PERBAIKAN GUDANG BAHAN BAKU UTAMA PT ASWI PERKASA BERDASARKAN METODE 5S
Meity Martaleo*1, Eric Angga Budiyono2, dan Dedy Suryadi3 Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri
Universitas Katolik Parahyangan Jl. Ciumbuleuit 94 Bandung 40141 E-mail: meity.martaleo@gmail.com1
ABSTRAK
Salah satu bagian penting dalam industri manufaktur yaitu gudang, baik gudang bahan baku maupun gudang barang jadi. Perancangan sistem gudang yang baik dapat memberikan dampak yang signifikan terhadap tingkat efisiensi keseluruhan proses manufaktur yang ada dalam suatu perusahaan. PT Aswi Perkasa merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi dua jenis produk, yaitu dompet dan tas. Kedua produk dipasarkan dengan menggunakan merek dagang Chatelain, Milk Teddy, dan Planet Ocean. Masalah utama yang ada pada PT Aswi Perkasa adalah terjadinya penumpukan bahan baku utama, yaitu PVC, busa, satin, dan dinir. Penumpukan ini dikarenakan adanya kebijakan perusahaan untuk tidak mengulang pemesanaan tipe bahan baku utama yang sama sejak tahun 2010. Penelitian ini bertujuan untuk merancang sistem pergudangan dengan menggunakan metode 5S sehingga penumpukan bahan baku dapat diminimasi dan performansi gudang dapat ditingkatkan. Berdasarkan metode 5S diperoleh rancangan formulir evaluasi untuk menilai kondisi gudang dan budaya kerja para karyawan saat ini. Dengan mengacu dari hasil penilaian kondisi saat ini, maka dibuat usulan perbaikan gudang bahan baku utama yang memperhatikan kaidah keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Usulan perbaikan yang diberikan terdiri dari rancangan tata letak gudang, perhitungan ongkos material handling (OMH), dan penyusunan jadwal piket.
Kata Kunci: gudang, metode 5S, budaya kerja, Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
PENDAHULUAN
Pada industri manufaktur, gudang memegang peranan penting pada kelancaran seluruh proses produksi yang terjadi di perusahaan. Aktivitas yang terjadi di gudang antara lain penerimaan bahan mentah, pengambilan bahan mentah untuk kegiatan produksi, penyimpanan produk jadi dan/atau setengah jadi, dan pengiriman produk jadi ke konsumen (Blanchard, 2004). Karena banyaknya aktivitas yang dilakukan di gudang, maka penataan bahan mentah atau produk jadi di gudang menjadi faktor penting dalam penentuan tingkat efisiensi aktivitas gudang tersebut.
Sistem penentuan letak bahan baku saat ini menggunakan randomized storage system, di mana tidak terdapat lokasi tertentu dalam penempatan bahan baku di gudang. Hal ini menyebabkan kebingungan pada pekerja dalam proses pencarian bahan baku dan waktu yang digunakan relatif lebih lama karena bahan baku tidak memiliki lokasi yang tetap. Selain menghabiskan waktu dan tenaga, kondisi gudang bahan baku utama saat ini berpotensi menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja karena tingginya tumpukan bahan baku melebihi tinggi badan pekerja.
LANDASAN TEORI
Wastes atau muda adalah segala jenis pemborosan yang dapat terjadi atau terjadi di stasiun kerja. Pemborosan yang dimaksud adalah semua proses yang tidak memberikan nilai tambah pada produk (Imai, 1997). Salah satu muda yang banyak terjadi di gudang adalah inventori, baik dalam bentuk barang setengah jadi, barang jadi, maupun bahan mentah. Pemborosan yang ada pada perusahaan manufaktur sebagian besar berasal dari gudang atau lebih tepatnya jumlah inventori yang ada pada gudang tersebut.
Metode 5S merupakan metode manajemen yang telah diterapkan cukup lama untuk membantu penataan dan pengaturan setiap aspek di perusahaan sehingga keefektifan dan produktivitas perusahaan tidak menurun (Osada, 2000). Metode 5S juga dapat digunakan sebagai ilmu perilaku sehari-hari dan tidak terbatas pada lingkup perusahaan saja. Pendapat ini didasari pada pemikiran bahwa kehidupan manusia sehari-hari yang teratur dapat memberikan dampak yang sama pada sikap terhadap pekerjaan. Tahapan dalam metode 5S dapat dilihat pada Gambar 1, terdiri dari lima proses yang harus dilewati untuk mencapai tujuan yang diinginkan.
Seiri (Sort) Seiton (Set in Order) Seiso (Shine) Seiketsu (Standardize)
Shitsuke (Sustain)
Gambar 1. Flow Chart Hubungan Bagian Metode 5S
Warehouse (gudang) merupakan tempat penyimpanan persediaan yang ada di perusahaan yang digunakan untuk mendukung berjalannya proses di logistik. Menurut Meyers (2000) terdapat beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dari sebuah bangunan untuk gudang, meliputi: lokasi, ukuran, penempatan gedung, keadaan jalan, layout, aisle, alat-alat yang digunakan untuk
material handling, cahaya, kelembaban, dan sirkulasi udara. Terdapat beberapa tujuan utama pergudangan (Blanchard, 2004) yaitu pengawasan, perpindahan, pemeliharaan, dan penyimpanan.
