BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

(1)

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengolahan Hasil Pengumpulan Data

Bagian ini merupakan tahapan dimana semua data-data hasil observasi lapangan di CV. Panca Karya Utama, dengan demikian dapat dilakukan pengidentifikasian produk-produk yang cacat serta cara mengendalikan kualitasnya.

4.1.1 Pemilihan Produk Yang Diteliti

Ketika melakukan observasi lapangan di CV Panca Karya Utama, data-data yang telah diambil termasuk yang berada didalam system produksi dibutuhkan untuk kemudian digunakan sebagai acuan didalam melakukan pengendalian kualitas produk di perusahaan ini. Data ini merupakan hasil pengamatan produksi bulan juli 2009. Setelah dilihat langsung ke lapangan, jenis produk yang memiliki cacat terbesar adalah Buku Diklat Departemen Keuangan karena variasi cacat seperti lem punggung yang kurang kuat, jahitan buku yang mudah putus, cover buku tidak tercetak sempurna serta halaman buku rusak dan jumlah cacatnya merupakan yang terbesar dibandingkan dengan produk buku lainnya. M etode SQC (Statistic Quallity Control) akan digunakan

(2)

sebagai metode pengolahan data yang sudah ada, SQC dipilih karena menurut peneliti

tools (alat bantu) yang terdapat didalam SQC sangat sesuai dengan permasalahan yang

timbul, tools seperti Check Sheet, Control chart, diagram Pareto, fishbone diagram.

Tentunya dengan tools ini kegiatan menganalisa produk yang cacat menjadi akurat.

Lalu untuk memberikan pilihan-pilihan terbaik yang menjadi prioritas berdasarkan faktor-faktor yang sudah didapatkan didalam SQC, maka AHP (Analytical Hierarchy Process) akan dipakai, sedangkan untuk mendapatkan rekomendasi tentang diketahuinya

sumber dimana produk tersebut cacat maka akan digunakan metode FM EA (Failure Mode and Effect Analysis).

4.1.2 Identifikasi Jenis Cacat

Untuk mengidentifikasi jenis cacat (reject) yang terjadi di sistem

produksi pada CV. Panca Karya utama, maka penulis melakukan pengamatan dilapangan serta mewawancarai manajer perusahaan sehingga didapatkan data jenis cacat pada produk buku diklat Departemen Keuangan sebagai berikut :

• Punggung Buku Retak

Produk yang mengalami keretakan pada punggung buku tidak akan lolos dari bagian Quality Control (QC) karena produk buku ini tidak akan tahan lama

(3)

• Kertas hasil cetakan kotor

Produk yang terdapat cacat berupa kertas hasil cetakan yang kotor karena terkena tinta cetak yang melebar dan kotor karena terkena sidik jari yang terlihat jelas dan hasil cetakan berbayang.

• Jahitan yang lepas

Produk ini mengalami cacat karena ketika proses penjahitan dengan benang atau

stapless tidak dilakukan dengan sempurna, sehingga buku tersebut tidak terjaga

kekuatan pada bagian punggungnya.

• Finishing yang tidak rata (M iring)

Finishing disini adalah pemotongan sisi buku dengan menggunakan mesin

pemotong, namun tidak rata sehingga hasil pemotongannya menjadi miring, walaupun hanya ukuran kurang dari 3 mm.

4.1.3 Pengendalian Kualitas yang Berjalan

Setelah dilakukannya observasi lapangan di CV. Panca karya Utama dan ikut terjun langsung didalam proses produksi buku tersebut, maka data dan informasi yang dibutuhkan tentang pengendalian kualitas yang sedang berjalan CV. Panca karya

(4)

Utama masih kurang ketat, hal ini bisa dilihat dari masih tingginya jumlah produk yang cacat namun lolos dari pengawasan bagian Quality Control. Selain itu pencatatan jumlah

produk yang cacat masih minim sekali, bahkan hampir tidak ada metode pencatatan produk cacat pada CV. Panca karya Utama karena informasi yang berputar pada CV. Panca karya Utama masih menggunakan catatan yang sederhana.

4.2 Analisa dan Pengukuran

Di bagian ini, proses melakukan analisa terhadap produk cacat harus dilakukan, utamanya kepada proses produksi yang menyebabkan sebagian produk mengalami cacat. M etode analisa dan pengukuran yang akan dilakukan disini akan menggunakan Check sheet, Control Chart, Pareto Diagram, Fishbone Diagram, AHP dan FMEA. Berikut ini adalah data produksi dan data cacat pada periode pemesanan

(5)

4.2.1 Check Sheet

Check sheet atau lembar periksa digunakan untuk mendokumentasikan

jumlah produk dan produk cacat per sesi produksi, jumlah produksi total dari produk buku Diklat Departemen Keuangan, jumlah produk yang mengalami cacat dan jenis cacat yang ada. Check Sheet disini berisi data produksi buku diklat Departemen

Keuangan pada saat proses produksi pada bulan Juni hingga Juli 2008. Check Sheet ini

harus diisi setiap proses produksi berjalan, diharuskan demikian agar bisa mendapatkan gambaran yang utuh mengenai informasi produk yang mengalami cacat sehingga Direktur Utama dapat melakukan pengambilan keputusan yang cepat dan tepat di dalam melakukan perbaikan.

(6)

Jenis Cacat Pengamatan Tanggal Jumlah Produksi (Eksemplar) Punggung Buku Retak Kertas Hasil Cetakan Kotor Jahitan Lepas Finnishing tidak Halus Jumlah Cacat (Eksemplar) Persentase Cacat (per Hari)

1 3 Juni 2008 346 6 5 5 0 16 4.255319149 2 4 Juni 2008 263 7 8 5 0 20 5.319148936 3 5 Juni 2008 266 6 5 5 2 18 4.787234043 4 6 Juni 2008 201 4 4 3 4 15 3.989361702 5 7 Juni 2008 323 4 3 4 6 17 4.521276596 6 8 Juni 2008 251 6 3 1 5 15 3.989361702 7 9 Juni 2008 0 8 10 Juni 2008 0 9 11 Juni 2008 275 3 8 5 0 16 4.255319149 10 12 Juni 2008 380 6 6 5 3 20 5.319148936 11 13 Juni 2008 271 7 5 8 4 24 6.382978723 12 14 Juni 2008 258 5 3 3 6 17 4.521276596 13 15 Juni 2008 300 5 4 4 3 16 4.255319149 14 16 Juni 2008 266 7 2 1 2 12 3.191489362 15 17 Juni 2008 0 16 18 Juni 2008 0 17 19 Juni 2008 230 4 6 5 1 16 4.255319149 18 20 Juni 2008 330 3 2 2 3 10 2.659574468 19 21 Juni 2008 234 4 5 7 2 18 4.787234043

(7)

Tabel 4.1 Data Produk Cacat Buku Diklat Departemen Keuangan 20 22 Juni 2008 245 3 3 3 6 15 3.989361702 21 23 Juni 2008 223 5 4 6 3 18 4.787234043 22 24 Juni 2008 238 5 2 1 2 10 2.659574468 23 25 Juni 2008 0 24 26 Juni 2008 0 25 27 Juni 2008 0 26 28 Juni 2008 220 3 4 5 1 13 3.457446809 27 29 Juni 2008 218 3 4 1 2 10 2.659574468 28 30 Juni 2008 211 4 6 4 2 16 4.255319149 29 1 Juli 2008 214 1 5 3 6 15 3.989361702 30 2 Juli 2008 202 5 6 3 3 17 4.521276596 31 3 Juli 2008 185 2 5 3 2 12 3.191489362 TOTAL 6150 108 108 92 68 376 100

(8)

4.2.2 Control Chart

Sesuai dengan namanya, Control Chart (Peta kendali) merupakan

metode yang digunakan untuk mengendalikan proses produksi, apakah masih berada didalam proses statistik atau sudah berada diluar batas kendali, sehingga apabila setelah mendapat data yang cukup dan hasil mapping (pemetaan) berada diluar batas kendali

peta, maka harus dilakukan pencarian fakta yang menyebabkan mengapa data tersebut sampai keluar dari Control Chart dan harus segera dilakukan perbaikan secepatnya.

