4. ANALISIS DAN PEMBAHASAN

(1)

4. ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1. Studi tentang Pengukuran Kinerja Proses 4.1.1. Perbandingan antara Dua Versi Efisiensi

Mengapa efisiensi produksi yang dihitung oleh Seksi Logistik selalu lebih rendah daripada efisiensi mesin yang dihitung oleh Seksi Produksi? Karena parameter yang digunakan oleh Seksi Logistik untuk menghitung standard outputs adalah time activated sedangkan Seksi Produksi menggunakan processing time, sehingga standard outputs yang dihitung oleh Seksi Logistik selalu lebih banyak daripada yang dihitung oleh Seksi Produksi.

Kendatipun demikian, efisiensi produksi yang dihitung oleh Seksi Logistik dapat dibandingkan dengan efisiensi mesin yang dihitung oleh Seksi Produksi. Pembandingan itu dilakukan tidak untuk mencari versi mana yang sahih iyalid) atau representatif, tetapi untuk mendapatkan informasi manajemen yang berguna untuk pengambilan keputusan tentang perbaikan proses yang efektif

4.1.2. Hubungan antara Efisiensi Mesin dan Efisiensi Produksi

Bagaimana hubungan antara efisiensi mesin (EM) dan efisiensi produksi (EP), dijelaskan sebagai berikut.

Standard outputs fm = Throughput rate x Cavities x Processing time maka

Thro«ghpu,rale^Cav„ies = Standard outputs Processing time sedangkan

Standard outputs ep = Throughput rate x Cavities x Time activated maka

Vnroughput rate x Cavities = outputs ep lime activated

Baik rasio standard outputs e m relatif terhadap processing time maupun rasio standard outputs ep relatif terhadap time activated ekuivalen dengan perkalian antara throughput rate dan cavities, maka kedua rasio itu ekuivalen.

39

Universltas Kristen Petra

(2)

40

Standard outputs ^{e m} ^ Standard outputs ^{e p} Processing time Time activated Jadi,

^ . , „ , , Processine time

Standard outputs em = Standard outputs ep x 77^^ activated Karena

Processing time

Utdization = ^ ,

Time activated

Standard outputs em = Standard outputs ep x Utilization Persamaan itu kita masukkan ke dalam rumus efisiensi mesin berikut ini.

. Netto outputs Efisiensi Mesin = - t t —3 ^ ---

StcmuGrd outputs em maka

______Netto outputs________

Efisiensi Mesin =

Standard outputs ep ^ Utilization Dari persamaan

. Netto outputs Efisiensi Produksi= — ^ ---

Standard outputs ep dapat dirumuskan bahwa

Standard outputs ep = — A'gto outputs—

Efisiensi Produksi

Kembali ke persamaan efisiensi mesin yang terakhir, rumus standard outputs ep ini dapat dimasukkan ke dalam persamaan efisiensi mesin tersebut.

______Netto outputs________

Efisiensi Mesin =

Netto outputs ^ Tu f . :---- ■ n j 1 ■ X Utilization Efisiensi Produksi

Jadi, hubungan antara efisiensi mesin dan efisiensi produksi ditunjukkan dalam persamaan berikut ini.

. . . . . Efisiensi Produksi Efisiensi Mesin = ---77-7—---

Utilization atau

Efisiensi Produksi = Efisiensi Mesin x Utilization

Informasi apa yang diberikan oleh perbedaan antara efisiensi mesin (EM) dan efisiensi produksi (EP)? Selisih antara EM dan EP itu merepresentasikan nilai EM yang direduksi oleh misutilization sebagaimana yang ditunjukkan oleh persamaan berikut ini.

EM - EP = Efisiensi mesin - (Efisiensi mesin x Utilization)

Universitas Kristen Petra

(3)

41

EM - EP = Efisiensi mesin x (l - Utilization) EM - EP = Efisiensi mesin x Misutilization

Misutilization adalah rasio time fo r internal problems relatif terhadap time activated. Misutilization merupakan proporsi inversus utilisasi. Misutilization menunjukkan seherapa besar kerugian waktu yang terjadi di lapangan produksi.

4.1.3. Utilisasi

Utilisasi juga perlu diperhitungkan dalam pengukuran kinerja proses, karena rasio processing time relatif terhadap time activated menunjukkan seberapa baikpemanfaatan waktu.

4.1.4. Analisis Perbedaan Data Efisiensi

4.1.4.1. Efisiensi mesin dan efisiensi produksi

Untuk menghitung rasio actual outputs relatif terhadap standard outputs—itulah efisiensi—Seksi Produksi menghitung standard outputs dengan processing time sebagai parameter durasi. Jadi, sebenarnya, Seksi Produksi menghitung efisiensi secara khusus {specific), yaitu efisiensi mesin ketika produksi berjalan secara konstan atau stabil, sama sekali tanpa masalah yang dapat mempengaruhi kuantitas atau kualitas output.

Seksi Logistik mengandaikan bahwa actual outputs dihasilkan tidak hanya pada commercial hours tetapi mungkin juga pada machine center hours, material hours, process hours, tool/mould hours, utility hours, dan others. Karena itu, Seksi Logistik menghitung standard outputs dengan time activated sebagai parameter durasi. Jadi, sebenarnya Seksi Logistik menghitung efisiensi secara umum (general), yaitu efisiensi produksi ketika juga ada masalah-masalah faktual tersebut.

4.1.4.2. Analisis tiga level

Analisis Pareto merupakan alat terbaik untuk memfokuskan awal proyek ke arah yang tepat. Berdasarkan prinsip Pareto—bahwa 80% kekacauan berasal dari 2 0% masalah—analisis Pareto memisahkan faktor-faktor dan memetakannya

(4)

42

dalam urutan menurun dari yang paling mengganggu ke yang kurang mengganggu. Pada permulaan proyek, analisis Pareto sebenarnya terdiri dari proses pemetaan tiga level. Analisis bergerak dari level pertama yang menyeluruh ke level-level berikutnya yang semakin terfokus.

Level Pertama

Analisis level pertama merupakan analisis umum (general) mesin-mesin di seluruh lapangan produksi Injection Moulding (IM) untuk menentukan masalah apa yang vital pada dua periode.

Peruhahan Kinerja IMRata-rata

Dari laporan Seksi Produksi dan Seksi Logistik pada April dan Mei 2004, dapat disusun label 4.1. dan 4.2.

