BAB IV ANALISA DAN PEMECAHAN HASALAH. Untuk lebih memfokuskan pada masalah yang sedang. dihadapi oleh perusahaan, maka dllakukan pengumpulan data

(1)

BAB IV

ANALISA DAN PEMECAHAN HASALAH

4.1. PENGUMPULAN DATA

Untuk lebih memfokuskan pada masalah yang sedang dihadapi oleh perusahaan, maka dllakukan pengumpulan data sampel selama 18 hari. Setiap hari produksi diambil sebanyak 200 unit sampel tegel.

Untuk melihat hasil dari produk akhir tiap satu kali proses produksi maka diperlukan waktu selama 5 hari.

Misalnya untuk produk akhir yang diambil untuk observasi pada tanggal 19 Agustus 1996 maka produk akhir tersebut merupakan hasil dari proses produksi pada tanggal 15 Agustus 1996 {mundur 5 hari dari tanggal dilakukan observ

asi) .

S e l a m a d i l a k u k a n p e m e r i k s a a n sampel, te g e l y a n g diproduksi adalah tegel abu-abu dan mempunyai ukuran p a njang serta lebar 20 x 20 cm. Pemeriksaan terhadap sampel dilakukan pada tahap penyortiran karena pada tahap inilah dapat diketahui secara pasti tegel yang baik dan tegel yang dinyatakan tidak baik (cacat).

(2)

Hal-hal yang dijadikan sebagai patokan standar adalah sebagai berikut :

- tegel tidak pecah - tegel tidak retak

- permukaan atas tegel halus

- bagian sudut atau tepi yang rata (tidak rusak) - tebal tegel yang sama

Bila sampel y a n g diperiksa tidak memenuhi standar diatas maka sampel yang diperiksa tersebut dinyatakan cacat atau menjadi produk afkiran.

4.2. ANALISA DATA

4.2.1. Diaoram Kontrol

Melalui data-data yang diperoleh, penulis mencoba untuk menerapkan teori pengendalian mutu secara statistik.

Dengan menggunakan diagram kontrol akan dapat diketahui apakah permasalahan sudah bekerja dalam batas-batas pen

gendalian atau diluar batas pengendalian.

Data yang dikumpulkan selama observasi ditunjukkan dalam tabel dibalik ini.

(3)

TABEL 4.1

SAMPEL TEGEL ABU-ABU

( Hasil Observasi 19 Agustus - 7 September 1996 ) Jumlah yang diperiksa 3600 Unit

NO TANGGAL HARI JUMLAH

SAMPEL (UNIT)

JUMLAH CACAT

(UNIT)

% CACAT

1

2 3 4 5

6

7 8 9 10

11 12 13 14 15 16 17 18

19 Agst 96 20 Agst 96 21 Agst 96 22 Agst 96 23 Agst 96 24 Agst 96 26 Agst 96 27 Agst 96 28 Agst .96 29 Agst 96 30 Agst 96 31 Agst 96 1 Sept 96 2 Sept 96 3 Sept 96 4 Sept 96 5 Sept 96 6 Sept 96

Sen in Selasa Rabu Kamis J u m ’at Sabtu Senin Selasa Rabu Kamis J u m 'at Sabtu Senin Selasa Rabu Kamis Jum'at Sabtu

200 200 200

200 200 200 200

200 200 200

200 200

200

200 200

8 25

6 14 5 19 7 11 17 12

26 10 12 25

9 14 5 17

4.0 12.5 3.0 7.0 2.5 9.5 3.5 5.5 8.5

6 . 0

13,0 5.0 6.0 12.5 4.5 7,0 2.5 8.5

Jumlah 3600 242 6,7

Sumber : Intern Perusahaan Diolah Penulis.

(4)

Dari hasil pengamatan, tercatat sebanyak 242 unit tegel yang masuk dalam kategori Gacat (afkiran), dari 3600 unit yang diperiksa atau sekitar 6,7 %. Besarnya tingkat kecacatan yang terjadi dinilai cukup tinggi dan mempriha- tinkan karena melebihi dari standar yang telah ditentukan yaitu dibawah 3%.