Untuk menyelesaikan permasalahan Quality Control yang terjadi pada

CV. Panca karya Utama, Control Chart ini akan memakai data hasil observasi pada CV.

Panca karya Utama selama bulan Juni hingga Juli 2008, kenapa hanya data bulan ini saja karena CV. Panca Karya Utama produksinya bertipe Make to Order. Dari data

yang didapat menunjukan bahwa variasi produk buku yang cacat terdapat di bagian cacat punggung buku retak, cacat jahitan lepas, cacat kertas hasil cetakan kotor dan cacat Finishing tidak rapi (miring). Dan untuk mencari solusi dari permasalahan ini,

penulis akan memakai pakai p Chart (peta kendali p), berikut adalah contoh

perhitungan p Chart :

• Proporsi Cacat dari produksi buku pada tiap observasi adalah sebagai berikut : p = Proporsi kesalahan dalam setiap sampel produksi

n = Jumlah produksi yang di ambil ketika di periksa

(9)

x p n = 16 0,046 346 p= =

• Center line peta kendali proporsi

total jumlah produk cacat total produksi P − = 376 0,061 6150

P

− = =

• Untuk mendapatkan nilai batas pengendali atas (BPA) dan batas pengendali bawah (BPB) dari proporsi jumlah produk cacat adalah dengan cara sebagai berikut :

Upper Center Line (UC L)

• UCL p sampel ke-1 = 3 (1 )

n

P

− − − ₋ +

UCL p sampel ke-1 = 0, 061 3 0,061(1 0, 061) 346

− +

(10)

Lower Center Line (LC L) • LCL p sampel ke-1 = 3 (1 ) n

P

− − − ₋ − LCL p sampel ke-1 = 0, 061 3 0,061(1 0,061) 346 − − LCL p sampel ke-1 = 0,022

Angka diatas merupakan produksi yang dilakukan oleh bagian produksi pada CV. Panca Karya Utama, selanjutnya dengan nilai Center Line peta Kendali Proporsi sebesar 0,061

maka didapatkan nilai proporsi, nilai UCL dan LCL serta detailnya yang di rangkum didalam sebuah tabel sebagai berikut :

(11)

Tanggal Jumlah Produksi Jumlah Produk Cacat Proporsi Cacat CL UCL LCL Detail

3 Juni 2008 346 16 0.046242775 0.061 0.099599432 0.022400568 Dalam Batas

4 Juni 2008 263 20 0.076045627 0.061 0.105273218 0.016726782 Dalam Batas

5 Juni 2008 266 18 0.067669173 0.061 0.10502285 0.01697715 Dalam Batas

6 Juni 2008 201 15 0.074626866 0.061 0.111643177 0.010356823 Dalam Batas

7 Juni 2008 323 17 0.052631579 0.061 0.100950085 0.021049915 Dalam Batas

8 Juni 2008 251 15 0.059760956 0.061 0.106319187 0.015680813 Dalam Batas

9 Juni 2008

10 Juni 2008

11 Juni 2008 275 16 0.058181818 0.061 0.104296483 0.017703517 Dalam Batas

12 Juni 2008 380 20 0.052631579 0.061 0.097832158 0.024167842 Dalam Batas

13 Juni 2008 271 24 0.088560886 0.061 0.104614844 0.017385156 Dalam Batas

14 Juni 2008 258 17 0.065891473 0.061 0.105700164 0.016299836 Dalam Batas

15 Juni 2008 300 16 0.053333333 0.061 0.102453227 0.019546773 Dalam Batas

16 Juni 2008 266 12 0.045112782 0.061 0.10502285 0.01697715 Dalam Batas

17 Juni 2008

18 Juni 2008

19 Juni 2008 230 16 0.069565217 0.061 0.108342921 0.013657079 Dalam Batas

(12)

21 Juni 2008 234 18 0.076923077 0.061 0.107936537 0.014063463 Dalam Batas

22 Juni 2008 245 15 0.06122449 0.061 0.106870759 0.015129241 Dalam Batas

23 Juni 2008 223 18 0.080717489 0.061 0.10908023 0.01291977 Dalam Batas

24 Juni 2008 238 10 0.042016807 0.061 0.107540441 0.014459559 Dalam Batas

25 Juni 2008

26 Juni 2008

27 Juni 2008

28 Juni 2008 220 13 0.059090909 0.061 0.10940694 0.01259306 Dalam Batas

29 Juni 2008 218 10 0.04587156 0.061 0.109628483 0.012371517 Dalam Batas

30 Juni 2008 211 16 0.075829384 0.061 0.110428535 0.011571465 Dalam Batas

1 Juli 2008 214 15 0.070093458 0.061 0.110080851 0.011919149 Dalam Batas

2 Juli 2008 202 17 0.084158416 0.061 0.111517667 0.010482333 Dalam Batas

3 Juli 2008 185 12 0.064864865 0.061 0.113787744 0.008212256 Dalam Batas

TOTAL 6150 376

(13)

Lalu berdasarkan dari tabel data Peta Kendali untuk buku Diklat Departemen Keuangan, maka akan dibuat sebuah Peta Kendali yang akan menggambarkan kondisi pengendalian kualitas dari CV. Panca Karya Utama.

23 21 19 17 15 13 11 9 7 5 3 1 0.12 0.10 0.08 0.06 0.04 0.02 0.00 Sample P ro p or ti on _{_} P=0.0611 UCL=0.1140 LCL=0.0083

P Chart of Jumlah Produk Cacat

Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 4.1 Peta Kendali Buku Diklat Departemen Keuangan yang Cacat

Setelah mengamati grafik pada Peta Kendali yang ada, maka bisa ketahui bersama bahwa jumlah Buku Diklat Departemen Keuangan yang mengalami Cacat masih berada di dalam wilayah Kendali, yang berarti jumlah produk cacatnya masih berada dibawah nilai UCL (Batas Kendali Atas) sebesar 0,1140 dan LCL (Batas Kendali Bawah) senilai 0,0083.

(14)

4.2.3 Pareto Diagram

Diagram Pareto ini digunakan sebagai tool yang digunakan penulis untuk

mengidentifikasi penyebab mengapa produk Buku diklat Departemen Keuangan yang dihasilkan terdapat banyak sekali Cacatnya. Langkah-langkah yang digunakan didalam membuat Diagram Pareto adalah dengan mengumpulkan data Jenis cacat yang

dihasilkan dari sistem produksi yang kemudian di rangkum didalam sebuah tabel yang terdapat data nama jenis cacat, frekuensi dan juga persentasenya.

No Jenis Cacat Frekuensi (Eks) Presentase (%)

1 Punggung Buku Retak 108 28.72340426

2 Kertas Hasil Cetakan Kotor 108 28.72340426

3 Jahitan Lepas 92 24.46808511

4 Finnishing tidak Halus 68 18.08510638

Total 376 100

Tabel 4.3 Data Jenis Cacat Buku Diklat Departemen Keuangan

Dari table Data Jenis Cacat yang sudah dibuat, lalu langkah selanjutnya adalah mengurutkan data dari jenis cacat tersebut dengan membuat Frekuensi Kumulatif dan presentasi kumulatif dan kemudian dirangkum menjadi sebuah tabel sebagai berikut :

(15)

No Jenis Cacat Frekuensi (Eks) Frekuensi Kumulatif (Eks) Presentase (%) Presentase Kumulatif 1 Punggung Buku Retak 108 108 28.72340426 28.72340426 2

Kertas Hasil Cetakan

Kotor 108 216 28.72340426 57.44680851

3 Jahitan Lepas 92 308 24.46808511 81.91489362

4 Finnishing tidak Halus 68 376 18.08510638 100

Total 376 100

Tabel 4.4 Data Jenis Cacat Buku Diklat Departemen Keuangan

Lalu dari data pada tabel diatas selanjutnya akan digunakan untuk membuat diagram Pareto yang ditampilkan sebagai berikut :

(16)

Fr ekuensi (Eks) 108 108 92 68 Per cent 28.7 28.7 24.5 18.1 Cum % 28.7 57.4 81.9 100.0 Jenis Cacat Finni shing tida k Ha lus Jahit an L epas Pung gung Buk u Re tak Kerta s Ha sil C etakan Koto r 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Fr e kue ns i ( Ek s) Pe rc e n t

Pareto Chart of Jenis Cacat

Gambar 4.2 Pareto Diagram Produk Cacat Buku Diklat Departemen Keuangan

Setelah melihat dari Pareto Diagram yang sudah ditampilkan sebelumnya, bisa kita

ketahui bersama bahwa Punggung buku retak dan Kertas hasil cetakan kotor merupakan jenis cacat dengan tingkat presentasenya paling tinggi, yaitu sebesar 28.72%, didapat dari jumlah Frekuensi cacat per eksemplar sebanyak 108 buah, lalu jenis cacat yang paling sedikit terdapat pada jenis Finishing tidak halus dengan frekuensi cacatnya

sebanyak 68 Eksemplar dan presentase sebesar 9,84%.

4.2.4 Fishbone Diagram

Fishbone Diagram juga sering disebut sebagai Diagram Sebab-Akibat,

dari namanya sudah jelas bahwa fungsinya adalah sebagai tool untuk mencari

(17)

produk cacat yang cukup besar. Langkah yang akan diambil untuk menentukan faktor-faktor penyebab ini adalah dengan mengambil semua jenis cacat produk yang ada pada tahapan Pareto Diagram untuk kemudian dianalisa melalui Fishbone Diagram.