Tabel 4.1. Misutilization, Utilization, dan F^„/ pada April-Mei 2004

Machine Center

Problem

{Misutilization) Utilization _Yfinal

APRIL MAY APRIL MAY APRIL MAY

BOY 50M/7 3,42% 23,94% 96,58% 76,06% 98,74% 86,22%

KM 80/3 0,65% 19,49% 99,35% 80,51% 97,46% 90,05%

JSW100 6,71% 20,82% 93,29% 79,18% 96,29% 88,71%

GS 75/1 19,34% 26,70% 80,66% 73,30% 92,17% 84,41%

KM 80/1 1,99% 7,66% 98,01% 92,34% 97,61% 91,51%

BOY 80/3 7,85% 12,03% 92,15% 87,97% 95,62% 94,91%

BOY 50M/6 1,05% 4,19% 98,95% 95,81% 98,49% 98,13%

BOY 80/1 0,27% 2,81% 99,73% 97,19% 98,36% 96,37%

BOY 50/4 16,98% 1,89% 83,02% 98,11% 94,76% 96,56%

ENGEL 200 35,71% 13,67% 64,29% 86,33% 96,82% 99,96%

BOY 22/2 21,65% 33,14% 78,35% 66,86% 94,30% 95,19%

BOY 80/5 8,59% 15,13% 91,41% 84,87% 94,89% 95,08%

BOY 22/3 19,22% 25,48% 80,78% 74,52% 93,62% 95,98%

GS 75/11 8,36% 14,44% 91,64% 85,56% 95,18% 98,75%

BOY 50/5 2,55% 7,63% 97,45% 92,37% 93,25% 98,33%

BOY 22/1 10,83% 14,38% 89,17% 85,62% 96,60% 99,65%

BOY 80/4 26,54% 28,15% 73,46% 71,85% 90,91% 92,64%

ENGEL 60/3 0,99% 0,40% 99,01% 99,60% 98,03% 97,84%

BOY 50/1 7,42% 6,58% 92,58% 93,42% 97,54% 94,72%

ENGEL 60/2 4,53% 1,12% 95,47% 98,88% 96,96% 97,62%

KM 50/1 4,86% 0,84% 95,14% 99,16% 96,82% 97,59%

ENGEL 60/4 8,06% 1,05% 91,94% 98,95% 95,04% 98,05%

BOY 50/2 20,47% 2,13% 79,53% 97,87% 96,81% 96,84%

BOY 80/2 16,21% 18,27% 83,79% 81,73% 95,68% 91,11%

(5)

43

Tabel 4.1. Misutilization, Utilization, Yf^ai April-Mei 2004 (sambungan)

Prol {Misutii

!)/em

'ization) Utilization Yfinal

KM 50/2 0,31% 0,00% 99,69% 100.00% 98,48% 98,69%

ENGEL 60/1 10,07% 5,92% 89,93% 94,08% 95,72% 99,19%

BOY 50/3 28,61% 20,80% 71,39% 79,20% 85,18% 89,11%

ENGEL 300 11,95% 2,06% 88,05% 97,94% 97,41% 98,38%

AVERAGE 10,90% 11,81% 89,10% 88,19% 95,67% 95,06%

Tabel 4.2. Efisiensi Mesin, Eflsiensi Produksi, dan Selisih antara keduanya pada April-Mei 2004

EM E³ Selisih EM-EP

BOY 50M/7 114,93% 91,30% 111,00% 71,47% 3,93% 19,83%

KM 80/3 110,28% 88,13% 109,56% 72,32% 0,72% 15,81%

JSW100 100,78% 100,28% 93,44% 79,77% 7,34% 20,51%

GS 75/1 105,67% 82,97% 85,05% 59,96% 20,62% 23,01%

KM 80/1 105,67% 100,30% 103,57% 92,63% 2,11% 7,68%

BOY 80/3 95,72% 93,65% 88,21% 82,40% 7,50% 11,25%

BOY 50M/6 113,09% 102,74% 111,90% 98,39% 1,19% 4,35%

BOY 80/1 105,39% 101,51% 105,11% 98,65% 0,28% 2,85%

BOY 50/4 89,15% 99,30% 74,37% 97,46% 14,78% 1,84%

ENGEL 200 96,44% 100,82% 62,39% 87,04% 34,05% 13,78%

BOY 22/2 86,00% 94,87% 72,16% 63,40% 13,84% 31,47%

BOY 80/5 85,79% 79,00% 78,42% 67,05% 7,37% 11,95%

BOY 22/3 95,59% 92,68% 77,26% 69,03% 18,33% 23,65%

GS 75/11 108,22% 100,56% 99,20% 86,21% 9,02% 14,35%

BOY 50/5 102,38% 99,09% 99,77% 91,53% 2,62% 7,56%

BOY 22/1 101,86% 97,93% 90,34% 83,85% 11,52% 14,08%

BOY 80/4 101,96% 96,30% 77,61% 70,44% 24,34% 25,85%

ENGEL 60/3 106,91% 97,64% 105,86% 97,24% 1,05% 0,39%

BOY 50/1 111,59% 96,14% 103,20% 89,75% 8,39% 6,39%

ENGEL 60/2 95,94% 95,04% 91,60% 93,98% 4,35% 1,06%

KM 50/1 99,03% 98,87% 94,22% 98,05% 4,82% 0,83%

ENGEL 60/4 104,69% 103,19% 96,22% 102,12% 8,47% 1,07%

BOY 50/2 103,25% 97,28% 80,60% 95,40% 22,65% 1,88%

BOY 80/2 76,32% 88,14% 64,62% 72,29% 11,69% 15,86%

KM 50/2 114,85% 99,24% 114,49% 99,24% 0,36% 0,00%

ENGEL 60/1 79,03% 74,92% 71,68% 71,41% 7,35% 3,51%

BOY 50/3 84,85% 75,18% 60,61% 59,18% 24,24% 16,01%

ENGEL 300 112,89% 89,05% 100,14% 87,05% 12,74% 2,01%

AVERAGE 100,30% 94,15% 90,09% 83,48% 10,20% 10,67%

Deskripsi Verbal

Perubahan-pembahan kinerja proses di IM dapat digambarkan dengan kata-kata. Peningkatan frekuensi terjadinya problem atau misutilization dan

(6)

(7)

45

Deteksi Masalah IM

Catalan operasi pada dua periode itu menyediakan data throughput time.

Distribusi frekuensi "waktu masalah" IM pada April 2004 ditunjukkan dalam label 4.3. Dalam kenyataannya, tabel semacam ini dibuat oleh Seksi Produksi untuk disajikan dalam laporan bulanannya; tetapi ada beberapa keunikan.

