BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini menjelaskan mengenai kajian pustaka dari berbagai referensi yang dapat dijadikan dasar teori dalam penelitian.
2.1 PT. Mulia Perdana Mupeco
PT. Mulia Perdana Mupeco berdiri sejak tahun 1985 yang berlokasi di Kota Balikpapan Kalimantan Timur. Perusahaan ini awalnya bernama Mulia Perdana Corporation yang kemudian merubah nama menjadi PT. Mulia Perdana Mupeco.
Logo perusahaan PT. Mulia Perdana Mupeco dapat dilihat pada Gambar 2.1.
Gambar 2.1 Logo Perusahaan PT. Mulia Perdana Mupeco Sumber: PT. Mulia Perdana Mupeco
PT. Mulia Perdana Mupeco adalah perusahaan jasa yang bergerak di bidang fabrikasi dan perbaikan serta pelayanan lain untuk hard chrome plating specialist, manufacture cylinder, repair service, line boring, pump service, civil and general supplier.
2.2 Lokasi PT. Mulia Perdana Mupeco
PT. Mulia Perdana Mupeco mempunyai 2 (dua) lokasi yaitu lokasi pertama sebagai office perusahaan yang terletak di Jl. MT. Haryono / Ring Road No. 035
RT. 030, Gunung Bahagia, Balikpapan Selatan, Kota Balikpapan, Kalimantan Timur 76114. Lokasi office perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Gambar 2.2 Lokasi Office PT. Mulia Perdana Mupeco Sumber: Google Maps
Lokasi kedua yang merupakan lokasi workshop PT. Mulia Perdana Mupeco yang terletak di Karang Joang KM. 13, Balikpapan Utara, Kota Balikpapan, Kalimantan Timur 76127. Lokasi workshop dapat dilihat pada Gambar 2.3.
Gambar 2.3 Lokasi Workshop PT. Mulia Perdana Mupeco Sumber: Google Maps
2.3 Struktur Organisasi PT. Mulia Perdana Mupeco
Adapun struktur organisasi PT. Mulia Perdana Mupeco ditunjukkan pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4 Struktur Organisasi PT. Mulia Perdana Mupeco Sumber: PT. Mulia Perdana Mupeco
2.4 Tata Letak Fasilitas Pabrik
Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi.
Pengaturan tersebut akan berguna untuk luas area penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya (Wignjosoebroto, 2009). Tata letak yang efektif dapat membantu sebuah organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah atau respon yang cepat. Tujuan tata letak adalah untuk membangun tata letak yang ekonomis yang memenuhi persaingan perusahaan.
(Heizer & Render, 2016)
Tata letak fasilitas itu sangat penting, dimana tata letak fasilitas merupakan landasan utama dalam area kerja yang memanfaatkan luas kerja untuk penempatan mesin atau fasilitas-fasilitas penunjang lainnya yang dapat berguna untuk memperlancar aliran atau perpindahan baik material maupun informasi supaya teratur, aman, dan nyaman (Apple & James M, 1990). Tata letak fasilitas pabrik harus dirancang untuk memungkinkan perpindahan yang ekonomis dari orang- orang dan bahan-bahan dalam berbagai proses dan operasi perusahaan. Jarak angkut hendaknya sependek mungkin dan pengambilan serta peletakkan produk-produk dan peralatan-peralatan diminimumkan. Hal ini seharusnya menghasilkan minimasi
biaya penanganan dan transportasi, seperti juga penurunan waktu proses kerja dan mesin menganggur (Handoko, 1984).
2.5.1 Tujuan Perencanaan Tata Letak Fasilitas
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak fasilitas adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi proses produksi yang aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, yaitu antara lain sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009):
1. Menaikkan output produksi.
2. Mengurangi waktu tunggu (delay).
3. Mengurangi proses pemindahan barang (material handling).
4. Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service.
5. Pendayagunaan yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya.
6. Mengurangi inventory in process.
7. Proses manufakturing yang lebih singkat.
8. Mengurangi risiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja bagi operator.
9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.
10. Mempermudah aktivitas supervisi.
11. Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran.
12. Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari bahan baku ataupun produk jadi.