4.2.4.1 Punggung Buku Retak

Gambar 4.3 Fishbone Diagram Punggung Buku Retak

• MAN

Disini peran MAN diartikan operator yang melakukan proses pengeleman ketika

kertas yang sudah dicetak, kemudian di press di mesin bending. Ketika kertas

sudah diletakan di mesin ini, maka operator secara manual akan melakukan proses pengeleman sepanjang punggung buku. Prosedur standar ketika melakukan pengeleman pada punggung buku adalah menggunakan lem kertas khusus dengan tingkat kekentalan sedang, lalu operator akan mengolesi lem pada bagian punggung dari buku tersebut dengan menggunakan kuas secara merata dan berulang hingga dipastikan seluruh permukaan punggung buku terlapisi oleh

(18)

lem secara merata dan tidak berlebihan. Prosedur inilah yang seringkali diabaikan oleh operator sehingga punggung buku yang diberi lem tidak rata, selain itu tidak menguasai teknik kerja, posisi bekerja yang benar juga menjadi salah satu factor mengapa punggung buku tersebut banyak mengalami cacat.

• MACHINE

MACHINE disini adalah mesin bending, alat ini berguna sebagai penekan kertas

ketika bagian punggung buku di beri lem. Posisi tray yang miring juga

mengakibatkan kertas yang sudah selesai di cetak tidak dapat ditumpuk secara tegak lurus, sehingga roda penekan pun tidak dapat menekan dengan sempurna, akibatnya ketika pengeleman terjadi bagian punggung buku tidak tertekan secara penuh dan proses pelapisan lem tidak sempurna karena sebagian lemnya masuk melalui celah tadi yang menyebabkan lapisan lem dibagian punggung buku menjadi tipis dan mengakibatkan cacat.

• METHOD

METHOD disini adalah metode pengeleman punggung buku, dimana Prosedur

standar ketika melakukan pengeleman pada punggung buku adalah menggunakan lem kertas khusus dengan tingkat kekentalan sedang, lalu operator akan mengolesi lem pada bagian punggung dari buku tersebut dengan menggunakan kuas secara merata dan berulang hingga dipastikan seluruh permukaan punggun g buku terlapisi oleh lem secara merata dan tidak berlebihan. Dan operator yang bertugas menjalankan proses ini kurang mendapat pelatihan, hal ini dapat dilihat

(19)

dari fakta yang ada bahwa cacat Punggung buku retak merupakan jenis cacat dengan persentase terbesar.

• MATERIAL

MATERIAL disini adalah lem yang digunakan untuk melakukan pengeleman, jika

dilihat dari fakta bahwa buku mudah retak padahal belum lama diproduksi dan setelah melihat material lem yang digunakan, maka bisa diketahui lem yang digunakan merupakan lem yang tingkat kekentalannya rendah atau terlalu encer, sehingga daya rekat dan tingkat kelenturan lem setelah kering tidak memenuhi standar pembuatan buku.

4.2.4.2 Kertas Hasil Cetakan Kotor

(20)

• MAN

MAN disini adalah operator yang melakukan proses pencetakan kertas yang akan

dijadikan buku, prosedur standar sebelum dilakukan pencetakan adalah kertas yang akan dipakai untuk naik cetak adalah kertas yang bersih, bobotnya sama, dan tidak terdapat kotoran yang dapat merusak blanket Roll mesin. Lalu mesin

cetak yang akan digunakan juga sebelum dipakai juga harus melalui proses sterilisasi pada bagian Tray, Water Roll, Ink roll, plate Roll dan Blanket Roll

dengan pembersih khusus. Prosedur inilah yang sering tidak dilakukan dengan teliti sehingga hasil cetak masih menghasilkan kertas cetak yang kotor.

• MACHINE

MACHINE disini adalah M esin cetak yang dipakai oleh operator. Ink roll yang

mulai aus juga berperan besar didalam menghasilkan cetakan yang kotor, hal ini diakibatkan dari perawatan Ink Roll yang kurang teliti dan usia pakai yang sudah

lewat masanya, sehingga ketika digunakan Ink Roll tersebut tidak dapat

menyalurkan tinta dengan sempurna, akibatnya Blanket Roll menjadi kotor

karena kadar tinta yang menempel disana melebihi batas yang diharuskan, efeknya kertas hasil cetak menjadi kotor.

• METHOD

METHOD disini adalah metode atau prosedur standar ketika akan melakukan

proses pencetakan. Prosedur standarnya adalah sebelum dilakukan pencetakan adalah kertas yang akan dipakai untuk naik cetak adalah kertas yang bersih,

(21)

bobotnya sama, dan tidak terdapat kotoran yang dapat merusak blanket Roll

mesin. Lalu mesin cetak yang akan digunakan juga sebelum dipakai juga harus melalui proses sterilisasi pada bagian Tray, Water Roll, Ink roll, plate Roll dan Blanket Roll dengan pembersih khusus. Kurang telitinya proses pembersihan ini

dimungkinkan juga oleh kurangnya pelatihan yang dilakukan oleh perusahaan.

• MATERIAL

MATERIAL disini adalah kertas yang digunakan untuk mencetak. Setelah kertas

disiapkan untuk naik cetak, maka kertas akan diletakan di pallet khusus dan

ditutupi oleh kain untuk memanaskan kertas, tujuan pemanasan ini adalah untuk menghilangkan kelembaban agar kertas tidak menempel. Namun karena kuran g lamanya waktu yang dibutuhkan untuk proses pemanasan kertas, akibatnya kertas ketika naik cetak sebagian masih ada yang lembab, sehingga ketika kertas melewati Blangket Roll untuk dicetak akan menempel sehingga ketika selesai

(22)

4.2.4.3 Jahitan Lepas

Gambar 4.5 Fishbone Diagram Jahitan Lepas

• MAN

MAN disini adalah operator Jahit, buku yang sudah selesai di lem akan diperkuat

lagi dengan proses penjahitan dengan memakai Stappler, sehingga punggung

buku akan terikat lebih kuat. Namun yang terjadi dilapangan adalah proses penjahitan tidak berjalan sempurna, standar prosedur untuk melakukan proses penjahitan adalah operator memakai alat Stappler dengan dihentak dan ditekan

hingga penuh, lalu membaliknya untuk memastikan apakah buku tersebut sudah terjahit hingga tembus atau belum, setelah itu kaki Stapples yang sudah tembus

(23)

di pukul dengan palu kecil untuk mengikatnya sehingga tidak akan terlepas. Itu adalah prosedur standarnya, namun operator sering kali setelah dijahit tidak diikat dengan memukul kaki stapples, sehingga tidak terikat dengan sempurna

dan hal inilah yang mengakibatkan jahitan buku terlepas.

• MACHINE

MACHINE disini adalah Stappler yang digunakan untuk menjahit buku yang

sudah selesai di lem. Jahitan lepas selain karena factor M AN, tetapi juga dipengaruhi dari usia pakai dari Stappler itu sendiri, sehingga ketika buku Diklat

Departemen Keuangan ini diproduksi, performa Stappler ini sudah tidak prima

lagi.

• METHOD

METHOD disini adalah metode atau prosedur standar ketika melakukan proses

penjahitan buku, yang pertama adalah operator memakai alat Stappler dengan

dihentak dan ditekan hingga penuh, lalu membaliknya untuk memastikan apakah buku tersebut sudah terjahit hingga tembus atau belum, setelah itu kaki Stapples

yang sudah tembus di pukul dengan palu kecil untuk mengikatnya sehingga tidak akan terlepas. Itu adalah prosedur standarnya, namun operator sering kali setelah dijahit tidak diikat dengan memukul kaki stapples, sehingga tidak terikat dengan

sempurna dan hal inilah yang mengakibatkan jahitan buku terlepas. Selain itu pelatihan agar operator awam bisa memahami prosedur standar dirasa sangat kurang diperhatikan oleh perusahaan.

(24)

4.2.4.4 Finishing Tidak Halus

Gambar 4.6 Fishbone Diagram Finnishing Tidak Halus

• MAN

MAN disini adalah operator mesin potong, buku yang sudah selesai dijahit dan

diberi cover, tentunya akan dipotong sisi atas, bawah dan kanan agar menjadi rapi dan halus. Finishing yang tidak halus dikarenakan operator tidak menyusun

buku-buku yang akan dipotong sejajar 100% dengan mata pisau, akibatnya buku yang dihasilkan tidak halus,namun juga miring ketika di susun dengan buku sudah dipotong dengan sempurna. Selain itu standar pemotongan sisi buku ini

(25)

adalah maksimal 5 mm, namun operator tidak mengindahkan kondisi mesin tersebut sehingga karena getaran mesin maka alat pengukur jarak potong pada mesin akan bergeser sedikit demi sedikit, oleh karena itu hasil potongannya tidak seragam.