Menurut Tompkins (2003) penentuan lokasi penyimpanan produk dalam sebuah warehouse
dapat dilakukan dalam dua cara, yaitu dedicated/fixed slot storage dan randomized slot storage.
METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian diawali dengan melakukan evaluasi kondisi gudang saat ini dengan metode 5S melalui penyusunan assessment form yang terdiri dari titik kontrol, kriteria penilaian, kriteria evaluasi, dan penentuan tahap atau level yang dialami oleh kondisi gudang saat ini. Penentuan tahap atau level tersebut dilakukan bersama-sama dengan pihak perusahaan yang diwakili oleh kepala gudang.
Evaluasi performansi terhadap tata letak gudang juga dilakukan dengan menghitung OMH (Ongkos Material Handling) gudang saat ini. Data yang dibutuhkan untuk membuat evaluasi performansi gudang adalah layout gudang dan frekuensi keluar/masuk bahan baku dari/keluar gudang. Pengambilan data dilakukan selama tiga bulan yaitu dari bulan Juli sampai September 2012. Setelah melakukan evaluasi terhadap kondisi gudang saat ini, maka perlu dibuat analisis untuk mengetahui akar masalah yang terjadi di gudang bahan baku utama dengan mengacu pada hasil assessment form dan OMH.
Langkah-langkah perbaikan dirancang sesuai dengan metode 5S serta turut memperhatikan tata letak dan kerapian kondisi gudang bahan baku utama. Penataan tata letak gudang juga menggunakan metode warehousing sehingga penumpukan bahan baku di gudang dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Kondisi awal gudang bahan baku utama PT Aswi Perkasa tidak menunjang untuk proses pergudangan yang baik karena tata letak gudang yang tidak sistematis, terlihat dari sisa bahan baku yang menumpuk serta tidak adanya sistem pembuangan bahan baku. Inventori dapat menjadi salah satu muda dalam proses manufaktur apabila tidak dikelola dengan baik. Penilaian kondisi gudang saat ini secara objektif dipilih menggunakan metode 5S (Osada, 2000), dimulai dengan pengambilan data awal menggunakan formulir yang disebut Assessment Form (Korkut et.al., 2009).
Kegunaan formulir ini tidak terbatas pada pengambilan data awal saja, namun berfungsi juga sebagai alat pembanding antara kondisi awal dengan kondisi setelah perbaikan dilakukan. Pembuatan formulir didukung oleh tiga faktor, yaitu sumber data yang didapatkan, perubahan titik kontrol berdasarkan kondisi perusahaan, dan kolaborasi dengan pihak perusahaan. Hasil penilaian kondisi awal gudang bahan baku utama PT Aswi Perkasa dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Assessment Form Hasil Penilaian Kondisi Awal Gudang
Kriteria Penilaian Sort
No. Titik Kontrol Kriteria Penilaian Tahap
1 Material Tidak ada material yang tidak dibutuhkan 0
2 Sisa material Sisa material diatur pada tempat yang sudah disediakan 0
3 Metode stratifikasi Metode stratifikasi yang digunakan sesuai dengan kebutuhan pabrik 0
4 Standar pembuangan Ada standar pembuangan yang jelas 1
Kriteria Penilaian Set In Order
No Titik Kontrol Kriteria Penilaian Tahap
1 Label material Label pada material dapat terlihat dengan jelas 2
2 Jumlah material Kuantitas material dapat diketahui secara akurat dan mudah 0
3 PVC PVC diatur sesuai dengan ketebalan 0
Ada empat jenis bahan baku utama yang digunakan PT Aswi Perkasa, yaitu PVC, busa, satin, dan dinir. Pada bagian sort dilakukan pemilahan bahan baku yang terdapat pada gudang. Pemilahan dilakukan dengan membagi bahan baku menjadi tiga tipe, yaitu bahan baku yang masih digunakan, bahan baku yang akan digunakan, dan bahan baku yang sudah tidak digunakan lagi. Inti dari pemilahan ini adalah untuk membuang bahan baku yang sudah tidak digunakan dan menyediakan tempat untuk bahan baku yang sedang digunakan dan yang akan digunakan dalam proses produksi. Dengan menggunakan metode stratifikasi, ditetapkan tiga kriteria tingkatan frekuensi penggunaan bahan baku yaitu tinggi (4-5 kali seminggu), sedang (2-3 seminggu), dan rendah (kurang dari 2 kali seminggu). Sisa bahan baku yang disimpan di gudang dapat dibuang apabila sudah lebih dari tiga bulan sejak penggunaan terakhir.
