P
P
E
E
R
R
E
E
N
N
C
C
A
A
N
N
A
A
A
A
N
N
K
K
A
A
P
P
A
A
S
S
I
I
T
T
A
A
S
S
W
W
A
A
K
K
T
T
U
U
P
P
R
R
O
O
D
D
U
U
K
K
S
S
I
I
I
I
M
M
P
P
E
E
L
L
L
L
E
E
R
R
D
D
E
E
N
N
G
G
A
A
N
N
M
M
E
E
T
T
O
O
D
D
E
E
C
C
A
A
P
P
A
A
C
C
I
I
T
T
Y
Y
R
R
E
E
Q
Q
U
U
I
I
R
R
E
E
M
M
E
E
N
N
T
T
P
P
L
L
A
A
N
N
N
N
I
I
N
N
G
G
(
(
C
C
R
R
P
P
)
)
D
D
I
I
P
P
T
T
.
.
A
A
G
G
R
R
I
I
N
N
D
D
O
O
-
-
G
G
R
R
E
E
S
S
I
I
K
K
.
.
S
S
K
K
R
R
I
I
P
P
S
S
I
I
O
O
l
l
e
e
h
h
:
:
T
T
O
O
M
M
M
M
Y
Y
B
B
U
U
D
D
I
I
A
A
W
W
A
A
N
N
N
N
P
P
M
M
:
:
0
0
6
6
3
3
2
2
0
0
1
1
0
0
0
0
7
7
2
2
J
J
U
U
R
R
U
U
S
S
A
A
N
N
T
T
E
E
K
K
N
N
I
I
K
K
I
I
N
N
D
D
U
U
S
S
T
T
R
R
I
I
F
F
A
A
K
K
U
U
L
L
T
T
A
A
S
S
T
T
E
E
K
K
N
N
O
O
L
L
O
O
G
G
I
I
I
I
N
N
D
D
U
U
S
S
T
T
R
R
I
I
U
U
N
N
I
I
V
V
E
E
R
R
S
S
I
I
T
T
A
A
S
S
P
P
E
E
M
M
B
B
A
A
N
N
G
G
U
U
N
N
A
A
N
N
N
N
A
A
S
S
I
I
O
O
N
N
A
A
L
L
“
“
V
V
E
E
T
T
E
E
R
R
A
A
N
N
”
”
J
J
A
A
W
W
A
A
T
T
I
I
M
M
U
U
R
R
2
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT, atas limpahan rahmat dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir dengan judul “PERENCANAAN KAPASITAS WAKTU PRODUKSI IMPELLER DENGAN METODE CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP) DI PT. AGRINDO - GRESIK.”yang merupakan kurikulum yang harus ditempuh boleh mahasiswa sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Fakultas Teknologi Industri UPN “Veteran” Jawa Timur.
Atas terselesainya pelaksanaan dan penyusunan Tugas Akhir ini, maka penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Sudarto, MP. Selaku Rektor Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
2. Bapak Ir.Sutiyono, MT. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
3. Bapak Dr.Ir.Minto Waluyo,MM. Selaku ketua jurusan Teknik Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
4. Bu. Enny Ariyani, MT, ST. Selaku Dosen Pembimbing Utama dalam penyusunan skripsi ini. Terima kasih atas kemudahan dan bimbingan yang telah Bapak berikan kepada penulis.
5. Bapak Ir. M. Anang Fahrodji, MMT. Selaku Dosen Pembimbing Pendamping dalam penyusunan skripsi ini. Terima kasih atas kemudahan dan bimbingan yang telah ibu berikan kepada penulis.
7. Terima kasih untuk Ibu yang ada di rumah serta Kakak-kakakku dan Adikku yang selalu memberi support baik berupa Doa dan Anggaran Dana. Matoernuwun atas segala bentuk dukungannya .
8. Buat semua teman- temanku terima kasih banyak atas segala kebersamaan ”all for one , one for all ”susah senang kita hadapi bersama. Untuk sahabatku seles esia ( Rudi P.) thanks atas supportnya , Bajol Rezza (Emba) sahabat senang maupun duka maturnuwun atas wedjangannya, Bojoe Ika 07 (erik) sahabat revolusi ku mari canangkan revolusi.surya thanks berbagi infonya metodenya..gale didoleki i di markas karangpilang. mbok dewor sepurane nek ngerepoti terus q pean soko guru q lang pawayangan(kampus).sahabat sahabat 07 thanks ea.