• MACHINE

MACHINE disini adalah M esin potong, alat ini digunakan untuk melakukan

pemotongan tepi buku agar menjadi rapi dan indah. Alat pengukur yang berada di mesin potong ini sudah tidak terlihat jelas karena sudah lama digunakan sehingga menjadi kabur angkanya, hal ini menjadi penyebab kurang akuratnya hasil pemotongan, selain itu tepi buku yang sudah dipotong banyak ditemukan tidak halus, hal ini disebabkan karena mata pisau yang digunakan sudah mulai aus, sehingga tepi buku banyak yang cacat cukup parah.

• MATERIAL

MATERIAL disini adalah buku yang akan dipotong, punggung buku yang masih

basah karena terlalu banyak diberi lem juga ikut berperan didalam membuat akurasi pemotongan menjadi berkurang,hal ini disebabkan ketika buku masih basah bagian punggungnya di jepit oleh mesin potong maka buku tersebut akan bergeser posisinya sehingga ketika di potong oleh mesin buku tersebut menghasilkan cacat berupa miring pola potongannya.

(26)

4.2.5 Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)

Failure Modes and Effect Analysis (FM EA) digunakan untuk mencari

faktor manakah yang paling berpotensial untuk menyebabkan produk cacat, karena itu dari 4 varian cacat yang ada akan dibuat FM EA untuk mengetahui potensi penyebab produk cacat pada CV. Panca Karya Utama, proses pendataan dan analisa ini dibantu oleh manajer perusahaan melalui metode wawancara dan kuesioner.

(27)

4.2.5.1 Punggung Buku Retak

Tabel 4.5 FM EA Punggung Buku Retak

Potensial Failure Mode & Effect Analysis Produk : Buku Diklat Departemen Keuangan

Tanggal Pembuatan : 3 Agustus 2008

Dipersiapkan Oleh : Bapak Abdi Wibawa S.Kom Potensial Failure Mode Potensial Failure Effect Potensial Causes S O D RPN Recommended Action Punggung Buku Retak Bagian punggung buku pecah Tidak Memahami prosedur kerja yang benar 8 10 6 480 Dibutuhkan pelatihan

yang lebih baik dan terpadu lagi terhadap operator agar tingkat cacat dapat ditekan serendah mungkin. Proses pengeleman terlalu tipis Keriput dan retak di bagian punggung buku Lem yang dipakai terlalu kental 8 5 3 120 Diperlukan standarisasi penggunaan lem agar retak dan keriput pada punggung buku dapat dihindari

(28)

Setelah didapatkan RPN (Risk Priority Number) maka akan didapatkan

persentasenya sebagai berikut :

Tabel 4.24 Nilai Persentase RPN Punggung Buku Retak

RPN Persentase% 480 80 120 20 600 100 Frekuensi (Eks) 48 0 1 20 P ercent 80 .0 2 0.0 Cum % 80 .0 10 0.0 Jenis Cacat lem tid ak se suai stand ar tidak mem aham i pros edur kerja stan dar 600 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Fr e kue ns i ( Ek s) Pe rc en t

(29)

Gambar 4.7 Pareto Diagram untuk RPN Punggung Buku Retak

Dari tabel FM EA dan Pareto Diagram diatas, (RPN) untuk bagian

Punggung Buku Retak bisa diketahui bahwa terdapat dua buah nilai Risk Priority Number (RPN), yang pertama merupakan nilai dari Potential Failure Effect (PFE)

bagian punggung pecah sebesar 480 (80%), yang menyebabkan produk cacat disini adalah operator Tidak M emahami prosedur kerja yang benar sehingga proses pengeleman tidak sesuai dengan standar perusahaan, oleh karena itu dibutuhkan pelatihan yang lebih baik dan secara terpadu lagi kepada operator agar tingkat cacat dapat ditekan serendah mungkin.

Sedangkan Potential Failure Effect (PFE) yang satu lagi adalah keriput

dan retak di bagian punggung buku memiliki nilai RPN sebesar 120 (20%), penyebabnya adalah penggunaan lem kertas yang tingkat kekentalannya terlalu tinggi dibandingkan dengan standarnya, berdasarkan oleh penilaian ini, maka rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan adalah diperlukan standarisasi penggunaan lem yang sesuai agar retak dan keriput pada punggung buku dapat dihindari.

(30)

4.2.5.2 Kertas Hasil Cetakan Kotor

Tabel 4.6 FM EA Kertas Hasil Cetakan Kotor

Dipersiapkan Oleh : Bapak Abdi Wibawa S.Kom Potensial Failure Mode Potensial Failure Effect Potensial Causes S O D RPN Recommended Action Kertas Hasil Cetakan kotor Tulisan hasil cetakan terlalu tebal tidak merata Tidak Memahami prosedur kerja standar yang benar 8 8 4 256 Dibutuhkan pelatihan

yang lebih baik dan terpadu lagi terhadap operator didalam memahami prosedur standar dan meningkatan

ketelitian ketika melakukan perawatan Ink

Roll agar tingkat cacat dapat ditekan serendah mungkin.

Ink Roll tidak bekerja sempurna Hasil cetakan belang Kertas cet ak lembab 8 3 2 48

Diperlukan perhatian dari operator agar menjaga kertas tetap kering dan bebas dari lembab

Kertas basah karena terlalu banyak tinta Blanket Roll terlalu kotor 8 8 3 192

Perlu perawat an yang teliti sebelum melakukan proses pencet akan. Apabila Blanket sudah aus maka harus segera diganti

(31)

Tabel 4.26 Nilai Persentase RPN Kertas Hasil Cetakan Kotor RPN Persentase% 256 51.61290323 48 9.677419355 192 38.70967742 496 100 Frekuensi (Eks) 256 192 48 Percent 51.6 38.7 9.7 Cum % 51.6 90.3 100.0 Jenis Cacat Kert a s c e tak lemba b Blank et R oll te rlalu koto r Tidak mem aham i pro sedu r ker ja st anda r 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Fr e kue ns i ( Ek s) Pe rc en t

Gambar 4.8 Pareto Diagram Untuk Kertas Hasil Cetak Kotor

Dari tabel FM EA dan Pareto Diagram diatas, (RPN) untuk bagianKertas

Hasil Cetakan Kotor bisa diketahui bahwa terdapat tiga buah nilai Risk Priority Number

(32)

hasil cetakan tidak merata dengan RPN sebesar 256 (51,6%), yang menyebabkan produk cacat disini adalah operator tidak memahami prosedur kerja standar yang benar ketika akan memulai proses pencetakan, sehingga hasil output cetakannya sebagian tidak

seragam dan tidak sesuai dengan standar perusahaan, oleh karena itu dibutuhkan pelatihan yang lebih baik dan terpadu lagi terhadap operator didalam memahami prosedur standar dan meningkatan ketelitian ketika melakukan perawatan Ink Roll agar

tingkat cacat dapat ditekan serendah mungkin.

Sedangkan Potential Failure Effect (PFE) yang kedua adalah kertas cetak

lembab yang memiliki nilai RPN sebesar 48 (9,7%), penyebabnya adalah kertas yang akan dipakai untuk mencetak tidak dipanaskan dengan waktu yang cukup, sehingga ketika kertas tersebut naik cetak, kondisinya masih cukup lembab, oleh karena itu ketika dicetak, kertas tersebut sedikit menempel pada Blanket Roll dan menghasilkan cetakan

yang belang, berdasarkan oleh penilaian ini, maka rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan adalah diperlukan perhatian dari operator agar menjaga dan memastikan kertas tetap kering dan bebas dari lembab sebelum naik cetak.

Lalu Potential Failure Effect (PFE) yang ketiga adalah kertas basah

karena terlalu banyak tinta dengan nilai RPN sebesar 192 (38,7%), penyebabnya adalah

Blanket Roll yang digunakan untuk mencetak terlalu kotor, hal ini terjadi akibat ketika set up mesin sebelum mencetak, operator tidak memeriksa kondisi dan membersihkan Blanket Roll dengan teliti serta memeriksa kondisi mesin secara keseluruhan, oleh

karena itu ketika dicetak, kertas tersebut terkena tinta yang berlebihan. Berdasarkan oleh analisa ini, maka rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan adalah Perlu

(33)

perawatan yang teliti sebelum melakukan proses pencetakan. Apabila Blanket Roll sudah

aus maka harus segera diganti.

4.2.5.3 Jahitan Lepas

Tabel 4.7 FM EA Jahitan Lepas Potensial Failure Mode & Effect Analysis Produk : Buku Diklat Departemen Keuangan

Dipersiapkan Oleh : Bapak Abdi Wibawa S.Kom Potensial Failure Mode Potensial Failure Effect Potensial Causes S O D RPN Recommended Action Jahitan Lepas Penjahitan Tidak Tembus Tidak Memahami prosedur kerja yang benar 8 8 4 320 Dibutuhkan pelatihan yang lebih baik dan terpadu lagi terhadap operator agar tingkat cacat dapat ditekan serendah mungkin. Selain itu regenerasi perangkat Stappler juga sebaiknya dilakukan. Stappler sudah aus Finnishing jahitan tidak dilakukan Operator tidak mengikuti prosedur standar 8 6 2 96 Dibutuhkan

pengawasan lebih dari operator agar jahitan yang belum sempurna bisa diperkuat. Jahitan tidak sempurna Stapples rapuh 6 4 3 72 Operator harus melaksanakan prosedur standar penjahitan buku. sebaiknya mengganti dengan stapless baru.