Dari data pada tabel diatas dilakukan perhitungan- perhitungan yaitu :

1. Menghitung bagian yang cacat ( P ) pn

n

Untuk sampel no 1 ^•• P ⁼ 8/200 ^ss 0,04 Untuk sampel no 2 ^•• P ^S 25/200 ^s 0,125 Untuk sampel no 3 •^• P ^S 6/200 ⁼ 0,03 Untuk sampel no 4 ^•• P ⁸⁵ 14/200 ^ss 0,07 Untuk sampel no 5 ^•• P ⁼ 5/200 = 0,025 Untuk sampel no 6 •^• P ^S 19/200 ⁼ 0,095 Untuk sampel no 7 ^•• P ⁼ 7/200 ^s 0,035 Untuk sampel no 8 ^•• P ⁼ 11/200 ^s 0,055 Untuk sampel no 9 ^•• P ^s 17/200 ^s 0,085 Untuk sampel no 10 ^•• P ⁼ 12/200 = 0,06 Untuk sampel no 11 ^•• P ^ss 26/200 ^s 0,13 Untuk sampel no 12 ^•• P 10/200 ^s 0,05 Untuk sampel no 13 ^•• P ⁼ 12/200 ^s 0,06 Untuk sampel no 14 • P ^s 25/200 ^s 0,125

(5)

Untuk sampel no 15 : P = 9/200 = 0,045 Untuk sampel no 16 : P = 14/200 = 0,07 Untuk sampel no 17 : P = 5/200 = 0,025 Untuk sampel no 18 ; P = 17/200 = 0,085

2. Menghitung rata-rata bagian yang cacat { P ) SPn

Sn 242 3600

0,067 atau 6,7%

3. Menghitung batas kontrol

7 + 3

* BKA

\

0,067 + 3

\

* BKB P - 3

\

0,067 - 3

p { 1 - P )

ri

0,067 ( 1 - 0 , 067 )

( 0,018 ) 12,1%

200

P ( 1 - P ) n

0,067 ( 1 - 0 , 067 )

( 0,018 } 1,3%

200

(6)

4. Gambar diagram kontrol

GAMBAR 4.1 DIAGRAM KONTROL

% Cacat

1 3 5 7 9 11 13 15 17 Sampel Sumber : Tabel 4.1

Pada diagram kontrol diatas terdapat 3 titik yang berada diatas batas kendali atas yaitu titik pada tanggal 20 dan 30 Agustus 1996 serta pada tanggal 3 September 1996. Titik-titik tersebut merupakan hasil dari proses produksi pada tanggal 16, 26 dain 30 Agustus 1996.

(7)

Titik-titik diatas batas kendali tersebut sebagian besar disebabkan oleh manusia (pekerja), bahan baku dan mesln. Pada tanggal 16 dan 26 Agustus 1996 terdapat peristiwa dimana ada karyawan baru yang bekerja sehingga dibutuhkan penyesuaian terlebih dahulu, sedangkan pada tanggal 30 Agustus terjadi kerusakan pada mesin press tegel. Penyebab ke-3 titik tersebut keluar dari kendali selama dilakukan observasi ditunjukkan pada tabel dibawah ini :

TABEL 4.2

HAL-HAL YANG TERJADI SELAMA OBSERVASI

TANGGAL 16 Agustus 96

26 Agustus 96

30 Agustus 96

KEJADIAN/PERISTIWA

Masuknya 1 orang bagian perendaman dan 1 orang bagian pencampuran.

Masuknya 1 orang bagian pence- takan dan 2 orang bagian peren- d a m a n .

Terjadi kerusakan/tidak berope- rasi dengan sempurna 2 mesin press tegel.

Sumber : Hasil Observasi Tgl 19 Agst - 7 Sept 1996.