2.5.2 Prinsip-prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Fasilitas
Berdasarkan aspek dasar, tujuan, dan keuntungan-keuntungan yang bisa didapatkan dalam tata letak fasilitas yang direncanakan dengan baik, maka dapat disimpulkan enam tujuan dasar dalam tata letak fasilitas, yaitu sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009):
1. Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi.
2. Perpindahan jarak yang seminimal mungkin.
3. Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui pabrik.
4. Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.
5. Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja dijaga sebaik-baiknya.
6. Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.
2.5 Peta Proses (Process Chart)
Peta proses adalah alat yang sangat penting di dalam pelaksanaan studi mengenai proses manufakturing dalam suatu sistem produksi. Peta proses secara umum dapat didefinisikan sebagai gambar grafik yang menjelaskan setiap proses yang terjadi dalam proses remanufacturing (Wignjosoebroto, 2009).
Sebagai keperluan dalam pembuatan peta proses maka oleh American Society of Mechanical Engineers (ASME) telah dibuat beberapa simbol standar yang menggambarkan macam atau jenis aktivitas yang umum dijumpai dalam proses produksi. Simbol-simbol ASME dapat dilihat pada Tabel 2.1 (Wignjosoebroto, 2009):
Tabel 2.1 Simbol-simbol ASME Pembuatan Peta Proses SIMBOL
ASME NAMA KEGIATAN DEFINISI KEGIATAN
OPERASI
Kegiatan operasi terjadi bilamana sebuah objek (benda kerja/bahan baku) mengalami perubahan bentuk baik secara fisik maupun kimiawi, perakitan dengan objek lainnya atau diurai-rakit, dan lain-lain.
INSPEKSI
Kegiatan inspeksi terjadi bilamana sebuah objek mengalami pengujian ataupun pengecekan ditinjau dari segi kuantitas ataupun kualitas.
TRANSPORTASI
kegiatan transportasi terjadi bilamana sebuah objek dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi yang lain. Bilamana gerakan perpindahan tersebut merupakan bagian dari operasi/inspeksi seperti halnya dengan loading/unloading material maka hal tersebut bukan termasuk kegiatan transportasi.
SIMBOL
ASME NAMA KEGIATAN DEFINISI KEGIATAN
MENUNGGU (DELAY)
Proses menunggu terjadi bila material, benda kerja, operator atau fasilitas kerja dalam keadaan berhenti atau tidak mengalami kegiatan apapun. Biasanya objek terpaksa menunggu atau ditinggalkan sementara sampai suatu saat dikerjakan atau diperlukan kembali.
MENYIMPAN (STORAGE)
Proses penyimpanan terjadi bilamana objek disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama. Disini objek akan disimpan secara permanen dan dilindungi terhadap pengeluaran atau pemindahan tanpa izin khusus.
AKTIVITAS GANDA
Bilamana dikehendaki untuk menunjukkan kegiatan-kegiatan yang secara bersama dilakukan oleh operator pada stasiun kerja yang sama pula, seperti kegiatan operasi yang harus dilakukan bersama dengan kegiatan inspeksi.
Sumber: Wignjosoebroto, 2009
Peta proses operasi (Operation Process Chart) akan menunjukkan langkah- langkah secara kronologis dari semua operasi inspeksi, waktu longgar dan bahan baku yang digunakan di dalam suatu proses manufakturing yaitu mulai datangnya bahan baku sampai ke proses pembungkusan (packaging) dari produk jadi yang dihasilkan (Wignjosoebroto, 2009).
2.6 Systematic Layout Planning (SLP)
Systematic Layout Planning adalah perencanaan layout yang telah dibuat oleh Richard Muther (1973). Langkah SLP ini banyak diaplikasikan untuk berbagai macam permasalahan antara lain produksi, transportasi, pergudangan, supporting service, perakitan, aktivitas-aktivitas perkantoran dan lain-lain. Secara ringkas prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan dalam diagram pada Gambar 2.5 (Wignjosoebroto, 2009):
Data masuk dan aktivitas
Gambar 2.5 Prosedur Pelaksanaan Systematic Layout Planning Sumber: Wignjosoebroto, 2009
Gambar 2.5 menunjukkan bahwa perencanaan layout berdasarkan kegiatan produksi baik yang sedang berlangsung atau yang diramalkan dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning dapat dijelaskan sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2009):
a. Pengumpulan Data Masukan dan Aktivitas
Selanjutnya mengenai desain proses akan memberikan data yang menggambarkan bagaimana suatu komponen dari produk yang dibuat, mesin dan peralatan apa saja yang dibutuhkan dan berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap operasi produksi. Data yang diperoleh mengenai desain proses biasanya disimpulkan dalam bentuk route sheet, atau operation process
6. Space Relationship Diagram
5. Luasan area tersedia 4. Kebutuhan
luasan area
3. Relationship Diagram
2. Activity Relationship 1. Aliran material
7. Pertimbangan modifikasi
8. Batasan praktis 9. Perancangan alternatif
Tata letak
10. EVALUASI
sheet (dengan mengaplikasikan simbol-simbol ASME yang distandarkan) serta penjadwalan (schedule) kerja yang akan berpengaruh pada waktu kerja (Wignjosoebroto, 2009).