Pertama^ hanya ada satu tabel untuk semua mesin di deretan timur (kelompok IM 1) dan satu tabel untuk semua mesin di deretan barat (IM 2). Jadi, tidak ada tabel yang spesifik untuk setiap mesin.

Kedua, kelas masalah tidak disusun menurut peringkat frekuensi.

Ketiga, frekuensi kumulatifiiya tidak dihitung. Memang, Seksi Produksi tidak membuat Diagram Pareto.

Tabel 4.3. Distribusi frekuensi "waktu masalah" Injection Moulding pada April 2004

Kelas masalah Waktu (dalam jam)

Frekuensi masalah (dalam %)

Frekuensi kumulatif masalah (dalam %)

Tool/mould 27.16 42,87 42,87

Machine center 12.57 19,84 62,71

Material 8.16 12,87 75,59

Process 5.70 8,99 84,58

Setup 3.14 4,96 89,53

Start-up 3.10 4,89 94,43

Utility 2.11 3,33 97,76

Others 1.42 2,24 100

Distribusi frekuensi "waktu masalah" IM pada Mei 2004 ditunjukkan dalam Tabel 4.4.

Tabel 4.4. Distribusi frekuensi "waktu masalah" Injection Moulding pada Mei 2004

Tool/mould 21.42 38.56 38.56

Process 11.46 20.63 59.19

Material 6.90 12.42 71.61

Machine center 5.66 10.19 81.80

Setup 4.13 7.43 89.23

Start-up 3.94 7.09 96.33

Others 1.38 2.48 98.81

Utility 0.66 1.19 100

(8)

46

Masalah-masalah ekstemal tidak dimasukkan ke dalam tabel distribusi frekuensi, karena Seksi Produksi tidak bertanggung jawab untuk menentukan dan menerapkan tindakan korektif dan tindakan preventif terhadap masalah-masalah listrik dari PLN, tool support, trial, no order, preventive engineering, material support, dan holiday.

Deskripsi Verbal

Pada April dan Mei 2004, masalah vital pertama di TMadalah tool/mould.

Frekuensi masalah ini telah berkurang dari 42,87% pada April ke 38,56% pada Mei. Masalah vital kedua pada April, yaitu machine center, telah berkurang dari 19,84% ke 10,19% (urutan keempat) pada Mei. Masalah vital kedua pada Mei, yaitu process, frekuensinya 20,63%.

Deskripsi Visual

Sesungguhnya, hal-hal yang terpenting dapat dikenali dengan mendaftar hal-hal itu dalam urutan menurun. Namun demikian, grafik memiliki kelebihan dalam menyediakan dampak visual dan menunjukkan karakteristik-karakteristik masalah yang sedikit tetapi vital—maka membutuhkan perhatian. Sumber daya kemudian diarahkan untuk mengambil tindakan korektif yang perlu.

Jika tabel distribusi frekuensi itu dibuat grafik batangnya, grafik itu akan menjadi diagram Pareto yang mirip dengan histogram dan terdiri dari dua diagram, yaitu diagram kolom dan diagram garis (Gambar 4.2. dan 4.3.). Diagram kolom menunjukkan frekuensi-relatif "waktu masalah", sedangkan diagram garis menunjukkan frekuensi-relatif kumulatifnya. Diagram Pareto dapat dibedakan dari histogram oleh fakta bahwa skala horizontal diagram Pareto merupakan skala kategoris, sedangkan skala untuk histogram merupakan skala numeris.

Rencana/Solusi

Fokus perbaikan kinerja proses di IM pada Juni semestinya tetap, yaitu menekan—jika mungkin, sampai ke titik nol—frekuensi masalah tool/mould.

Setelah perbaikan tool/mould, prioritas kedua dalam perbaikan adalah mengurangi masalah process.

(9)

(10)

48

Level Kedua

Analisis level kedua merupakan analisis yang agak khusus {semispecific) per mesin. Perbaikan kinerja proses (dengan tindakan korektif dan tindakan preventif) di mesin yang paling bermasalah {preferential option fo r the most problematic) dapat dimulai dengan analisis spesifik per mesin. "Mesin yang paling bermasalah" adalah mesin yang kinerja prosesnya merosot secara terdrastis antara dua periode—jadi hukan yang efisiensinya terendah pada satu periode. Kemudian, perbaikan kinerja proses diusahakan secara efektif dengan mendahulukan mesin yang mengalami perubahan-perubahan kinerja proses terburuk itu.

Deteksi Mesin Yang Paling Bermasalah

Dari tabel-tabel dalam analisis level pertama di atas, dapat disusun tabel perubahan kinerja proses.

Tabel 4.5. Perubahan-perubahan kinerja proses Injection Moulding pada April dan Mei 2004

Selisih Misutilization

Apr-Mei

Selisih Ef.Mesin

Apr-Mei

Selisih Ef.Prod.

Apr-Mei

Selisih EM-EP Apr-Mei

Selisih

Yfinal

Apr-Mei BOY 50M/7 20,52% -23,63% -39,53% 15,90% -12,52%

KM 80/3 18,84% -22,15% -37,24% 15,09% -7,41%

JSW100 14,11% -0,50% -13,67% 13,17% -7,58%

GS 75/1 7,36% -22,70% -25,09% 2,39% -7,76%

KM 80/1 5,67% -5,37% -10,94% 5,57% -6,10%

BOY 80/3 4,18% -2,07% -5,81% 3,75% -0,71%

BOY 50M/6 3,14% -10,35% -13,51% 3,16% -0,36%

BOY 80/1 2,54% -3,88% -6,46% 2,57% -1,99%

BOY 50/4 -15,09% 10,15% 23,09% -12,94% 1,80%

ENGEL 200 -22,04% 4,38% 24,65% -20,27% 3,14%

BOY 22/2 11,49% 8,87% -8,76% 17,63% 0,89%

BOY 80/5 6,54% -6,79% -11,37% 4,58% 0,19%

BOY 22/3 6,26% -2,91% -8,23% 5,32% 2,36%

GS 75/11 6,08% -7,66% -12,99% 5,33% 3,57%

BOY 50/5 5,08% -3,29% -8,24% 4,94% 5,08%

BOY 22/1 3,55% -3,93% -6,49% 2,56% 3,05%

BOY 80/4 1,61% -5,66% -7,17% 1,51% 1,73%

ENGEL 60/3 -0,59% -9,27% -8,62% -0,66% -0,19%

BOY 50/1 -0,84% -15,45% -13,45% -2,00% -2,82%

ENGEL 60/2 -3,41% -0,90% 2,38% -3,29% 0,66%

KM 50/1 -4,02% -0,16% 3,83% -3,99% 0,77%

ENGEL 60/4 -7,01% -1,50% 5,90% -7,40% 3,01%

(11)