Untuk menganalisa data lebih lanjut adalah dengan menghilangkan { mengeluarkan ) ke-3 titik yang menyebabkan proses produksi berada diatas batas pengendalian atas.

(8)

TABEL 4.3

SAMPEL TEGEL ABU-ABU

( Hasil Observasi 19 Agustus - 7 September 1996 )

Jumlah yang diperiksa 3600 Unit

NO TANGGAL HARI JUMLAH

SAMPEL (UNIT)

JUMLAH CACAT

(UNIT)

% CACAT

1

2 3 4 5 6 7 8 9 10

11 12 13 14 15

19 Agst 96 21 Agst 96 22 Agst 96 23 Agst 96 24 Agst 96 26 Agst 96 27 Agst 96 28 Agst 96 29 Agst 96 31 Agst 96

2 Sept 96 4 Sept 96 5 Sept 96 6 Sept 96 7 Sept 96

Senin Rabu Kamis Jum* at Sabtu Senin Selasa Rabu Kamis Sabtu Senin Rabu Kamis Jum'at Sabtu

200 200 200

200 200 200

200 200

200 200 200 200

200 200 200

8 6

14 5 19 7 11 17 12 10 12 9 14 5 17

4.0 3.0 7.0 2.5 9.5 3.5 5.5 8.5 6.0 5.0 6.0 4.5 7,0 2.5 8.5

Jumlah 3000 166 5,5

Sumber : Tabel 4.1 Dimana Data Tgl 20 Dan 30 Agst Serta Tgl 3 Sept 1996 Dihilangkan Dari Tabel.

(9)

K e m u d i a n d i b u a t b a t a s p e n g e n d a l i a n y a n g b a r u yaitu :

1. Menghitung bagian yang cacat ( P ) pn

n

Untuk sampel no 1 ^•• P ^— 8/200 ^s 0,04 Untuk sampel no 2 ^•• P ⁼ 6/200 ^=r 0,03 Untuk sampel no 3 •^• P 14/200 ⁼ 0,07 Untuk sampel no 4 ^«• P ⁼ 5/200 ^s 0,025 Untuk sampel no 5 ^•• P ⁼ 19/200 = 0,095 Untuk sampel no 6 ^•• P ⁼ 7/200 ⁼ 0,035 Untuk sampel no 7 ^•• P 11/200 0,055 Untuk sampel no 8 ^•• P ⁼ 17/200 ⁼ 0,085 Untuk sampel no 9 ^•• P ⁼ 12/200 ⁼ 0,06 Untuk sampel no 10 ^•• P 10/200 ⁼ 0,05 Untuk sampel no 11 •^• P ⁼ 12/200 0,06 Untuk sampel no 12 ^•• P = 9/200 = 0,045 Untuk sampel no 13 ^•• P ⁼ 14/200 ⁼ 0,07 Untuk sampel no 14 ^•• P = 5/200 ⁼ 0,025 Untuk sampel no 15 ^•• P 17/200 ^s 0,085

2. Menghitung rata-rata bagian yang cacat { P ) 2Pn

P = --- En 166 3000

= 0,055 atau 5,5%

(10)

3. Menghitung batas kontrol

= P + 3

* BKA

* BKB

A

= 0,055 + 3

P - 3

= 0 , 0 5 5 - 3

\

p ( 1 - P ) n

0,055 { 1 - 0,055 ) 200

{ 0,016 ) 10,3%

P { 1 - P ) n

0,055 ( 1 - 0,055 ) 200

= 0 , 0 5 5 - 3 ( 0,016 )

= 0,007 atau 0,7%

D e n g a n m e n g g u n a k a n ked u a batas p e n g e n d a l i a n tersebut ternyata semua titik berada didalam batas kendali, yang akan ditunjukkan dalam gambar

grafik dibalik ini.