b. Analisa Aliran Material dan Aktivitas Operasional
Analisa ini berkaitan dengan perpindahan material diantara aktivitas- aktivitas operasional. Setelah didapat informasi data masukan, terlebih dahulu dilakukan analisa aliran material, peralatan kerja serta operator, karena layout pada dasarnya dirancang untuk pengaturan kelancaran aliran kerja pembuatan produk.
Kemudian dibuat pola aliran material dan menentukan macam layout yang akan dipilih, yang akan berpengaruh pada layout yang akan dibuat, apakah product layout atau process layout. Dalam hal ini akan dilakukan perubahan menjadi product layout. Setelah itu baru dilakukan analisa pendekatan aliran material dengan menggunakan berbagai simbol ASME (Wignjosoebroto, 2009).
c. Activity Relationship Chart (ARC)
Activity Relationship Chart (ARC) adalah suatu teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan setiap kelompok kegiatan yang saling berkaitan (Apple
& James M, 1990). Activity Relationship Chart (ARC) atau dapat juga disebut dengan REL Chart (Relationship Chart) dikembangkan pertama kali oleh Richard Muther (Wignjosoebroto, 2009).
Gambar 2.6 Activity Relationship Chart Sumber: Wignjosoebroto, 2009
Dalam membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokkan derajat hubungan, yang diikuti
dengan tanda bagi setiap derajat tersebut. Derajat kedekatan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.2 (Apple & James M, 1990):
Tabel 2.2 Derajat Kedekatan Activity Relationship Chart DERAJAT
KEDEKATAN DESKRIPSI
A Mutlak perlu didekatkan
E Sangat penting untuk didekatkan
I Penting untuk didekatkan
O Cukup atau biasa
U Tidak penting
X Tidak dikehendaki berdekatan
Sumber: Apple & James, 1990
d. Activity Relationship Diagram (ARD)
Pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD) dilihat dari pembuatan derajat hubungan antar departemen yang ada pada objek penelitian. Dengan itu bisa mengetahui kedekatan antar departemen produksi. Relationship Diagram berisikan kombinasi antara aliran material dengan keterkaitan satu departemen dengan departemen lainnya dalam pertimbangan pembuatan suatu layout.
(Wignjosoebroto, 2009). Contoh Activity Relationship Diagram dapat dilihat pada Gambar 2.7.
Gambar 2.7 Activity Relationship Diagram Sumber: Wignjosoebroto, 2009
Diagram hubungan aktivitas untuk mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan aliran material (Hirmanto, 2011). Pada Activity Relationship
Diagram (ARD), derajat kedekatan antar fasilitas dinyatakan dengan kode huruf, garis dan warna dan memiliki arti yang dapat dijelaskan pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Standar Penggambaran Activity Relationship Diagram DERAJAT
KEDEKATAN KODE GARIS KODE WARNA
A Merah
E Oranye
I Hijau
O Biru
U Tidak ada garis Tidak ada warna
X Coklat
Sumber: Apple & James, 1990
e. Kebutuhan Luas Area
Tahapan selanjutnya dalam pembuatan SLP adalah mengevaluasi atau menganalisis luasan area (space) yang dibutuhkan untuk pengaturan fasilitas pabrik. Analisa ini menyangkut luas area pabrik yang dibutuhkan dan mempertimbangkan juga luas area yang tersedia untuk membangun fasilitas dari pabrik tersebut (Wignjosoebroto, 2009).
f. Perancangan Layout
Setelah analisa mengenai aliran material yang dibuat, hubungan derajat aktivitas dari tiap-tiap departemen dipertimbangkan, kebutuhan luasan area untuk masing-masing departemen dihitung serta ditetapkan, maka desain alternatif layout bisa dibuat dengan cara mengkombinasikan pertimbangan-pertimbangan kebutuhan luasan area yang dibutuhkan (Wignjosoebroto, 2009).
