dapat dilihat pada Gambar III.5.
Proses Produksi Q = 135 m3/hari
Pencucian Bahan Baku, Bahan Penolong, dan Alat
Produksi Q = 85 m3/hari MCK / Toilet Q = 27 m3/hari Utilitas Q = 43 m3/hari Air sumur dalam
(air bersih) Q = 290 m3/hari Penyiraman IPAL Q = 85 m3/hari Sungai Cijengkol
Gambar III.5. Neraca Penggunaan Air (Dokumen UPL -UKL PT Z, 2006)
Kebutuhan air untuk menjalankan aktivitas pabrik dalam 1 hari adalah sebanyak 290m3. Jumlah ini dibagi menjadi 4 kepentingan penggunaan, yaitu 135 m3 untuk proses produksi, 85 m3 untuk pencucian bahan baku, bahan penolong, dan alat produksi, 43 m3 untuk keperluan utilitas seperti boiler, dan 27 m3 untuk keperluan domestik, yaitu air toilet. Output dari keempat penggunaan air di atas adalah air buangan yang disebut sebagai air limbah.
II.3 Kegiatan yang Berpotensi Menimbulkan Dampak Lingkungan
Kegiatan/aktivitas pabrik secara keseluruhan, baik yang berhubungan langsung dengan proses produksi di setiap tahapan maupun kegiatan perkantoran dan kegiatan pendukung lainnya, berpotensi menjadi sumber dampak lingkungan. Hal ini karena dihasilkannya sisa / bahan buangan yang berupa limbah padat
maupun cair. Untuk melihat dampak yang ditimbulkan dari seluruh kegiatan pabrik, penjelasannya dapat dilihat pada Tabel III.1.
Tabel III.1 Kegiatan yang Berpotensi Menimbulkan Dampak Lingkungan
Jenis Pencemar
Sumber Dampak Jenis Dampak Besaran Dampak
1. Pembongkaran pengemas bahan baku dan
pengemasan produk jadi
Mengurangi estetika dan
kebersihan lingkungan 31,55 ton/bulan
2. Proses pres kacang 96,8 ton/bulan
3. Pemasakan gula &
penyaringan kecap 61,76 ton/bulan
Limbah Padat
4. Dapur, kantor, dan pekarangan
1. Pencucian bahan baku dan alat-alat produksi kecap, saus, dan tepung bumbu
Menambah beban pencemaran badan air
penerima (Sungai Cijengkol )
61 m3/hari Air
limbah
2. Aktivitas domestik
Menambah beban pencemaran badan air
penerima (Sungai Cijengkol )
1. Bengkel Mengurangi estetika dan
kebersihan lingkungan Limbah
B3 2. Laboratorium: sisa
analisa titrasi 65 liter
Debu, asap, dan kebisingan
1. Penggilingan bahan baku & bahan penolong
Debu menambah beban pencemaran udara & suara bising menganggu kesehatan pendengaran
Jenis Pencemar
Sumber Dampak Jenis Dampak Besaran Dampak
2. Pemasakan kecap
Polusi asap dan panas menyebabkan pencemaran udara
Debu, asap, dan kebisingan
3. Operasional genset Menganggu kesehatan pendengaran
Sumber: Dokumen UPL – UKL PT Z, 2006
Penanganan masing-masing limbah terproduksi akibat proses berbeda–beda tergantung pada jenis limbah. Untuk limbah padat, terdapat bermacam–macam jenis limbah, diantaranya karung, plastik, karton, sampah kantor, sampah gula merah dan ampas kedelai. Ampas kedelai dijual untuk diolah menjadi makanan hewan ternak. Plastik, karton, kardus dipakai kembali atau dijual, sampah kantor dibuang ke TPA, dan sampah gula merah dimasukkan ke dalam karung dan dibuang.
Air limbah diantaranya berasal dari pencucian bahan baku dan alat–alat produksi dan tumpahan- tumpahan kecap. Air limbah ini masuk ke IPAL melalui saluran pembuangan.
Kegiatan di pabrik juga berpotensi menimbulkan bahan berbahaya dan beracun (B3), contohnya oli bekas dari kegiatan di bengkel dan sisa–sisa titrasi dari
kegiatan di labotatorium. Limbah semacam ini dikumpulkan dan dikirim ke PPLi, yaitu badan yang berwenang dalam pengolahan limbah B3.
Kegiatan–kegiatan pengangkutan bahan baku dan produk jadi serta pemasakan kecap dan operasional genset dan forklift juga menimbulkan dampak lingkungan yaitu terjadinya kebisingan, timbulnya asap dan debu yang menjadi penyebab pencemaran udara.
III.4. Karakteristik Air Limbah dari Proses Produksi
Karakteristik air limbah yang dihasilkan dari setiap tahapan proses berbeda, tergantung dari proses yang berlangsung terhadap bahan baku yang digunakan di dalam proses tersebut. Karakteristik air limbah dari masing-masing proses perlu diketahui untuk mengetahui potensi pemakaian kembali air (reuse) atau pemanfaatan kembali air limbah terolah (recovery) di dalam proses produksi.