(11)

4. Gambar diagram kontrol 6AMBAR 4.2 DIAGRAM KONTROL

% Cacat

3 5 7 9 11 13 15 Sumber : Tabel 4.3

Sampel

Batas pengendalian ini dapat dijadikan standar sementara untuk proses produksi selanjutnya. Dalam keadaan variasi normal besarnya standar rata-rata produksi sebesar 5,5% dan dengan toleransi penyimpangan sebesar 3 x 0,016 atau 0,048.

(12)

4.2.2. Diaoram Pareto

Dari hasil observasi yang telah dilakukan selama 18 hari, maka dapat diketahui penyebab timbulnya kerusakan (cacat) terhadap produk tegel. Unsur penyebab kerusakan produk tegel dikelompokkan menjadi 3 macam penyebab yaitu :

- manusia (pekerja) - bahan

- mesin

Sedangkan jenis kerusakan (cacat) yang ditimbulkan dari ke-3 faktor diatas dapat dilihat pada tabel dibalik ini.

(13)

TABEL 4.4

JENIS'JENIS KERUSAK2VN (CACAT) PADA PRODUK TEGEL

( Basil Observasi 19 Agustus - 7 September 1996 )

JENIS

CACAT JUMLAH CACAT

(UNIT)

TOTAL

KUMULATIF %

CACAT %

KUMULATIF

Bagian Sudut

Atau Tepi 87 87 36 36

Pecah 61 148 25,2 61,2

Tebal Tidak

Sama 40 188 16,5 77,7

Retak 30 218 12,4 90,1

Permukaan

Atas Kasar 24 242 9,9 100

Jumlah 242 100

Sumber : Lampiran 1

(14)

Dari tabel data diatas kemudian dipindahkan kedalam gambar dibawah ini.

Jumlah Cacat

GAMBAR 4.3

DIAGRAM PARETO MENURUT JENIS CACAT

Cacat

Keterangan Gambar :

A = Bagian Sudut Atau tepi B = Pecah

C = Tebal Tidak Sama D = Retak

^ = Permukaan Atas Kasar t-J = Jumlah Cacat

fSS = % Kumulati Cacat

Dari diagram pareto diatas diketahui bahwa jenis kerusakan tertinggi yang terjadi pada tegel karena tegel

(15)

rusak pada bagian sudut atau tepi (36%), disusul dengan tegel rusak karena pecah (25,2%), tebal tegel yang tidak sama (16,5%), tegel retak (12,4%),dan permukaan atas tegel kasar (9,9%).

Sedangkan unsur penyebab yang menyebabkan tegel mengalami kerusakan (cacat) dapat diketahui pada tabel dibawah ini.

TABEL 4.5

UNSUR-UNSUR PENYEBAB KERUSAKAN (CACAT) PADA PRODUK TEGEL

{ Hasil Observasi 19 Agustus - 7 September 1996 )

UNSUR PENYEBAB CACAT

JUMLAH CACAT

(UNIT)

TOTAL

KUMULATIF %

CACAT %

KUMULATIF

Manusia

(pekerja) 178 178 73,6 73,6

Mesin 40 218 16,5 90,1

Bahan 24 242 9,9 100

Jumlah 242 100

Suniber : Lampiran 1

(16)

D a r i data tabel d i a t a s k e m u d i a n d i p i n d a h k a n ke gambar dibawah ini.

GAMBAR 4.4

DIAGRAM PARETO MENURUT UNSUR PENYEBAB CACAT Jumlah

Cacat

% Cacat

Sumber : Tabel 4.5 Keterangan Gambar :

A = Manusia (pekerja) B = Mesin

C = Bahan

= Jumlah Cacat

= % Cacat Kumulatif

Sedangkan dari diagram pareto pada gambar 4.4 diketahui bahwa penyebab kerusakan (cacat) yang terbesar disebabkan oleh manusia (73,6%) atau lebih dari setengah kerusakan yang terjadi selama dilakukan observasi, kemu

dian disusul oleh kerusakan karena mesin (16,5%) dan kerusakan yang disebabkan oleh adanya mutu bahan yang

(17)

kurang baik (9,9%).