2.7 Ongkos Material Handling (OMH)
Besarnya ongkos material handling tergantung pada beberapa faktor sebagai berikut (Arif, 2017):
1. Jenis Alat Angkut
Hal ini ditentukan oleh beban yang dibawa. Untuk efisiensi, selama bisa ditangani manusia maka material dapat diangkut manusia. Jika melebihi beban yang bisa diangkut manusia maka dapat menggunakan mesin, namun harus diperhatikan biaya pemakaian mesin lebih mahal daripada biaya tenaga manusia. Beberapa alat angkut yang biasa digunakan adalah:
a. Alat angkut dengan menggunakan tenaga manusia (0-5 kg).
b. Alat angkut dengan menggunakan walky fallet (5-30 kg).
c. Alat angkut dengan menggunakan lift truck (diatas 30 kg).
2. Berat Benda yang Dipindahkan
Berat benda yang dipindahkan menentukan jenis alat angkutnya. Makin berat benda yang dipindahkan maka makin besar pula daya angkutnya, dan tentunya ongkos material handling akan lebih besar pula.
3. Jarak Perpindahan
Semakin jauh jarak yang digunakan maka ongkos yang dibutuhkan akan semakin besar.
Contoh format tabel ongkos material handling dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4 Format Tabel OMH
Dari Ke Nama
Komponen
Alat Angkut
Jarak Tempuh (m)
OHM/m (Rp/m)
Total OMH (Rp)
Total OMH
Sumber: Arif, 2017
Ongkos material handling dihitung dengan menggunakan jarak perpindahan dan ongkos perpindahan per meter. Besarnya ongkos ini dipengaruhi oleh aliran material dan tata letak yang digunakan. Aktivitas-aktivitas pemindahan yang terjadi diketahui, maka dapat menghitung OMH. Cara pengangkutan dan peralatan yang digunakan dalam pengangkutan berpengaruh pada ongkos material
handling yang dikeluarkan. Ongkos material handling per meter gerakan terdiri dari 2 (dua) macam yaitu (Naganingrum, 2012):
a. Material handling dengan tenaga manusia, menggunakan formulasi:
. .2.1 b. Material handling dengan alat bantu atau mesin, menggunakan formulasi:
. ...2.2 Untuk total OMH menggunakan formulasi:
2.8 Pengukuran Jarak (Distance Measurement)
Pengukuran jarak dilakukan untuk menentukan sejauh mana atau ukuran panjang juga lebar dari suatu lokasi atau lokasi satu dengan yang lainnya. Ada beberapa ukuran yang digunakan untuk memperkirakan jarak dalam tata letak, yaitu (Hadiguna & Setiawan, 2008)
1. Euclidean
Metode pengukuran jarak dengan cara mengukur secara garis lurus jarak antara pusat fasilitas-fasilitas. Jarak ini menggambarkan jarak terpendek dua titik yang akan menjadi batas bawah jarak sesungguhnya. Pengukuran metode ini dapat dilihat pada persamaan 2.4.
Dimana:
xi = koordinat x pada pusat fasilitas i yi = koordinat y pada pusat fasilitas i dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j 2. Rectilinear
Rectilinear yang dikenal juga dengan Manhattan, sudut kanan, atau matriks empat persegi. Cara demikian banyak digunakan karena mudah dipahami, mudah dihitung, dan tepat untuk masalah-masalah praktis. Metode pengukuran jarak rectilinear ini dapat dihitung dengan formulasi pada Persamaan 2.5.
3. Square Euclidean
Metode ini merupakan kuadrat dari Euclidean yang mencerminkan bobot terbesar jarak dua pasang titik yang saling berdekatan. Cara demikian relatif sedikit digunakan, namun sering secara khusus ditujukan untuk masalah lokasi.
4. Tchebychev
Merupakan ukuran jarak terbesar dua nilai. Bila asumsinya adalah komponen horizontal dua pusat fasilitas lebih besar dari komponen vertikal, maka garis horizontal merupakan matriks jarak Tchebychev.