Tahap set in order mempunyai fokus untuk menata bahan baku di dalam gudang sehingga waktu yang digunakan untuk mencari bahan baku yang diinginkan dapat dikurangi. Selain itu, dengan melakukan penataan diharapkan keadaan gudang lebih rapi dan enak dilihat. Metode penataan gudang menggunakan warehouse layout model: dedicated slot storage. Kondisi awal dan rancangan layout gudang bahan baku dapat dilihat pada Gambar 2 dan Gambar 3. Rancangan layout perbaikan memberikan penurunan OMH sebesar 60 satuan ongkos. Perhitungan OMH diperoleh dari hasil perkalian antara jarak dengan frekuensi keluar/masuk bahan baku ke pintu gudang. Penurunan OMH tersebut berarti tingkat performansi gudang bertambah karena luas lahan yang digunakan semakin efisien dan biaya penanganan material yang dikeluarkan perusahaan semakin kecil.
Tabel 1. Assessment Form Hasil Penilaian Kondisi Awal Gudang (lanjutan)
Kriteria Penilaian Shine
No. Titik Kontrol Kriteria Penilaian Tahap
1 Lantai Lantai pada gudang terlihat bersih dari kotoran 2
2 Material Material yang ada pada gudang bersih dari kotoran 2
3 Gudang Kebersihan pada gudang terjaga dengan baik 2
Kriteria Penilaian Standardize
No. Titik Kontrol Kriteria Penilaian Tahap
1 Ventilasi Ventilasi pada gudang terjaga dengan baik (tidak ada bau-bauan) 2
2 Perlindungan dari kotoran Ada standar perlindungan kotoran pada material 2
3 Kontrol visual material (1): Label Penempatan label yang jelas 2
4 Kontrol visual material (2): Garis pembatas Garis pembatas antar material dapat terlihat dengan jelas 0
5 Kontrol visual material (3): Jumlah Terdapat kontrol visual dengan jumlah yang jelas 1
Kriteria Penilaian Sustain
No. Titik Kontrol Kriteria Penilaian Tahap
1 Aturan dan prosedur Aturan dan prosedur dipatuhi oleh setiap pekerja 2
Satin
Gambar 3. Rancangan Layout Perbaikan
Shine merupakan bagian dari metode 5S yang bertujuan untuk menjaga kebersihan lingkungan kerja. Kebersihan lingkungan kerja akan menimbulkan situasi kerja yang lebih mendukung dan mengurangi kecelakaan kerja. Metode yang digunakan pada bagian shine adalah pengadaan jadwal piket bagi pekerja gudang. Kebiasaan untuk selalu membersihkan dan memastikan area kerja dalam keadaan bersih dan rapi akan menimbulkan budaya kerja yang positif bagi perusahaan secara keseluruhan. Piket pekerja dapat dilakukan khusus untuk pekerja gudang dan memiliki durasi satu minggu dengan pemilihan koordinator piket secara bergiliran.
Bagian selanjutnya adalah standardize, di mana perlu adanya standar agar metode 5S dapat dijalankan dengan lancar. Standar yang dimaksud adalah kontrol visual pada gudang, ventilasi, dan perlindungan dari kotoran. Ada tiga jenis kontrol visual yang akan digunakan yaitu untuk garis pembatas, jumlah material, dan label. Visual display merupakan aspek penting dalam meningkatkan performansi dalam gudang bahan baku dan harus dapat dilihat secara jelas pada jarak tertentu. Faktor yang mempengaruhi kejelasan visual display adalah ukuran huruf, tipe huruf, warna huruf, dan warna latar (McCormick, 1987).
KESIMPULAN
Kondisi awal gudang bahan baku utama PT Aswi Perkasa tidak mendukung proses manufaktur perusahaan secara keseluruhan. Hal ini terlihat dari rendahnya utilisasi lahan yang digunakan sehingga terjadi penumpukan bahan baku. Perbaikan tata letak gudang dilakukan dengan menggunakan metode 5S, yang terdiri dari penilaian kondisi gudang saat ini dan perbaikan tata letak gudang untuk meminimasi penumpukan bahan baku di PT Aswi Perkasa.
DAFTAR PUSTAKA
Blanchard, Benjamin S. 2004. Logistics Engineering and Management 6th Edition, Pearson Prentice Hall.
Imai, Masaki. 1997. Gemba Kaizen: A Common Sense, Low-Cost Approach To Management, McGraw-Hill.
Korkut, D.S., Cakicier, N., Erdinler E.S., Ulay, G., Dogan, A.M. 2009. 5S Activities and Its Application at A Sample Company, African Journal of Biotechnology Vol. 8(8), pp. 1720-1728.
McCormick, Ernest J. 1970. Human Factors Engineering 3rd Edition, McGraw-Hill Book Company.
Meyers and Stephens. 2000. Manufacturing Facilities Design & Material Handling 4th Edition, Pearson Prentice Hall.
Osada, Takashi. 2000. Sikap Kerja 5S Cetakan Ketiga, Penerbit PPM.
Proctor, Robert W., Zandt, Trisha Van. 2008. Human Factors in Simple and Complex Systems 2nd Edition, CRC Press.
Tompkins, J.A., White, A.W., Bozer, Y.A., Frazelle, E.H., Tanchoco, J.M.A., Trevino, T. 2003.