49

Tabel 4.5. Perubahan-perubahan kinerja proses Injection Moulding pada April dan Mei 2004 (sambungan)

Apr-Mei

Selisih EM-EP Apr-Mei

Selisih

Apr-Mei BOY 50/2 -18,34% -5,97% 14,80% -20,77% 0,03%

BOY 80/2 2,06% 11,82% 7,67% 1,17% -4,57%

KM 50/2 -0,31% -15,61% -15,25% -0,36% 0,21%

ENGEL 60/1 -4,15% -4,11% -0,27% -3,84% 3,47%

BOY 50/3 -7,81% -9,67% -1,43% -8,23% 3,93%

ENGEL 300 -9,89% -23,84% -13,09% -10,73% 0,97%

AVERAGE 0,91% -6,15% -6,62% 0,47% -0,61%

Kriteria pemilihan mesin yang paling bermasalah:

- Peningkatan frekuensi "waktu masalah" yang terdrastis—direpresentasikan oleh nilai maksimum dalam kolom "Selisih Problem

- Penurunan efisiensi mesin yang terdrastis—direpresentasikan oleh nilai minimum dalam kolom "Selisih Efisiensi Mesin".

- Penurunan efisiensi produksi yang terdrastis—direpresentasikan oleh nilai minimum dalam kolom "Selisih Efisiensi Produksi".

- Peningkatan nilai efisiensi mesin yang direduksi oleh misutilization yang terdrastis—direpresentasikan oleh nilai maksimum dalam kolom "Selisih Perbedaan Efisiensi Mesin & Efisiensi Produksi".

- Penurunan Yfi„ai yang terdrastis—direpresentasikan oleh nilai minimum dalam kolom "Sehsih Yfi„ai'-

Data mesin-mesin yang memenuhi kriteria itu disajikan dalam Tabel 4.6.

Kolom MAX dan MIN diisi oleh nilai yang terbesar dan terkecil dalam masing- masing kolom yang diacu dalam Tabel 4.5. di atas.

Tabel 4.6. Rekapitulasi kinerja proses yang turun terdrastis

MC

MAX MIN MIN MAX MIN

Selisih Perbedaan Efisiensi Mesin &

Efisiensi Produksi

Selisih Ynnal

ENGEL 300 -23,84%

BOY 22/2 17,63%

BOY 50M/7 20,52% -39,53% -12,52%

(12)

(13)

51

Tabel 4.7. Distribusi frekuensi misutilization BOY 50M/7 pada April 2004

Machine center 10.20 43.97 43.97

Tool/mould 7.50 32.33 76.29

Start-up 3.70 15.95 92.24

Ottiers 1.40 6.03 98.28

Process 0.40 1.72 100

Distribusi frekuensi "waktu masalah" BOY 50M/7 pada Mei 2004 ditunjukkan dalam Tabel 4.8.

Tabel 4.8. Distribusi frekuensi misutilization BOY 50M/7 pada Mei 2004

Tool/mould 91.30 59.48 59.48

Setup 25.40 16.55 76.03

Process 18.70 12.18 88.21

Material 7.50 4.89 93.09

Machine center 6.60 4.30 97.39

Start-up 3.30 2.15 99.54

Utility 0.70 0.46 100

Deskripsi Verbal

Pada April, masalah vital pertama di BOY 50M/7 adalah machine center.

Frekuensi masalah machine center ini telah berkurang dari 43,97% pada April ke 4,3% (urutan kelima) pada Mei. Masalah vital kedua pada April, yaitu tool/mould, telah bertambah dari 32,33% ke 59,48% (urutan pertama) pada Mei. Masalah vital kedua pada Mei, yaitu setup, frekuensinya 16,55%. Pada April, masalah setup ini tidak ada.

(14)

(15)

53

Rencana/Solusi

Fokus perbaikan kinerja proses di BOY 50M/7 pada Juni adalah menekan—jika mungkin, sampai ke titik nol—frekuensi masalah tool/mould.

Setelah perbaikan tool/mould, prioritas kedua dalam perbaikan adalah mengurangi masalah setup.

Level Ketiga

Analisis level ketiga merupakan analisis khusus {specific) per jenis produk. Pada April, hanya satu produk di BOY 50M77, yaitu CFZ. Karena itu, CFZ-lah satu-satunya yang frekuensi masalahnya memberikan kontribusi kepada penurunan kinerja BOY 50M/7 yang dideteksi di level kedua. Distribusi frekuensi

"waktu masalah" CFZ di BOY 50M/7 pada April ditunjukkan dalam Tabel 4.9.

Tabel 4.9. Distribusi frekuensi misutilization CFZ di BOY 50M/7 pada April 2004

Machine center 10,2 43,97 43,97

Tool/Mould 7.5 32.33 76,29

Start-up 3.7 15,95 92,24

Others 1.4 6,03 98,28

Process 0.4 1,72 100

Pada Mei, yang frekuensi masalahnya memberikan kontribusi terbesar kepada penurunan kinerja BOY 50M/7 adalah LNR/Q 10 D 50 ml W.

Tabel 4.10. Distribusi frekuensi misutilization CFZ di BOY 50M/7 pada Mei 2004

Product Problem MAY

EM MAY

EP MAY

EM-EP MAY CH 200 gr S 0.00% 98.21% 98.21% 0.00%

TFL Btl PET T 15.55% 100.32% 84.72% 15.60%

CFZ 0.00% 102.25% 102.25% 0.00%

LN/Q10D 50 ml W 46.57% 55.39% 29.59% 25.79%

U C Q 1 0 N 5 0 mIB 57.57% 100.32% 42.57% 57.75%

Average 23.94% 91.30% 71.47% 19.83%

Distribusi frekuensi "waktu masalah" LNR/Q 10 D 50 ml W di BOY 50M/7 pada Mei 2004 ditunjukkan dalam Tabel 4.11.

(16)

(17)

(18)

56

4.1.5.2. Pembahan Yfi„ai berbanding lurus dengan perubahan efisiensi.

Dengan kondisi ceteris paribus, jika Yfi„ai berkurang (atau proportion defective bertambah), EM dan EP berkurang. Demikian pula, naiknya Yfmai (atau turunnyaproportion defective) menyebabkan naiknya EM dan EP.