5. Aisle Distance (Jarak Gang)
Jarak gang merupakan metode yang mengukur jarak secara aktual perpindahan bahan di sepanjang gang yang dilakukan alat pemindahan bahan.
6. Adjacency
Adjacency adalah matriks berdasarkan kedekatan yang mempunyai kelemahan tidak diturunkan dari fasilitas non-kedekatan.
7. Shortest Path (Lintasan Terpendek)
Yaitu jarak antara dua simpul pada masalah lokasi jaringan kerja. Cara demikian digunakan untuk masalah yang memiliki banyak lintasan.
2.9 Penelitian Terdahulu
Rangkuman hasil penelitian terdahulu memiliki keterkaitan dengan penelitian yang dilakukan. Penelitian terdahulu ditunjukkan pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5 Penelitian Terdahulu Penulis dan
Tahun Terbit
Judul
Penelitian Metode Hasil Penelitian
Rahmad Syafei, 2018
Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas
Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing dengan Metode
5S dan
Systematic Layout Planning
-Lean
Manufacturing -5S
-Systematic Layout Planning
Berdasarkan pengolahan data terdapat tiga alternatif layout usulan yang dapat meminimalisasi OMH.
Layout usulan III direkomendasikan sebagai layout usulan yang terpilih yang dapat menghemat OMH sebesar 65%.
Penulis dan Tahun Terbit
Judul
Penelitian Metode Hasil Penelitian
Ahmad Fajri, 2021
Perancangan Tata Letak Gudang dengan Metode
Systematic Layout Planning
Systematic Layout Planning
Diperoleh bahwa
perancangan tata letak usulan lebih baik dengan biaya operasional Rp.
347.795.285 dibandingkan layout awal sebesar Rp.
577.022.833 dengan selisih mencapai Rp. 229.227.549 dan efisiensi sebesar 40%.
Alfian Rahmawan, Okka Adiyanto, 2020
Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas
Produksi UKM
Eko Bubut
dengan Kolaborasi Pendekatan Konvensional 5S dan Systematic Layout Planning (SLP)
-5S
-Systematic Layout Planning
Didapatkan 5 alternatif layout dengan jarak perpindahan material dan nilai OMH yang berbeda- beda. Layout alternatif yang dipilih berdasarkan nilai jarak perpindahan dan OMH terkecil yaitu layout alternatif 5 dengan total jarak perpindahan sebesar 71,4 meter dan OMH sebesar Rp. 31.338,00.
Berdasarkan evaluasi 5S maka diperlukan rak peralatan yang berguna untuk menempatkan alat- alat bantu agar tidak berserakan dan mengganggu aliran produksinya.
Muhammad Munawir Azmi Lubis, 2018
Perancangan Tata Letak Gudang dengan Metode
Systematic Layout Planning dan Software Blocplan dalam Merancang Tata Letak Fasilitas Bagian Produksi di PT. XYZ Tebing Tinggi
-Systematic Layout Planning -Blocplan -5S
Material handling aktual yaitu 123,5 meter, sementara hasil usulan dari metode Systematic Layout Planning yaitu 88,3 meter dan perbaikan menggunakan Software Blocplan yaitu 90,8 meter. Dari hasil tersebut didapat bahwa hasil usulan menggunakan metode Systematic Layout Planning menjadi alternatif yang terpilih karena jarak perpindahan yang paling singkat, sedangkan perbaikan lingkungan kerja menggunakan metode 5S
Penulis dan Tahun Terbit
Judul
Penelitian Metode Hasil Penelitian
melakukan analisis risiko dengan menggunakan analisis radar untuk melihat risiko dari setiap departemen kerja
Elfania Hartari, Dene Herwanto, 2021
Perancangan Tata Letak Stasiun Kerja dengan
Menggunakan Metode Systematic Layout Planning
Systematic Layout Planning
Besar OMH pada layout awal adalah Rp 2.614.200 dengan total jarak lintasan 39,82 meter dan OMH pada layout usulan dengan total jarak lintasan 19,17 meter didapat hasil sebesar Rp.
1.534.200, hal ini membuktikan bahwa layout usulan dapat diterapkan karena terjadi penurunan total OMH sebesar 35,44%
atau Rp. 926.580.
Sumber: Penulis, 2022