(34)

Tabel 4.28 Persentase RPN Jahitan Lepas RPN Persentase% 320 65.57377049 96 19.67213115 72 14.75409836 488 100 Frekuensi (Eks) 320 96 72 Percent 65.6 19.7 14.8 Cum % 65.6 85.2 100.0 Jenis Cacat staple ss ra puh tidak mem enuh i sta ndar kerj a stan dar S tap pler s udah rusa k 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Fr e kue ns i ( Ek s) Pe rc e n t

Gambar 4.9 Pareto Diagram Jahitan Lepas

(35)

yang pertama merupakan nilai dari Potential Failure Effect (PFE) bagian Penjahitan

Tidak tembus dengan RPN sebesar 320 (65,6%), yang menyebabkan produk cacat disini adalah operator tidak memahami prosedur kerja standar yang benar ketika akan memulai proses penjahitan, sehingga hasil jahitannya sebagian tidak sempurna dan tidak sesuai dengan standar perusahaan, selain itu faktor alat penjahit (Stappler) yang mulai aus juga berperan didalam terjadinya penjahitan yang tidak tembus, oleh karena dibutuhkan pelatihan yang lebih baik dan terpadu lagi terhadap operator agar tingkat cacat dapat ditekan serendah mungkin. Selain itu regenerasi perangkat Stappler juga sebaiknya dilakukan.

Sedangkan Potential Failure Effect (PFE) yang kedua adalah finishing

jahitan tidak dilakukan yang memiliki nilai RPN sebesar 96 (19,7%), penyebabnya adalah operator tidak mengikuti prosedur standar, sehingga hasil jahitannya kurang kuat, berdasarkan oleh analisa ini, maka rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan adalah dibutuhkan pengawasan lebih dari operator agar jahitan yang belum sempurna bisa diperkuat.

Lalu Potential Failure Effect (PFE) yang ketiga adalah jahitan rapuh

dengan nilai RPN sebesar 72 (14,8%), penyebabnya adalah stapples yang digunakan

untuk melakukan penjahitan tidak seragam kekuatannya, sebagian ada yang rapuh, sehingga ketika dipakai untuk menjahit sebagian buku tidak terjahit dengan sempurna. Berdasarkan oleh analisa ini, maka rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan adalah operator harus melaksanakan prosedur standar penjahitan buku dan sebaiknya mengganti stapples dengan yang kualitasnya lebih tinggi.

(36)

4.2.5.4 Finishing tidak Halus

Tabel 4.8 FM EA Finishing Tidak Halus

Dipersiapkan Oleh : Bapak Abdi Wibawa S.Kom Potensial Failure Mode Potensial Failure Effect Potensial Causes S O D RPN Recommended Action Finnishing tidak Halus Hasil Potongan Miring Tidak Memahami prosedur kerja yang benar 6 6 3 108 Dibutuhkan pelatihan yang lebih baik dan terpadu lagi terhadap operator agar tingkat cacat dapat ditekan serendah mungkin. Dan pada proses set up mesin harus dilakukan dengan teliti agar akurasi pemotongan yan diinginkan tercapai. Penyusunan buku tidak sejajar arah mata pisau Hasil potongan hancur Mata pisau sudah aus 8 10 3 240

Mata pisau yang sudah aus harus diasah lagi jika masih bisa atau diganti jika sudah mencapai usia pakainya. Punggung buku menjadi miring setelah di potong Punggung buku masih masah karena terlalu banyak lem 6 4 4 96 Ketika operator menerima buku yang siap untuk di potong, maka sebelum melaksanakan pemotongan maka diharuskan untuk melakukan pemeriksaan kondisi lem pada punggung buku supaya

memastikan kalau lem pada punggung buku tersebut sudah kering semua.

(37)

persentasenya sebagai berikut :

Tabel 4.30 Persentase RPN Finishing Tidak Halus

RPN Persentase% 108 24.32432432 240 54.05405405 96 21.62162162 444 100 Frekuensi (Eks) 240 108 96 Percent 54.1 24.3 21.6 Cum % 54.1 78.4 100.0 Jenis Cacat Pung gung buk u m asih basa h Tidak mem aham i pro sedu r ker ja st anda r Mata pisa u su dah aus 500 400 300 200 100 0 100 80 60 40 20 0 Fr e kue ns i ( Ek s) Pe rc e n t

(38)

Jahitan Lepas bisa diketahui bahwa terdapat tiga buah nilai Risk Priority Number (RPN),

yang pertama merupakan nilai dari Potential Failure Effect (PFE) bagian hasil potongan

miring dengan RPN sebesar 108 (24,3%), yang menyebabkan produk cacat disini adalah operator tidak memahami prosedur kerja standar yang benar ketika akan memulai proses pemotongan sisi buku, sehingga hasil potongannya sebagian tidak sempurna dan tidak sesuai dengan standar perusahaan, oleh karena itu dibutuhkan pelatihan yang lebih baik dan terpadu lagi terhadap operator agar tingkat cacat dapat ditekan serendah mungkin. Dan pada proses set up mesin harus dilakukan dengan teliti agar akurasi pemotongan

yan diinginkan perusahaan tercapai.

Sedangkan Potential Failure Effect (PFE) yang kedua adalah hasil

potongan hancur yang memiliki nilai RPN sebesar 240 (54,1%), penyebabnya adalah mata pisau mesin pemotong yang sudah aus dan tingkat ketajamannya sudah tidak seperti baru lagi, sehingga ketika melakukan proses pemotongan buku mata pisau tidak dengan sempurna menghasilkan potongan yang distandarkan perusahaan. berdasarkan oleh analisa ini, maka rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan adalah sebaiknya mata pisau yang sudah aus harus diasah lagi jika masih bisa atau diganti jika sudah mencapai usia pakainya.

Lalu Potential Failure Effect (PFE) yang ketiga adalah punggung buku

menjadi miring setelah di potong dengan nilai RPN sebesar 96 (21,6%), penyebabnya adalah buku yang siap untuk dipotong terdapat sebagian yang memiliki kadar lapisan lem yang berlebih di bagian punggung bukunya, sehingga membutuhkan waktu jauh

(39)

lebih lama dibandingkan dengan buku yang memiliki lapisan lem yang sesuai dengan kriteria perusahaan, oleh karena itu ketika buku tersebut disusun dan kemudian dijepit oleh mesin potong maka akan meninggalkan jejak jepitan mesin potong yang cukup dalam. Berdasarkan oleh analisa ini, maka rekomendasi yang diberikan kepada perusahaan adalah sebaiknya ketika operator menerima buku yang siap untuk di potong, maka sebelum melaksanakan pemotongan maka diharuskan untuk melakukan pemeriksaan kondisi lem pada punggung buku supaya memastikan kalau lem pada punggung buku tersebut sudah kering semua.

(40)

4.2.6 Analytical Hierarchy Process (AHP)

Analytical Hierarchy Process (AHP) digunakan untuk menentukan

prioritas perbaikan dari faktor-faktor penyebab yang menyebabkan cacat yang sudah ditentukan dengan Fishbone Diagram. Berikut ini adalah perhitungan

AHP berdasarkan faktor-faktor penyebab terjadinya cacat Buku Diklat Departemen keuangan.

4.2.6.1 Cacat Punggung Buku Retak

Tabel 4.9 M atriks Kriteria Operator 1

Penyebab Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Prosedur 1 0.2 0.11 0.33

M esin 5 1 0.33 3

M anusia 9 3 1 5

Bahan baku 3 0.33 0.33 1

(41)

Tabel 4.10 M atriks Normalisasi Kriteria Operator 1

Penyebab Prosedur M esin M anusia

Bahan Baku Total Row Average Prosedur 0.05555556 0.0441501 0.0621469 0.03536977 0.19722233 0.049305583 M esin 0.27777778 0.2207506 0.1864407 0.32154341 1.00651242 0.251628104 M anusia 0.5 0.6622517 0.5649718 0.53590568 2.26312909 0.565782272 Bahan baku 0.16666667 0.0728477 0.1864407 0.10718114 0.53313616 0.133284041 1 1 1 1 1

Weight Sum Vector :

1 0.2 0.11 0.33 0.049 5 1 0.33 3 X 0.253 9 3 1 5 0.565 3 0.33 0.33 1 0.133 M aka hasilnya : 0.20564 4.87389 6.484 0.729

(42)

Consistency Vector : 0.20564 0.049 1.08345 : 0.253 2.43 0.565 0.54994 0.133 M aka hasilnya : 4.196735 4.282411 4.300885 4.134887 16.91492 4,196 4, 282 4,300 4,134 = 4,228 4 Consistency Index λ= + + + = 4,228 4 0, 076 1 4 1 n Consistency Index n λ− − = = = − − 0,057 : 0,08 0,90 CI Consistency Ratio CR RI = = =

(43)

Jika dilihat dari perhitungan akhir dimana Consistency Ratio nya didapat nilai 0,08 yang

berarti lebih kecil dari 0,1,maka penilaian kriteria pada produk dengan cacat punggung buku retak oleh operator 1 sudah konsisten.

Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Prosedur 1 0.12 0.25 0.33

M esin 8 1 0.33 5

M anusia 4 2 1 2

Bahan baku 3 0.33 0.33 1

16 3.45 1.91 8.33

Tabel 4.12 M atriks Normalisasi Operator 2

Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Total Row Average Prosedur 0.0625 0.0347826 0.130890050.039615846 0.267788507 0.066947127 M esin 0.5 0.2898551 0.172774870.600240096 1.562870038 0.390717509 M anusia 0.25 0.5797101 0.523560210.240096038 1.593366393 0.398341598 Bahan baku 0.1875 0.0956522 0.172774870.120048019 0.575975062 0.143993766

(44)

weight Sum Vector :

1 0.12 0.25 0.33 0.066

8 1 0.33 5 X 0.39

4 2 1 2 0.398

3 0.33 0.33 1 0.143

M aka hasilnya adalah :

0.25949 1.76434 1.728 0.60104 Consistency Vector : 0.25949 0.066 1.76434 : 0.39 1.728 0.398 0.60104 0.143

(45)

M aka hasilnya adalah : 3.931667 4.523949 4.341709 4.203077 3,931 4,523 4,341 4, 203 = 4, 250 4 Consistency Index λ= + + + = 4, 250 4 0,083 1 4 1 n Cons istency Index

n λ− − = = = − − 0,057 : 0,09 0,90 CI Consistency Ratio CR RI = = =

berarti lebih kecil dari 0,1 maka penilaian kriteria pada produk dengan cacat punggung buku retak oleh operator 2 sudah konsisten.

(46)

Tabel 4.13 M atriks Kriteria Bagian QC

Penyebab Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Prosedur 1 0.2 0.14 0.33

M esin 5 1 0.33 2

M anusia 7 3 1 5

Bahan baku 3 0.33 0.33 1

16 4.53 1.8 8.33

Tabel 4.14 M atriks Normalisasi Kriteria Bagian QC

Penyebab Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Total Row Average Prosedur 0.0625 0.0441501 0.0777778 0.03961585 0.22404373 0.056010934

M esin 0.3125 0.2207506 0.1833333 0.24009604 0.95667992 0.239169981 M anusia 0.4375 0.6622517 0.5555556 0.6002401 2.25554731 0.563886827 Bahan baku 0.1875 0.0728477 0.1833333 0.12004802 0.56372903 0.140932259

1 1 1 1 1

1 0.2 0.14 0.33 0.056

5 1 0.33 2 X 0.239

7 3 1 5 0.563

(47)

M aka hasilnya adalah : 0.22882 0.98479 2.372 0.57266 Consistency Vector : 0.22882 0.049 0.98479 : 0.253 2.372 0.565 0.57266 0.133

4.669796 3.892451 4.19823 4.305714 4, 669 3,892 4,198 4,305 4, 266 4 Consistency Index= =λ + + + =

(48)

4,266 4 0,088 1 4 1 n Consistency Index n λ− − = = = − − 0,066 0,09 0,90 CI Consistency Ratio CR RI = = = =

berarti lebih kecil dari 0,1 maka penilaian criteria pada produk dengan cacat punggung buku retak oleh bagian QC sudah konsisten.

4.2.6.2 Cacat Kertas Hasil Cetakan Kotor

Tabel 4.15 M atriks Kriteria operator 1

Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Prosedur 1 0.11 0.11 0.33 M esin 9 1 0.11 5

M anusia 5 3 1 3

Bahan baku 3 0.33 0.33 1

(49)

Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Total

Row Average Prosedur 0.05555556 0.0247748 0.07096774 0.035369775 0.186667847 0.046666962 M esin 0.5 0.2252252 0.07096774 0.535905681 1.332098648 0.333024662 M anusia 0.27777778 0.6756757 0.64516129 0.321543408 1.920158152 0.480039538 Bahan baku 0.16666667 0.0743243 0.21290323 0.107181136 0.561075353 0.140268838 1 1 1 1 1

1 0.11 0.11 0.33 0.046

9 1 0.11 5 X 0.333

5 3 1 3 0.48

3 0.33 0.33 1 0.14

0.18163 1.4998

2.129 0.54629

(50)

Consistency Vector :

0.18163 0.046

1.4998 : 0.333

2.129 0.48

0.54629 0.14

3.948478 4.503904 4.435417 3.902071 3,948 4,503 4, 435 3,902 4,197 4 Consistency Index= =λ + + + = 4,197 4 0, 065 1 4 1 n Consistency Index n λ− − = = = − − 0,065 0, 07 0,90 CI Consistency Ratio CR RI = = = =

(51)

berarti lebih kecil dari 0,1 maka penilaian criteria pada produk dengan Cacat Kertas Hasil Cetakan Kotor oleh Operator 1 sudah konsisten.

Prosedur M esin M anusia Bahan Baku

Prosedur 1 0.14 0.2 0.33

M esin 7 1 0.5 5

M anusia 5 2 1 2

Bahan baku 3 0.33 0.33 1

16 3.47 2.03 8.33

Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Total Row Average

Prosedur 0.0625 0.04034580.09852217 0.039615846 0.240983835 0.060245959 M esin 0.4375 0.28818440.24630542 0.600240096 1.572229953 0.393057488 M anusia 0.3125 0.57636890.49261084 0.240096038 1.621575752 0.405393938 Bahan baku 0.1875 0.09510090.16256158 0.120048019 0.56521046 0.141302615

(52)

Weight Sum Vector :

1 0.14 0.2 0.33 0.0602

7 1 0.5 5 X 0.393

5 2 1 2 0.405

3 0.33 0.33 1 0.141

0.24275 1.7219 1.774 0.58494 Consistency Vector : 0.24275 0.0602 1.7219 : 0.393 1.774 0.405 0.58494 0.141

(53)

M aka hasilnya adalah : 4.032392 4.381425 4.380247 4.148511 4, 032 4,381 4,380 4,148 4, 235 4 Consistency Index= =λ + + + = 4,197 4 0, 078 1 4 1 n Consistency Index n λ− − = = = − − 0,065 : 0, 08 0,90 CI Consistency Ratio CR RI = = =

berarti lebih kecil dari 0,1 maka penilaian criteria pada produk dengan Cacat Kertas Hasil Cetakan Kotor oleh Operator 2 sudah konsisten.

(54)

Tabel 4.19 M atriks Kriteria Bagian QC

Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Prosedur 1 0.11 0.25 0.33 M esin 9 1 0.5 4

M anusia 4 2 1 2

Bahan baku 3 0.33 0.33 1

17 3.44 2.08 7.33

Tabel 4.20 M atriks Normalisasi Kriteria Bagian QC

Prosedur M esin M anusia Bahan Baku Total

Row Average Prosedur 0.058823530.0319767 0.120192310.045020464 0.256013045 0.064003261 M esin 0.529411760.2906977 0.240384620.545702592 1.606196647 0.401549162 M anusia 0.235294120.5813953 0.480769230.272851296 1.570309993 0.392577498 Bahan baku 0.176470590.0959302 0.158653850.136425648 0.567480315 0.141870079 1 1 1 1 1

1 0.11 0.25 0.33 0.064

9 1 0.5 4 X 0.401

4 2 1 2 0.392

(55)

M aka hasilnya adalah : 0.25264 1.737 1.732 0.59469 Consistency Vector : 0.25264 0.064 1.737 : 0.401 1.732 0.392 0.59469 0.141

M aka Hasilnya adalah :

3.9475 4.331671 4.418367 4.21766 3,947 4,331 4, 418 4,217 4, 228 4 Consistency Index= =λ + + + =

(56)

4,228 4 0, 076 1 4 1 n Consistency Index n λ− − = = = − − 0,076 : 0,08 0,90 CI Consistency Ratio CR RI = = =

berarti lebih kecil dari 0,1 maka penilaian kriteria pada produk dengan Cacat Kertas Hasil Cetakan Kotor oleh bagian QC sudah konsisten.