4.1.5.3. Kombinasi perubahan misutilization dan Yfi„ai dapat mengubah efisiensi.

Jika misutilization naik, EP turun. Jika misutilization turun, EP naik. Jika Yfinai naik, EM dan EP naik. Jika Yfi„ai turun, EM dan EP turun. Perubahan kedua faktor itu berkombinasi dalam memberikan kontribusi kepada perubahan EP. Jika kontribusi keduanya seimbang, EP tidak berubah.

4.1.6. Hipotesis Tambahan

Jika apa yang terjadi ternyata berbeda dengan ketiga hipotesis logis di atas, perlu diperiksa waktu siklus dan akurasi data.

4.1.6.1. Waktu siklus

a. Revisi waktu siklus standard

Jika ada perubahan standard waktu siklus antara bulan yang satu dan bulan yang lainnya, standard waktu siklus yang lebih pendek membuat standard outputs menjadi lebih banyak, dan dengan demikian efisiensi menjadi lebih rendah.

b. Waktu siklus aktual yang lebih singkat

Jika waktu siklus aktual lebih singkat daripada waktu siklus standard (yang digunakan sebagai acuan untuk menghitung standard ouputs dalam pengukuran efisiensi), efisiensi menjadi lebih tinggi. Hal ini dapat dijelaskan dengan contoh sebagai berikut.

Tabel 4.12. Perbedaan antara waktu siklus yang aktual dan yang standard

MC Item Cav Cycle time {seconds)

Selisih Actual Standard

KM 50/2 CapVICL120 ml Blue New 4 12,22 15,50 3,28 det

(19)

57

Secara aktual, dengan waktu siklus 12,22 detik, proses yang efisien 100% selama 540 jam menghasilkan

540 jam x 3600 detik/jam x 4 cav ^ --- _____ _____ ■/--- = 636.334 PCS.

12,22 detik ^

Dengan waktu siklus standard 15,50 detik, standard outputs dari proses selama 540 jam adalah

540 iam x 3600 detik/jam x 4 cav

--- ^ ■ ■/--- = 501.677 pcs.

15,50 detik ^

Demikianlah proses yang efisien 100% akan menjadi efisien

= 126.84%.

501.677 pcs

Kalau masalah selama 114 jam 16 menit 16 detik mengurangi utilisasi (540 jam time activated, 425 jam 43 menit 44 detik processing time) efisiensi produksi masih 100%, dan tentu efisiensi mesin tetap 126,84%.

Tabel 4.13. Perhitungan efisiensi berdasarkan waktu siklus yang berbeda

c r Waktu Proses

Waktu Masalah

Actual Outputs

Standard Outputs

Efisiensi Mesin

Standard Outputs

Efisiensi Produksi 12,2 425,729 114,271 501.677 501.677 100% 636.334 78,84%

15,5 425,729 114,271 501.677 395.516 126,84% 501.677 100%

4.1.6.2. Akurasidata

Jika tidak ada perubahan standard waktu siklus antara bulan yang satu dan bulan yang lainnya, tetapi apa yang teijadi temyata masih berbeda juga dengan hipotesis logis di atas, dapat diduga bahwa ada data yang salah. Berikut ini adalah tiga kesalahan yang mungkin terjadi serta akibat yang ditimbulkan.

a. Kesalahan dalam menghitung banyaknya hasil {actual outputs)

Penghitungan banyaknya hasil dilakukan oleh packer dengan menimbang hasil dalam kantong. Empat faktor yang menentukan akurasi (seberapa tepat pengukuran) adalah hasil yang ditimbang, kondisi alat penimbang, lingkungan pengukuran, dan pelaku pengukuran.

(20)

58

Hasil yang ditimbang

Berat standard per unit produk digunakan oleh alat penimbang sebagai acuan untuk menghitung banyaknya hasil secara otomatis. Dalam kenyataannya, beratnya hasil dari satu mould dapat bervariasi, karena cavity yang satu tidak seragam dengan yang lainnya/ Dengan tingkat akurasi alat penimbang yang batas minimalnya 2 gram, produk yang sangat ringan berpotensi untuk mengalami kesalahan penghitungan. Penyimpangan hitungan kuantitas terukur dari kuantitas aktual dapat dijelaskan dengan simulasi sebagai berikut.

Misalnya, berat standard per unit suatu produk adalah 0,7 ±0,10 gram.

Secara aktual dihasilkan 5000 pcs yang dimasukkan ke dalam satu kantong. Berat aktual 5000 pcs itu bervariasi di kisaran 0,66-0,70 gram. Alat penimbang menghitung kuantitasnya. Hasil penghitungan disajikan di kolom "Terbaca" dalam label 4.14.

Tabel 4.14. Perhitungan kuantitas output berdasarkan unit-weight yang berbeda-beda

Aktual Terbaca Deviasi

Berat satuan Kuantitas Weight Unit-weight Quantity Quantity in % 0,66 g 791 pcs

3396,33 g

0,66 g 0,67 g 0,68 g 0,69 g 0,70 g

5146 pcs 146 pcs 2,92

0.67 g 1231 pcs 5069 pcs 69 pcs 1,38

0,68 g 1149 pcs 4995 pcs -5 pcs -0,11

0,69 g 1212 pcs 4922 pcs -78 pcs -1,56

0,70 g 617 pcs 4852 pcs -148 pcs -2,96

5000 pcs

Demikianlah teijadi deviasi:

jika unit-weight = 0,66 g, kuantitas terukur bertambah 146 pcs (2,92%) dari kuantitas aktual,

jika unit-weight = 0,67 g, kuantitas terukur bertambah 69 pcs (1,38%) dari kuantitas aktual,

jika unit-weight = 0,68 g, kuantitas terukur berkurang 5 pcs (-0,11%) dari kuantitas aktual.

' W. Edwards Deming—dalam Ken Shelton, In Search o f Quality, 1997—mengatakan bahwa variasi output akan selalu ada.

(21)

59

- jika unit-weight = 0,69 g, kuantitas terukur berkurang 78 pcs (-1,56%) dari kuantitas aktual,

- jika unit-weight = 0,70 g, kuantitas terukur berkurang 148 pcs (-2,96%) dari kuantitas aktual.

Unit-weight ditentukan oleh alat penimbang sendiri pada awal pengukuran berat dengan menimbang 10 pcs sampel.