Kerusakan yang disebabkan karena faktor manusia (karyawan) antara lain berupa tegel rusak sudut dan tepi.

hal ini terjadi karena pekerja bagian perendaman tidak menata secara teratur tegel yang akan dimasukkan ke dalam bak perendaman, sehingga terjadi benturan antar tegel yang m engakibatkan tegel rusak pada bagian sudut atau tepi.

Disamping itu tegel juga dapat pecah karena pada saat mengeluarkan tegel dari bak perendaman dan memindahkan ke rak pengeringan akhir, tidak dilakukan secara hati-hati sehingga tegel jatuh dan akhirnya tegel menjadi pecah.

Kerusakan lain yang disebabkan oleh manusia adalah tegel retak, hal ini d i sebabk an karyawan bagian p encampuran kurang tepat dalam melakukan pencampuran bahan atau salah takaran dalam menghitung perbandingan antara semen, pasir dan air.

Kerusakan yang disebabkan oleh bahan terutama mill, terjadi karena adanya mutu bahan yang kurang baik yang ikut terbawa di dalam proses produksi. Bentuk kerusakannya yaitu permukaan atas tegel tidak halus.

Kerusakan yang disebabkan oleh mesin berupa penyimpangan tebal tegel dari standar yang telah ditentukan oleh perusahaan. Hal ini terjadi karena mesin press tegel jarang dibersihkan dan diberi minyak atau tidak adanya perawatan pada mesin press, sehingga terdapat banyak

(18)

kotoran yang nantinya akan menghambat dalam proses peage- presan (penekanan) atau dapat juga mesin press mengalami- kemacetan pada waktu digunakan dalam proses produksi.

Dapat juga disebabkan karena maslh dipergunakannya mesin press dengan menggunakan tenaga manusia, dimana masing- masing pekerja mempunyai kekuatan/tenaga yang berbeda satu sama lainnya untuk menggerakkan mesin press.

4.3. PEMECAHAN MASALAH

Setelah diketahui penyebab timbulnya masalah, yaitu berupa banyaknya produk tegel yang cacat baik cacat itu disebabkan oleh manusia (pekerja), bahan dan mesin. Maka dalam skripsi ini dicoba untuk memberikan jalan keluar, dalam usahanya untuk mengatasi masalah yang dihadapi, yaitu dengan langkah-langkah perbaikan sebagai berikut :

1. Untuk menangani masalah manusia.

Telah dijelaskan pada diagram pareto bahwa penyebab kerusakan terbesar disebabkan oleh manu

sia (pekerja). Dalam kasus ini terjadi karena adanya karyawan baru yang kurang terampil, tidak k o n s e n t r a s i d a l a m b e k e r j a (mungkin saja para pekerja itu mengantuk) dan tidak adanya tanggung jawab yang tinggi terhadap produk yang dihasilkan.

Disamping itu atasan kurang memahami bawahannya. Misalnya : hak para Karyawan kurang diper-

(19)

hatikan seperti, uang makan dirasakan oleh karyawan tidak cukup, tidak adanya cuti sakit.

Dalam perusahaan ini apabila karyawan berhalangan hadir, m a k a g a j i n y a akan d i p o tong. S e d a n g k a n apabila derigan surat dokter, gaji juga akan dipo

tong. P e m o t o n g a n gaji y a n g t e r j a d i d i r a s a k a n karyawan sangat merugikan dan membuat karyawan merasa tidak tenang dalam bekerja karena bila karyawan sakit dan membutuhkan istirahat, mereka berusaha tetap masuk kerja, sehingga kerja mereka menjadi kurang optimal.

Untuk mengatasi masalah karyawan baru maka perlu bagi perusahaan untuk melakukan pelatihan terhadap karyawan baru oleh pengawas yang berpen- galaman dalam bidangnya dan dilakukan pemeriksaan yang lebih ketat terhadap hasil kerja mereka.