4.2.6.3 Perbandingan Antar Kriteria

Tabel 4.21 M atriks Perbandingan Antar Kriteria

Kriteria Bagian QC Operator 1 Operator 2

Bagian QC 1 9 8

Operator 1 0.11 1 7

Operator 2 0.12 0.14 1

(57)

Tabel 4.22 M atriks Normalisasi Perbandingan Antar Kriteria

Kriteria Bagian QC Operator 1 Opertor 2 Total

Row Average Bagian QC 0.81300813 0.887574 0.5 2.200582095 0.733527365 Operator 1 0.08943089 0.0986193 0.4375 0.625550224 0.208516741 Operator 2 0.09756098 0.0138067 0.0625 0.173867682 0.057955894 Total 1 1 1 3 1

1 7 6 0.751

0.14 1 2 X 0.148

0.17 0.5 1 0.099

2.381 0.45114 0.30067

(58)

Consistency Vector :

2.381 0.751 0.45114

:

0.148 0.30067 0.099

3.170439 3.048243 3.037071 3,170 3, 048 3, 037 3,085 3 Consistency Index= =λ + + = 3, 085 3 0,042 1 2 1 n Consistency Index n λ− − = = = − − 0,010 0,04 0,90 CI Consistency Ratio CR RI = = = =

berarti lebih kecil dari 0,1 maka penilaian perbandingan antar kriteria oleh operator 1, operator 2 dan bagian QC sudah konsisten.

(59)

4.2.6.4 Peringkat Penyebab Jenis Cacat Punggung Buku Retak

Tabel 4.23 M atriks Kriteria Aktor Cacat Punggung Buku Retak

Penyebab Bagian QC Operator 1 Operator 2 Prosedur 0.049 0.056 0.066 M esin 0.33 0.4 0.39 M anusia 0.57 0.56 0.4 Bahan baku 0.13 0.14 0.14 0.049 0.056 0.066 0.733 0.33 0.4 0.39 X 0.208 0.57 0.56 0.4 0.057 0.13 0.14 0.14

0.051327 0.34732 0.55709 0.13239

(60)

Tabel 4.24 Klasemen Akhir Penyebab Cacat Punggung buku Retak

Penyebab Bagian QC Operator 1 Operator 2 Nilai Peringkat

Prosedur 0.049 0.056 0.066 0.051 4

M esin 0.33 0.4 0.39 0.35 2

M anusia 0.57 0.56 0.4 0.55 1

Bahan baku 0.13 0.14 0.14 0.13 3

4.2.6.5 Peringkat Penyebab Cacat Kertas Hasil Cetakan kotor

Tabel 4.25 M atriks Kriteria Aktor Cacat Kertas Hasil Cetakan Kotor

Penyebab Bagian QC Operator 1 Operator 2 Prosedur 0.046 0.064 0.06 M esin 0.25 0.24 0.39 M anusia 0.48 0.39 0.41 Bahan baku 0.14 0.141 0.14 0.046 0.064 0.06 0.733 0.25 0.24 0.39 X 0.208 0.48 0.39 0.41 0.057 0.14 0.141 0.14

(61)

0.05045 0.2554 0.45633 0.139928

Tabel 4.26 Klasemen Akhir Penyebab Cacat Kertas Hasil Cetakan Kotor

Penyebab Bagian QC Operator 1 Operator 2 Nilai Peringkat

Prosedur 0.046 0.064 0.06 0.05 4

M esin 0.25 0.24 0.39 0.26 2

M anusia 0.48 0.39 0.41 0.46 1

Bahan baku 0.14 0.141 0.14 0.14 3

Dari tabel klasemen akhir penentuan peringkat untuk dua jenis cacat terbesar yaitu jenis cacat punggung buku retak dan cacat kertas hasil cetakan kotor bisa di lihat bahwa penyebab terjadinya cacat produk karena faktor manusia menempati peringkat pertama yaitu dengan nilai untuk cacat punggung buku retak sebesar 0,55 dan untuk cacat kertas hasil cetakan kotor memiliki nilai 0,46. Dari data tersebut sudah cukup menunjukan bahwa faktor manusia ini harus segera mendapatkan prioritas paling awal didalam mendapatkan perbaikan dari perusahaan .

(62)

Sedangkan faktor yang menempati peringkat ke dua adalah mesin, baik di klasemen peringkat cacat punggung buku retak yang memiliki nilai sebesar 0,35 dan di klasemen peringkat kertas hasil cetakan kotor dengan nilai 0,26. Dengan demikian prioritas perbaikan yang ke dua akan difokuskan terhadap faktor mesin. Dua peringkat terakhir akan ikut diperbaiki jika faktor manusia dan prosedurnya sudah diperbaiki, karena faktor prosedur dan bahan baku sangat erat hubungannya dengan faktor manusia dan mesin. Dengan kata lain jika faktor manusia dan mesin sudah diperbaiki dan berjalan dengan baik maka faktor prosedur dan bahan baku pun akan ikut menjadi baik.

(63)

4.3 Analysis Document Perancangan Sistem Informasi Pengendalian Kualitas pada CV. Panca Karya Utama

4.3.1 The Task

4.3.1.1 Purpose

Pada CV. Panca Karya Utama yang memiliki sistem produksi yang menggunakan mesin dan memiliki output yang jumlahnya besar, harus memiliki sistem

pengendalian kualitas sudah baik, karena sistem ini pastinya dibutuhkan untuk mengontrol dan mengendalikan kualitas dari produk buku yang dihasilkan oleh sistem produksinya. Tentunya sistem pengendalian kualitas di sini bertujuan untuk menghasilkan informasi yang baik dan efektif sehingga Direktur Utama CV. Panca Karya Utama dapat membuat keputusan yang tepat dan akurat sehingga produk yang dihasilkan semakin tinggi kualitasnya serta diharapkan dapat meningkatkan profit

perusahaan. Tentu saja sistem ini harus didukung dengan analisa yang mendalam, sehingga digunakanlah tool Quality Control (metode pengendalian kualitas) dan FM EA

(Failure Mode and Effect Analysis), yaitu analisa kegagalan dan efek dari sistem

produksi yang berjalan sekarang.

(64)

Sistem yang baik adalah sistem yang mampu meningkatkan performansi dari perusahaan itu sendiri, oleh karena pengitu di dalam perancangan sistem informasi pada CV. Panca Karya Utama ini haruslah dapat mendukung dan meningkatkan performa dari bagian pengendalian kualitas, mulai dari pendokumentasian data, pengolahan data dan penyajian informasi yang diharapkan bisa meningkatkan profit

perusahaan, karena informasi tadi bisa berguna bagi Direktur CV. Panca Karya Utama didalam menganalisa dan mengambil keputusan dari setiap permasalah yang timbul di bagian pengendalian kualitas sehingga produk cacat dapat ditekan sekecil mungkin.

Berdasarkan kriteria FACTOR (functionality, Application Domain, Condition, technology, Object, Responsibilty) maka didapatlah sistem yang sudah

didefinisikan sebagai berikut.

Tabel 4.27 FACTOR Criteria

Functionality Untuk melakukan pengendalian kualitas produksi pada CV.

Panca Karya Utama harus dapat mendukung tools of Quality Control dan FMEA serta bisa membantu menghasilkan data

produksi baik per hari atau pun per bulan dan mengolahnya menjadi informasi yang bermanfaat.

Application Domain Penggunaannya hanya oleh bagian pengendalian kualitas

Condition Pelatihan akan diberikan kepada bagian pengendalian kualitas

sebelum diterapkan dan digunakan.

Technology Dirancang dengan menggunakan bahasa pemrograman Java

dengan tool NetBeans IDE 6.5 dan database MySQL Front dan

pembuatan laporan memakai i-Report 1.2.4

Object Produk, produk cacat, jenis cacat, produksi, mesin, penyebab Responsibility Diharapkan setelah penerapan sistem pengendalian kualitas yang

(65)

baru dapat membantu direktur utama didalam menganalisa dan membuat keputusan terkait dengan pengendalian kualitas pada CV. Panca Karya Utama.

4.3.1.3 Context

Semua proses dimulai dari ketika operator memberikan laporan formulir berbentuk kertas yang berisi tentang data jumlah produksi total dan jumlah produk yang cacat ke bagian pengendalian Kualitas, setelah itu bagian pengendalian kualitas akan memberikan laporan tersebut kebagian produksi untuk kemudian diteruskan ke manajer perusahaan, dari manajer perusahaan, berdasarkan laporan dari bagian produksi maka manajer akan memberikan informasi ke direktur utama, lalu berdasarkan laporan dari manajer tadi direktur utama harus membuat keputusan untuk melakukan perbaikan di bagian produksi, oleh karena itu direktur utama akan memberikan arahan perbaikan kepada manajer lalu diteruskan ke bagian produksi dan laporan tersebut akan diterima oleh bagian pengendalian kualitas, lalu bagian pengendalian kualitas akan memberikan masukan untuk dilakukan perbaikan lagi ke operator.