Jika kuantitas aktual yang dikirim oleh perusahaan melebihi kuantitas yang diminta, pelanggan tidak akan kecewa. Sebaliknya, jika hasil yang diterima tidak sebanyak pesanannya, pelanggan akan menyampaikan keluhan. Karena itu, untuk mengantisipasi adanya keluhan pelanggan, biasanya packer menambahkan sedikit hasil yang ditimbang ke dalam kantong yang berisi hasil yang telah ditimbang.

Absensi (tidak adanya) akurasi dalam penghitungan kuantitas hasil berakibat bahwa jika nilai hitungan kuantitas hasil lebih tinggi daripada actual outputs, efisiensi naik; sedangkan jika nilai hitungan actual outputs lebih rendah daripada yang sebenarnya, efisiensi turun.

Kondisi alat penimbang

Kesalahan dapat teijadi karena alat penimbang sudah usang sehingga pengukuran beratnya tidak lagi tepat, walaupun alat penimbang dikalibrasi secara rutin, sesuai dengan acuan normatif Persyaratan Sistem Manajemen Kualitas dalam dokumen ISO 9001:2000.

Lingkungan pengukuran

Pengaruh faktor lingkungan pengukuran yang berangin—angin cukup kencang untuk mengurangi stabilitas posisi hasil yang ditimbang di atas alat penimbang—juga dapat mengurangi akurasi.

Pelaku pengukuran

Akurasi dapat semakin rendah jika packer yang menimbang mengukur beratnya hasil secara terburu-buru—misalnya karena merasa ditunggu oleh antrean di belakangnya—sehingga pengukurannya tidak tepat.

(22)

60

b. Kesalahan dalam menghitung banyaknya outputs yang cacat

Jika nilai hitungan outputs yang tidak sesuai dengan persyaratan kualitas lebih besar daripada yang sebenamya, efisiensi turun. Jika nilai hitungan itu lebih kecil daripada yang sebenarnya, efisiensi naik.

c. Kesalahan dalam mengukur waktu problem dalam time activated

Jika frekuensi masalah produksi dalam catatan lebih tinggi daripada yang sebenarnya, efisiensi mesin menjadi lebih tinggi. Jika frekuensi masalah produksi dalam catatan lebih rendah daripada yang sebenarnya, efisiensi mesin menjadi lebih rendah.

4.1.7. Overall Process Performance

Proses yang semakin efisien semakin produktif Utilisasi dan efisiensi tidak memperhitungkan sumber daya (waktu dan bahan) yang digunakan dalam proses produksi. Produktivitas menghubungkan outputs dengan inputs karena menunjukkan berapa persen inputs yang ditransformasikan menjadi outputs.

Penulis mengajukan suatu ukuran baru, yaitu overall process performance (OPP). Ukuran ini komprehensif karena menggabungkan empat ukuran kinerja proses, OPP memperhitungkan pemanfaatan waktu, penggunaan input, kuantitas dan kualitas output dengan menghitung rata-rata utilisasi, produktivitas, efisiensi, dan final yield.

Qpp - Utilization + Efficiency + Productivity + Yfi„gi 4

Dalam formula ini, efisiensi yang dimaksud adalah efisiensi mesin, bukan efisiensi produksi yang sudah memuat faktor utilisasi.

Jika seorang manajer mengatakan bahwa OPP pada bulan lalu adalah 95%, misalnya, suatu pertanyaan standard yang mengikuti perkataan manajer itu adalah “Bagaimana Anda menghitungnya?” Logika ukuran faktor-kuartet {quartet factor) OPP ini analog dengan logika ukuran multifaktor yang disebut sebagai total factor productivity^ Jika perhatian tertuju ke penggunaan waktu dan sumber

^ Total factor productivity biasanya diukur dalam unit-unit moneter, rupiah misalnya, dengan mengambil nilai rupiah dari output (seperti barang atau jasa yang teijual) dan membagi dengan biaya semua inputs (yaitu material, pekerja, dan investasi modal).

(23)

61

daya untuk transformasi inputs (material) menjadi outputs (yang berkuantitas dan berkualitas sesuai dengan yang diinginkan), perusahaan memiliki OPP sebagai suatu ukuran agregat (gabungan) yang menggambarkan kinerja proses seluruh si stem produksi.

OPP merupakan suatu ukuran relatif. Dengan kata lain, agar berarti, OPP pada satu periode harus dibandingkan dengan OPP pada periode waktu berikutnya. Sebagai contoh, OPP pada Maret, April, dan Mei 2004 dihitung sebagai berikut.

88,65% + 97,23% + 99,38% + 95,37%

O P r M a r e t ~ ^

O P P M a r e t = 9 5 , 1 6 %

O P P April =

O P P A p r i i = 9 5 , 9 6 %

_ 89,10% + 100,30% + 98,75% + 95,67%

4

88,19% + 94,15% + 100,00% + 95,06%

O P P M a y = 9 4 , 3 5 %

Apa yang dapat dipelajari dari fakta bahwa OPP perusahaan pada April 2004 adalah 95,96%? Tidak ada. OPP menjadi berarti jika OPP pada suatu periode dibandingkan dengan OPP pada periode berikutnya. OPP antara April dan Mei 2004 turun 1,61% (dari 95,96% menjadi 94,35%). Fakta ini mengekspresikan bahwa perbaikan-perbaikan selama bulan Mei belum berhasil mengoptimalkan kinerja proses.

Tabel 4.15. OPP dan defisiensi pada April dan Mei 2004 Utilization Efficiency Productivity Y fin al OPP MARET 88,65% 97,23% 99,38% 95,37% 9 5 , 1 6 %

Defisiensi 11,35% 2,77% 0,62% 4,63% 4,84%

APRIL 89,10% 100,30% 98,75% 95,67% 9 5 , 9 6 %

Defisiensi 10,90% -0,30% 1,25% 4,33% 4,04%

MEI 88,19% 94,15% 100,00% 95,06% 9 4 , 3 5 %

Defisiensi 11,81% 5,85% 0,00% 4,94% 5,65%

(24)

62

Baris defisiensi dalam label 4.15. merupakan inversi proporsi (atau rasio yang sebaliknya) nilai dalam sel di atasnya. Defisiensi yang bernilai nol berarti bahwa yang teijadi bukanlah defisiensi melainkan kinerja yang optimal (=100%).

Defisiensi yang bernilai negatifheraxix bahwa kinerja melampaui standard optimal

( >100%).