Setelah dirasakan karyawan tersebut cukup mampu melakukan pekerjaannya, pengawasan terhadap mereka dapat dikendurkan.

Hal lain y a n g p e r l u d i p e r h a t i k a n a d a l a h menjaga hubungan yang baik antara atasan dengan bawahannya. Apabila karyawan sakit maka sebaiknya pihak perusahaan ikut inembantu dalam biaya pengobatan atau bila perusahaan tidak mampu memberikan biaya pengobatan maka perusahaan sebaiknya tidak memotong gaji karyawan yang tidak masuk dengan

(20)

alasan karena benar-benar sakit. Dengan demikian karyawan akan merasa senang karena adanya perhatian dari pihak atasan.

Disamping itu karyawan yang bekerja dalam p e r usahaan ini juga dituntut bertanggung jawab terhadap tingkat kerusakan yang diakibatkan oleh bagiannya, dalam usahanya untuk menurunkan tingkat

kerusakan yang seiama ini terjadi.

Untuk menangani masalah bahan baku.

Bahan baku dalam suatu proses produksi merupakan suatu hal yang penting, karena mutu produk y a n g akan d i h a s i l k a n s e l a i n d i p e n g a r u h i oleh proses produksinya juga tergantung pada mutu bahan baku yang akan digunakan dalam proses produksi itu

sehdiri.

Untuk mengatasi masalah pada bahan baku maka dilakukan pengendalian bahan baku yaitu :

a. Penyimpanan bahan baku yang baik terhadap bahan baku yang baru diterima agar mutu bahan baku yang belum digunakan tersebut tidak menurun. Penyimpanan tersebut dapat dilakukan dengan cara langsung ditempatkan didalam gudang penyimpanan bahan-bahan mentah. Khusus untuk bahan baku semen, t i d a k b o l e h l a n g s u n g m e l e t a k k a n semen

(21)

diatas lantai tetapi harus diberi alas terlebih dahulu agar semen tidak mengeras

(membatu).

b. Pasir, untuk m e m p e r o l e h hasil produksi yang baik maka pasir harus diayak terlebih d a h u l u agar d i p e r o l e h p a s i r halus dan untuk memperoleh pasir yang kering maka pasir harus terlebih dahulu dijemur.

c. Mill, berasal dari marmer yang ditumbuk halus. Apabila ditemukan mill yang kasar maka harus diayak terlebih dahulu agar diperoleh mill yang halus.

3. Untuk menangani masalah mesin.

Mengadakan pemeliharaan terhadap mesin untuk mengurangi gangguan pada proses produksi. Dengan dipeliharanya mesin, maka proses produksi akan berjalan dengan lancar dan keandalan dari mesin lebih terjamin serta dapat menghindari kerusakan dari produk yang dihasilkan.

4. Untuk pengendalian mutu hasil jadi.

Pengendalian mutu pada produk akhir, tidak dap a t h a n y a d iamati a t a u d i p e r i k s a p e r m u k a a n luarnya saja, melainkan perlu sekali diperiksa seberapa kekuatan dari p r o d u k itu, sesuai atau tidaknya dengan yang diinginkan. Dengan demikian para konsumen tidak akan kecewa membeli produk

(22)

dari perusahaan.

4.4. HASIL-HASIL YANG DIHARAPKAN

Dari langkah-langkah p e m ecahan masalah yang telah dikemukakan diatas, maka hasil-hasil yang dapat diharapkan ialah :

1. Dengan adanya pengendalian yang teliti terhadap bahan baku yang masuk diharapkan persedian bahan baku untuk waktu minimuin 4 bulan dapat terjamin mutunya sehingga dapat menjamin mutu dari produk yang dihasilkan.

2. Dengan terpeliharanya mesin yang dipergunakan dalam proses produksi, maka kerusakan mesin dapat terhindarkan sehingga dapat menunjang mutu dari produk yang dihasilkan.