(66)

(67)

4.3.2 Problem Domain

4.3.2.1 Cluster

Cluster disini artinya adalah pengelompokan, yang dikelompokan disini

adalah class-class yang sudah ditentukan sebelumnya yaitu Produk, cacat, produksi, mesin dan FM EA

Gambar 4.12 Clusters

4.3.2.2 Structure

Structure disini memberikan gambaran untuk melihat

hubungan-hubungan antara Class dan Object. Setiap cluster terdiri dari class-class yang spesifik,

seperti cluster produk terdiri dari class produk, cluster cacat terdiri dari class cacat.

(68)

(69)

Gambar 4.14 Structure Cluster

Semua class-class yang ada di dalam bagian produksi dan pengendalian kualitas pada

CV. Panca Karya Utama akan diperlihatkan pada gambar berikutnya. Objek-objek yang berada di sistem informasi pada CV. Panca Karya Utama lebih dari satu, sehingga perlu digambarkan setiap class nya dengan membuat Class Diagram sebanyak dua buah, yaitu Class Diagram Awal dan Class Diagram yang dibuat berdasarkan Explore Pattern. Dari

hasil Class Diagram ini didapatkan dua macam hubungan antar class , yaitu hubungan

Agregasi yang terdapat pada Class Produk cacat dengan class Rincian produk cacat, dan class produksi cacat dengan class produksi. Lalu hubungan yang satu lagi adalah

(70)

hubungan asosiasi dimana terdapat di class mesin dengan class produk, class produk dengan class produksi, class jenis cacat dengan class penyebab dan class penyebab dengan class FM EA.

(71)

(72)

4.3.2.3 Classes

• Produk

Class Produk yang dimiliki adaoleh CV. Panca Karya Utama, memiliki

atribut sebagai berikut :

Gambar 4.17 Class Produk

Berisi atribut Nama_Produk, Kd_Produk dan Detail dari produk.

Sedangkan operasi yang dimiliki oleh class produk adalah sebagai berikut

Tabel 4.28 Operasi dan Atribut Produk

Operasi Atribut

M emproduksi Nama_Produk, Kd_Produk, Detail

(73)

Gambar 4.18 Statechart Class Produk

• Produksi

Class Produksi pada CV. Panca Karya Utama, memiliki atribut sebagai

berikut :

Gambar 4.19 Class Produksi

Berisi atribut Kd_Produk, Nama_Produk, Kd_Produksi, Jumlah_Produksi, , Tanggal_Produksi.

Sedangkan operasi yang dimiliki oleh class Produksi adalah sebagai

(74)

Tabel 4.29 Operasi dan Atribut Produksi

Operasi Atribut

M emproduksi Kd_Produk, Nama_Produk,

Tanggal_Produksi, Kd_M esin

Dilaporkan Kd_Produk, Nama_Produk,

Tanggal_Produksi, Kd_M esin, Jumlah

Gambar 4.20 Statechart Class Produksi

• Mesin

Class M esin pada CV. Panca Karya Utama, memiliki atribut sebagai

berikut :

(75)

Berisi atribut Kd_M esin, Nama_M esin, Detail

Sedangkan operasi yang dimiliki oleh class M esin adalah sebagai berikut

Tabel 4.30 Operasi dan Atribut M esin

Operasi Atribut

M embeli Nama_M esin, Detail

M empergunakan Nama_M esin

memperbaiki Nama_M esin, Detail

M elaporkan Nama_M esin

Detail Nama_M esin, Detail

(76)

• Produk Cacat

Class Produk Cacat pada CV. Panca Karya Utama memiliki atribut

sebagai berikut :

Gambar 4.23 Class Produk Cacat

Sedangkan operasi yang dimiliki oleh class M esin adalah sebagai berikut

Tabel 4.31 Operasi dan Atribut Produk Cacat

Operasi Atribut

M elaporkan Nama_Produk, Kd_Produk,

Nama_Cacat, Jumlah_Cacat, Status, Detail

(77)

• Penyebab

Class Penyebab pada CV. Panca Karya Utama memiliki atribut sebagai

berikut : +Mengidentifikasi() +Memperbaiki() -Kd_Penyebab -Nama_Penyebab -Jenis_Cacat -Kd_Produk si Penyebab

Gambar 4.25 Class Penyebab

Pada class ini berisi atribut Kd_Penyebab, Nama_Penyebab, Jenis_Cacat

dan Kd_Produksi.

Sedangkan pada class ini memiliki operasi sebagai berikut:

Tabel 4.32 Operasi dan Atribut Penyebab

Operasi Atribut

M engidentifikasi Kd_Penyebab, Nama_Penyebab dan Jenis_Cacat

(78)

Gambar 4.26 Statechart Class Penyebab

• FMEA

Class FM EA yang dimiliki oleh CV. Panca Karya Utama memiliki

atribut sebagai berikut :

Gambar 4.27 Class FM EA

Pada class ini atributnya berisi Kd_FM EA, Kd_Cacat, Kd_Penyebab, Potential_Failure_M ode, Potential_Failure Effect, Potential_Cause, Rekomendasi_Perbaikan.

(79)

Tabel 4.33 Operasi dan Atribut FM EA

Operasi Atribut

M engindentifikasi Kd_FM EA, Kd Cacat, Kd_Penyebab

Gambar 4.28 Statechart Class FM EA

4.3.2.4 Events

Di setiap class terdapat event-event yang terletak hanya di satu class sendir atau bahkan terdapat didalam class yang berjumlah lebih dari satu, semua itu akan di ringkas di dalam sebuah table yang bernama Event Table. Table ini memiliki tanda khusus untuk membedakan dimana event yang dilakukan melalui seleksi (+) dan event mana yang dilakukan secara berulang-ulang (*)

(80)

Tabel 4.34 Event Table Class Event P ro duk P ro duksi P ro duk Ca ca t Mes in P en y eb ab FME A Memperbaiki * * * Mengidentifikasi * * Melaporkan * * * * * Detail + Mempergunakan + Membeli + Memproduksi * *

(81)

4.3.3 Application Domain

4.3.3.1 Usage

Bagian Pengendalian Kualitas (QC) dan bagian Produksi merupakan dua orang aktor yang berperan pada bagian pengendalian kualitas pada CV. Panca Karya

utama. Dan peranan aktor ini dirangkum didalam sebuah tabel sebagai berikut :

Tabel 4.35 Actor table

Actors Use Case Ba gi an P roduks i Ba gi an Q C M encatat M esin √ M encatat Produk √

M encatat Penyebab Cacat √

M encatat Data FM EA √

M encatat Produk Cacat √

M engatur Produksi √

M embuat Laporan Produksi √

M embuat Laporan produk cacat

√

(82)

Aktor-aktor yang terdapat di dalam sistem informasi pengendalian kualitas pada CV. Panca Karya Utama akan dibuatkan Actor Spesification sebagai berikut :

Aktor :

4 Bagian Pengendalian Kualitas (QC)

Purpose :

Bagian ini bertugas untuk memantau dan mengawasi sistem produksi dan mengendalikan kualitas dari produk yang di hasilkan secara berkelanjutan.

Characteristic :

Untuk dapat memantau dan mengawasi serta mengendalikan kualitas produk yang dihasilkan, maka bagian Pengendalian Kualitas ini harus menguasai sistem produksi dan mengetahui setiap proses produksi mulai dari bahan baku hingga menjadi produk jadi, serta berkewajiban memberikan laporan terhadap bagian produksi berupa laporan total produksi dan laporan produk cacat yang dihasilkan selama proses produksi berlangsung.

5 Bagian Produksi

Bagian Produksi berkewajiban untuk membuat laporan seluruh kegiatan produksi baik itu harian maupun bulanan, dan melaporkannya kepada M anajer perusahaan. Selain itu bagian produksi juga bertanggung jawab terhadap sistem produksi secara keseluruhan. Dan setelah mendapat pengarahan dan usulan

(83)

perbaikan dari Direktur utama yang menyampaikan hal ini melalui M anajer perusahaan, maka bagian produksi harus memberikan usulan perbaikan tersebut ke bagian Pengendalian kualitas untuk kemudian diterapkan ke dalam sistem produksi.

(84)

(85)

Tabel 4.36 Use Case Spesification M encatat M esin

Use Case Use case bagian ini dimulai ketika user akan melihat pendataan

mesin, sehingga user harus membuka form data mesin, setelah itu

Kd_M esin akan di input oleh user, lalu user klik tombol Check,

lalu sistem akan menampilkan data mesin yang sudah tersimpan di database sebelumnya, jika ingin mengubah data, maka user akan

menginput perubahan di tiga field area tadi lalu menekan tombol update. Lalu jika User akan menyimpan data baru maka User akan

menginput kode mesin, nama mesin dan detailnya, lalu tombol Save

untuk menjalankan proses penyimpanan data.

Objects M esin

Functions Get data M esin, addnew_M esin