Perbaikan dimaksudkan untuk meminimalkan defisiensi dalam sistem produksi dan dengan demikian menaikkan OPP. Perubahcm OPP antarperiode memberitahukan kepada perusahaan bahwa perbaikan-perbaikan sudah (atau belum) efektif untuk mengoptimalkan kinerja proses dari suatu periode ke periode berikutnya.

Kembali ke contoh, faktor manakah yang memberikan kontribusi terbesar kepada penurunan OPP antara April dan Mei? Data dalam label 4.15.

menunjukkan bahwa selama Maret sampai Mei 2004, ada faktor-faktor yang relatif stabil dan ada yang lebih fluktuatif Yang relatif stabil itu adalah utilisasi, produktivitas, dan Yfl„ai, sedangkan yang lebih fluktuatif itu adalah efisiensi.

Karena itu, dapat disimpulkan bahwa perubahan OPP antarperiode dipengaruhi terutama oleh perubahan efisiensi.

Kemudian, dapat dianalisis, misalnya, bahwa efisiensi yang turun 6,15%

itu merepresentasikan turunnya kinerja mesin; dan kinerja mesin antara April dan Mei turun, misalnya, karena preventive maintenance yang kurang efektif sehingga teijadi malfunctioning eguipment atau mesin menjadi kurang andal {reliable) untuk mencapai waktu siklus yang standard.

Lalu, fokus perbaikan diarahkan untuk mengembalikan kinerja mesin agar menjadi andal untuk mencapai waktu siklus yang lebih pendek—bahkan jika mungkin lebih singkat daripada yang standard.

4.2. Evaluasi Investasi IMCD

4.2.1. Analisis Operasi

Baik mould non-iMco maupun mould imcd memberikan cycle time rata-rata yang sama. Itu berarti bahwa mould imcd bermanfaat tidak untuk mereduksi cycle time.

(25)

63

Output rate per unit time untuk produksi CFZ dengan mould imcd lebih tinggi daripada yang dengan mould non -iM co. Itu tidak berarti bahwa mould m c d

bermanfaat untuk mempercepat produksi CFZ, karena faktor yang menentukan adalah banyaknya cavity. Mould mcd yang dimiliki oleh penisahaan dan diukur output rate per unit time-nya. oleh penulis itu mempunyai 16 cavity, sedangkan mould non-mcD 12 cavity.

Labor time per unit o f output untuk produksi CFZ dengan mould ^{i m c d} lebih singkat daripada yang dengan mould „on-iMCD- Itu berarti bahwa mould mcd bermanfaat untuk mempercepat produksi CFZ.

Produksi CFZ dengan mould mcd lebih efisien 4,39% daripada yang dengan mould „on-MCD-

4.2.2. Perbandingan antara Opsi 1 dan Opsi 2

Hasil perhitungan NPV setiap opsi dalam bab terdahulu, disajikan kembali secara ringkas.

CFZ Mould

Type

Sales Quantity

in units

Labor Water Cost for

Raw Materials Non-IMCD 38,705,040 Rp 10,816,782.30 Rp 3,311,539.20 Rp 1,154,184,292.80

IMCD 38,705,040 Rp 3,605,594.10 Rp 3,311,539.20 Rp 1,154,184,292.80

CFZ Mould

Type

Maintenance

Depreciation Charges minus mould's

Annual Production

Expenses Non-IMCD Rp 4,720,064.28 Rp 17,904,396.09 Rp 1,284,947,983.58

IMCD Rp 4,467,183.12 Rp 17,904,396.09 Rp 1,287,504,879.02

CFZ Mould

Type

Sales Revenue

Yearly Income before depreciation

and taxes

Mould's depreciation

charges Non-IMCD Rp 2,515,827,600.00 Rp 1,230,879,616.42 Rp 101,924,999.80

IMCD Rp 2,515,827,600.00 Rp 1,228,322,720.98 Rp 129,599,999.80

CFZ Mould

Type

Taxes at 30%

Cash Flow

PV Factor Non-IMCD Rp 369,263,884.93 Rp 759,690,731.69 2.6893

IMCD Rp 368,496,816.29 Rp 730,225,904.89 2.6893

(26)

64

CFZ Mould

Type

Present Value

Cost of Investment

Net Present

Value Non-IMCD Rp 2,043,036,284.74 Rp 509,625,000.00 Rp 1,533,411,284.74

IMCD Rp 1,963,796,526.01 Rp 648,000,000.00 Rp 1,315,796,526.01

4.2.3. Opportunity Cost

Biaya peluang sama dengan kerugian bila perusahaan memilih opsi 2.

Opportunity cost = NPV Opsi 1 - NPV Opsi 2

Opportunity cost = Rp 1.533.411.284,74-R p 1.315.796.526,01 Opportunity cost = Rp 217.614.758,73

4.2.4. Breakeven Analysis

4.2.4.1. Opsi 1: investasi mould non-iMco

Misalkan Q merupakan kuantitas yang diproduksi dalam setahun {annual sales quantity in units). Ongkos-ongkos variabel tahunan {annual variable operating costs, VQ mould non-mcD adalah

^ labor costs per hour x Q

^ output rate per hour _ (Rp 1.669,26/hour) x Q^pcs

^ 2.566 pcs/hour VCi = Rp 0,65 X Q

Ongkos ekuivalen tahunannya {equivalent uniform annual costs, EUAC) adalah Initial investment (A/P, 25%, 5)

EUACi = -Expectedsalvage value (A/F, 25%, 5) + Annual production expenses + VCi (Rp 509.625.000,00 x 0,3718)-(R p 1,00 x 0,1218)

+ Rp 1.284.947.983,58 + (Rp 0,65 x Q)

EUACi = Rp 1.474.426.558,46 + (Rp 0,65 x Q)

EUACi =

(27)

65

4.2.4.2. Opsi 2: investasi mouldimcd

Dengan cara yang sama, ongkos variabel tahunan mould imcd dihitung sebagai berikut.

^ (R p 556,42^ o„.)xQ p .. ^

^

output rate per hour 3.311 pcs/hour

Ongkos ekuivalen tahunannya {equivalent uniform annual costs, EUAC) adalah Initial investment (A/P, 25%, 5)

EUAC2 = - Expected salvage value (A/F, 25%, 5)

+ Annual production expenses + VC2. (Rp 648.000.000,00 x 0,3718) - (Rp 1,00 x 0,1218) EUAC2 =

+ Rp 1.287.504.879,02 + (Rp 0,16 x Q )

EUAC2 = Rp 1.528.431.278,90 + (Rp 0,16 x Q)

4.2.43. Breakeven point

Kedua persamaan EUAC di atas diekuivalenkan.