3. Tingkat kerusakan hasil produksi dapat ditekan h i n g g a s e k e c i l raungkin d a n d e n g a n m e n u r u n n y a tingkat kerusakan maka diharapkan keuntungan akan lebih meningkat.

4. Perusahaan memiliki posisi yang kuat terhadap persaingan dengan perusahaan lain yang memproduksi produk yang sejenis dengan perusahaan ini.

5. Dari langkah-langkah p e m e cahan ini diharapkan masalah-masalah yang sedang dihadapi oleh perusa

haan pada saat ini dapat diatasi dengan segera.

(23)

4.5. DIAGRAM SEBAB AKIBAT

Diagram sebab akibat ini digunakan untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan mutu produk tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Dalam analisa diagram sebab akibat ini, terlebih dahulu ditentukan faktor-faktor yang berpengaruh di dalam perusa

haan tegel "DEWASA" yaitu : karyawan (tenaga kerja), bahan baku, mesin dan kesejahteraan karyawan.

(24)

GAMBAR 4.5

DIAGRAM SEBAB AKIBAT PROSES PRODUKSI TEGEL

Adanya karyavan baru

Bosan

Kurang adanya perhatian dari atasan

Perawatan mesin sering diabaikan

Adanya mill yang mutunya kurang balk Tidak

konsentrasi dalam bekerja

Adanya Hak mesin karyawan handpress kurang

diperha- tikan

Pemotongan Gaji Persamaan

Kesejahteraan Karyawan

Sebab

Mutu Produk -> Tidak

Sesuai Standar

Akibat

Dari gambar di a g r a m sebab akibat proses produksi perusahaan tegel "DEWASA", terlihat sebab dari mutu produk yang tidak sesuai dengan standar yang terdiri dari karya

wan (tenaga kerja), bahan baku, mesin dan kesejahteraan karyawan.

Dari sebab-sebab itu dibagi lagi dalam faktor-faktor yang lebih rinci, sebagai berikut :

(25)

*> Faktor Karyawan

- Adanya karyawan baru yang kurang terampil.

- Tidak konsentrasi dalam bekerja disebabkan mungkin mereka mengantuk.

- Bosan karena mereka hanya mengerjakan bagiannya saja tanpa ada variasi dalam bekerja.

- Kurang adanya perhatian dari atasan.

*> Faktor Bahan

- A d a n y a m i l l kas a r y a n g ikut t e r b a w a d a l a m proses produksi.

*> Faktor Mesin

- Perawatan dan pemeliharaan mesin sering diabaikan.

- Masih dipergunakannya mesin handpress.

- Pada masinal, as putus sehingga dapat berpengaruh pada tebal/tipisnya tegel.

*> Faktor Kesejahteraan Karyawan

- Hak karyawan kurang d i p e r h a t i k a n , misalnya : uang makan yang tidak cukup dan tidak adanya cuti sakit.

- Didalam perusahaan ini apabila karyawan tidak masuk kerja maka oleh perusahaan gaji mereka akan dipotong. Apabila dengan surat Dokter gaji mereka juga tetap akan dipotong. Pemotongan gaji tersebut dirasakan sangat merugikan s e hingga membuat karyawan tidak tenang dalam

(26)

bekerja, apabila karyawan sakit dan membutuhkan istirahat maka mereka tetap inasuk kerja sehingga membuat kerja mereka kurang optimal.

- Persamaan ini maksudnya adalah upah yang diterima sama besarnya oleh karyawan yang rajin dan malas bekerja.

D a r i h a s i l p e n g a m a t a n d i d a p a t b a h w a k e l a n c a r a n proses produksi p e r usahaan tegel "DEWASA" Madiun lebih banyak ditentukan oleh faktor tenaga kerja sehingga dapat disimpulkan bahwa penyebab kerusakan yang paling dominan adalah disebabkan oleh faktor manusia (tenaga kerja).