Gambar III.6 menunjukkan karakteristik air limbah yang dihasilkan pada setiap tahapan proses.
Gambar III.6. Karakteristik Air Limbah dari Proses Produksi (Laporan Kerja Praktek, 2006)
Keterangan :
Limbah pekat
Sumber-sumber air limbah dari kegiatan produksi untuk masing-masing proses adalah sebagai berikut:
1. Gudang gula
Air yang menjadi limbah dari gudang gula sebanyak 50 liter/hari. Limbah ini berasal dari air cleaning area. Cleaning area dilakukan setiap shift, namun pada shift pertama, cleaning dilakukan hanya jika area kotor, sedangkan shift 2 dan 3 selalu melakukan cleaning di akhir shift. Limbah dari area ini disalurkan menuju bak limbah pekat di IPAL. Karakteristik limbah dari area ini yaitu memiliki konsentrasi COD dan TSS yang tinggi karena masih banyak bongkahan–bongkahan gula merah yang tercecer pada saat cleaning area. Bongkahan-bongkahan gula yang tersapu akan mencair dan bercampur dengan air.
2. Pencucian dan perebusan kedelai
Jumlah air limbah yang berasal dari area ini yaitu 19–29 m3/hari. Air limbah dari area ini termasuk ke dalam limbah ringan, dimana air limbah berasal dari : • air bekas perendaman, pencucian kedelai, dan air yang digunakan untuk
membersihkan area
• air dari bak cuci yang biasa digunakan juga untuk mencuci majun (kain lap putih), peralatan dari area pengisian kecap dan air bekas cleaning area pengisian kecap
• air sisa perebusan kedelai dari kuali masak • air pencucian lori.
3. Fermentasi
Area fermentasi menghasilkan air limbah dalam jumlah besar, namun jumlah tersebut tidak diperhitungkan sebagai beban yang masuk ke IPAL karena air limbah dari area fermentasi dapat diminimasi dengan upaya teknologi bersih menggunakan modifikasi proses.
4. Pemasakan
Air limbah dari area pemasakan kecap sebanyak 5,6 m3/hari digolongkan sebagai limbah pekat. Limbah yang dihasilkan dari area pemasakan kecap ini adalah air cleaning area dan air pencucian alat–alat produksi, contohnya pengurasan dan pencucian kuali masak. Konsentrasi COD dan TSS yang terkandung dalam air limbah dari proses ini sangat besar, karena pada saat pencucian kuali dan alat produksi lain masih terdapat sisa-sisa kecap.
5. Penyaringan kecap/area separator
Kecap yang telah dimasak kemudian akan dipisahkan dari ampasnya yang berupa sludge dengan menggunakan unit separator dan sand cyclone akan memisahkan kecap dari pasir-pasir (gula merah) yang mungkin masih terdapat dalam kecap. Kecap yang telah bebas ampas dan pasir, akan ditampung di bak penampung yang ada di area ini. Pada saat beroperasi, separator akan menembakkan sludge (sludging) dan air setiap 10 menit. Sludge yang ditembakkan akan ditampung dalam trash bag dan dibuang ke TPA. Selain sludge, separator juga akan menembakkan air dari mesin di bagian lainnya. Air inilah yang akan masuk ke IPAL melalui saluran limbah pekat.
Kegiatan lain dari separator adalah flushing yang bertujuan untuk membersihkan mesin separator dari sisa sludge dan kotoran lain yang ada di dalamnya. Flushing dapat dilakukan secara otomatis maupun manual oleh operator. Flushing secara manual dilakukan sampai air yang keluar dari mesin separator dianggap sudah cukup bersih. Flushing rata-rata dilakukan 3–4 kali pada saat separator dinyalakan dan 7-10 kali pada saat separator akan dimatikan. Flushing awal akan menghasilkan limbah yang cukup pekat dan akan semakin bersih pada flushing berikutnya. Air hasil flushing ini juga akan menjadi beban IPAL.
6. Pengisian (filling)
Air limbah dari area filling ini termasuk ke dalam kategori limbah ringan. Air limbah yang dihasilkan selama proses produksi berasal dari:
• pencucian tangan karyawan sebelum dan setelah masuk area
pengisisan/pengemasan kecap • pencucian majun
• air cleaning area pengisian dan pengepakan produk 7. Laboratorium
Limbah dari laboratorium termasuk dalam limbah ringan karena mempunyai konsentrasi COD dan TSS yang tidak terlalu besar, karena limbah dari laboratorium hanya berasal dari aktivitas pencucian alat-alat laboratorium dan bekas analisa produk.
8. Area produksi Bestfoods
Limbah yang dihasilkan dari area ini adalah limbah padat dan cair, dimana air limbah dari area Bestfoods masuk ke dalam saluran menuju bak limbah ringan IPAL. Air limbah dari area ini berasal dari air cleaning area, pencucian bahan baku, pencucian peralatan setelah proses pemasakan, pencucian tangki transfer bahan baku,pencucian vibro dan pencucian tangan pekerja.