EUACi = EUAC2

Rp 1.474.426.558,46+ (Rp 0,65 x R p 1.528.431.278,90 + (Rp 0,16 x Q) ~ Q)

RpO,4 9xQ = Rp 54.004.720,44 Q = 111.155.738

Jadi, pemakaian mould non-iMco akan lebih ekonomis daripada mould imcd bila tingkat produksi tidak sampai 111.155.738 pcs per tahun. Apabila pesanan hanya 38.705.040 pcs, mould imcd janganlah dipilih, karena tingkat pesanan itu lebih kecil daripada titik impas.

4.2.5. Pertimbangan Tambahan dari Aspek Kesejahteraan Pekerja

Penggunaan IMCD merupakan otomasi yang membantu perusahaan untuk mereduksi empat hal ini secara konsekuensial: elemen closing dari pekerjaan packer, labor time per unit o f output^ kebutuhan akan pekerja, dan biaya pekerja. Perusahaan dapat memberhentikan pekerja dengan alasan internal

(28)

66

perusahaan, dan otomasi merupakan alasan internal perusahaan. Karena itu, perusahaan dapat memberhentikan pekerja karena otomasi.

Kalau karena investasi IMCD, perusahaan memberhentikan pekerja, maka pemimpin perusahaan mempunyai kewajiban moral untuk sedapat mungkin memperhatikan akibat bagi pekerja. Secara lebih konkret, kewajiban majikan dalam memberhentikan pekerja dapat dijabarkan ke dalam tiga butir.^ Pertama, majikan hanya boleh memberhentikan dengan alasan yang tepat. Jika pekerja diberhentikan dengan alasan ekonomis, pemimpin hams sungguh-sungguh yakin akan perlunya tindakan itu. Kedua, majikan hams berpegang di prosedur yang semestinya. Peraturan hukum dan aturan-aturan internal pemsahaan yang menjamin prosedur pemberhentian yang jelas dan terbuka, hams dipegang secara seksama. Ketiga, majikan hams membatasi akibat negatif bagi karyawan sampai minimal. Kewajiban untuk meminimalisasikan akibat pemutusan hubungan kerja (PHK) berlaku secara mendesak bagi pekerja yang diberhentikan dengan alasan ekonomis.

Staf pemsahaan lebih menyukai teknologi otomasi seperti IMCD daripada mempekerjakan orang. Adanya preferensi itu tidak hanya disebabkan oleh kinerja IMCD, tapi juga karena masalah pekerja yang paling mendasar adalah upah. Menumt defmisi Undang-undang Nomor 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan pasal 1 ayat 30, upah adalah hak pekerja yang diterima dan dinyatakan dalam bentuk uang sebagai imbalan dari pengusaha atau pemberi kerja kepada pekerja yang ditetapkan dan dibayarkan menumt peijanjian kerja, kesepakatan, atau peraturan pemndang undangan, termasuk tunjangan bagi pekerja dan keluarganya atas pekerjaan atau jasa yang telah atau akan dilakukan.

Upah terasa sebagai unsur yang paling langsung dari selumh paket kesejahteraan dan kemakmurannya. Imbalan kerja lebih luas daripada take-home pay saja. Asuransi kerja, asuransi kesehatan, fasilitas pengobatan, konsumsi, prospek pensiun, jaminan sosial yang baik, pemberian bonus ekstra pada akhir tahun sesuai dengan besarnya laba yang dihasilkan oleh pemsahaan, peningkatan kompetensi pekerja melalui pelatihan yang wajib diselenggarakan oleh pengusaha dan menjadi hak pekerja, tunjangan kompetensi bagi pekerja sebagai rangsangan

(29)

67

untuk meraih standard kompetensi dan job flexibility secara individual, serta fasilitas-fasilitas khusus (mmah, kendaraan, bantuan beras, dan lain-lainnya) dipandang sebagai imbalan kerja juga. Lingkungan dan suasana kerja, situasi dan kondisi kerja, ketentuan mengenai pekerja yang menyusui, cuti haid, istirahat panjang, mogok keija, PHK, pesangon, hak berserikat, peran serikat pekeija, kontrak keija waktu tertentu, pekeija lepas {outsourcing), subkontrak, hubungan kerja dengan pemborong pekeijaan, penutupan perusahaan {lock out), kenaikan harga BBM, tarif dasar listrik, telepon, dan sebagainya, ikut menentukan kesejahteraan dan kemakmuran pekerja. Kenaikan gaji dan sistem pemberian bonus atau insentif dimaksudkan sebagai stimulans bagi semua pekerja. Ada biaya finansial untuk jaminan sosial dan perawatan medis.

Pengusaha yang mempekerjakan pekerja melebihi waktu keija wajib membayar upah kerja lembur.'* Pengusaha yang mempekerjakan pekerja yang bekerja pada hari libur resmi wajib membayar upah kerja lembur.^ Kebijakan pengupahan yang melindungi pekerja meliputi upah minimum, upah kerja lembur, upah tidak masuk kerja karena berhalangan, upah tidak masuk kerja karena melakukan kegiatan lain di luar pekerjaannya, upah karena menjalankan hak waktu istirahat keijanya, bentuk dan cara pembayaran upah, denda dan potongan upah, hal-hal yang dapat diperhitungkan dengan upah, struktur dan skala pengupahan yang proporsional, upah untuk pembayaran pesangon; dan upah untuk perhitungan pajak penghasilan.**

Pengusaha wajib membayar upah apabila pekerja sakit sehingga tidak dapat bekerja. Pengusaha wajib membayar upah apabila pekerja tidak masuk bekerja karena pekerja menikah, menikahkan, mengkhitankan, membaptiskan anaknya, istri melahirkan atau keguguran kandungan, suami atau istri atau anak atau menantu atau orang tua atau mertua atau anggota keluarga dalam satu rumah meninggal dunia.’

^ Garrett, Thomas dan Richard Klonoski, Business Ethics (Englewood Cliffs, New Jersey, Prentice Hall, edisi ke-2, 1986), hhn. 31-34.

Indonesia. Presiden Republik. Undang-undang Republik Indonesia Nomor 13 Tahun 2003 tentang Ketenagakerjaan. 25 Maret 2003 <http://www.theceli.eom/dokumen/produk/2003/uul3- 2003 .htm>, pasal 78.

^ Ibid pasai 85.

® Ibid pasal 88.

pasal 93.