9. mas yanto thanks atas wedjangane .pak no kaseno maturnuwun supportnya karena dengan dukungan anda aku bangkit lagi. lare lare warkop markas 999 trims likenya ..warkop 999 (pak di) dan warung komunitas (mythos but trance)adalah base camp perdjuangan q, maturnuwun.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, penulis menyampaikan permohonan maaf yang sebesar-besarnya apabila terdapat kekurangan dan kelemahan dalam penulisan skripsi ini.
Surabaya, November 2011
ABSTRAKSI
In course of company production claimed to be able to product mensupply punctually whenever and amount of any. In this case planning of requirement of production capacities is not optimal, hence will bother production schedule fluency so that will generate loss either from time facet and also expense. [Is] for that needed [by] method operation of planning of requirement of appropriate production capacities to maximize production output utilize to fulfill request of market.
PT. Agrindo represent company which producing Impeller which [is] its raw material [is] made from Stell. Problems faced by company [is] often the happening of delay of production process [at] product of Impeller, so that bother production schedule fluency and generate loss either from time facet and also expense. This matter it is of course will very is influencing [of] effort of PT. Agrindo to increase result of its production, so that accomplishment of request of consumer become to be pursued.
With existence of the problems hence [done/conducted] [by] research with method of Capacity Requirement Planning ( CRP), on the chance of PT. Agrindo can [do/conduct] and planning of pelaksanan to accomodate order arrival storey;level as according to available time capacities by identifying [job/activity] center area exceeding capacities and residing in below/under available capacities so that time of[is process of quicker product.
At] calculation lacking of time capacities in Januari-Desember 2010 can know that with natural company method totalize lacking of time capacities equal to 976,7 [hour/clock], while using method of CRP natural lacking of time capacities equal to 649,1 jam, so that method of CRP better, for want of compared to smaller yielded time capacities [of] method [is] which during the time used by company. In fulfilling request in October 2011 - December 2012 by using office hours 8 [hour/clock] / day, in the reality company still experience of lacking of time capacities equal to 903,5 [hour/clock], to overcome [the] mentioned hence given [by] proposal addition of office hours become 12jam / day, so that lacking of time capacities can overcome.
ABSTRAKSI
Dalam proses produksi perusahaan dituntut untuk dapat mensupply produk dengan tepat waktu kapanpun dan jumlah berapapun. Dalam hal ini perencanaan kebutuhan kapasitas produksi tidak optimal, maka akan mengganggu kelancaran jadwal produksi sehingga akan menimbulkan kerugian baik dari segi waktu maupun biaya. Untuk itu diperlukan metode pengendalian perencanaan kebutuhan kapasitas produksi yang sesuai untuk memaksimumkan output produksi guna memenuhi permintaan pasar.
PT. Agrindo merupakan perusahaan yang memproduksi Impeller yang bahan bakunya terbuat dari Stell. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah sering terjadinya keterlambatan proses produksi pada produk Impeller, sehingga mengganggu kelancaran jadwal produksi dan menimbulkan kerugian baik dari segi waktu maupun biaya. Hal ini tentunya akan sangat mempengaruhi upaya PT. Agrindo untuk meningkatkan hasil produksinya, sehingga pemenuhan permintaan konsumen menjadi terhambat.
Dengan adanya permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian dengan metode Capacity Requirement Planning (CRP), dengan harapan PT. Agrindo dapat melakukan perencanaan dan pelaksanan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan sesuai dengan kapasitas waktu yang tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas dan yang berada dibawah kapasitas yang tersedia sehingga waktu proses pembuatan produk lebih cepat.
Pada perhitungan kekurangan kapasitas waktu pada bulan Januari-Desember 2010 dapat diketahui bahwa dengan metode perusahaan mengalami total kekurangan kapasitas waktu sebesar 976,7 jam, sedangkan menggunakan metode CRP mengalami kekurangan kapasitas waktu sebesar 649,1 jam, sehingga metode CRP lebih baik, karena kekurangan kapasitas waktu yang dihasilkan lebih kecil dibandingkan dengan metode yang selama ini digunakan oleh perusahaan. Dalam memenuhi permintaan pada bulan Oktober 2011 – Desember 2012 dengan menggunakan jam kerja 8 jam/hari, ternyata perusahaan masih mengalami kekurangan kapasitas waktu sebesar 903,5 jam, untuk mengatasi hal tersebut maka diberikan usulan penambahan jam kerja menjadi 12jam/hari, sehingga kekurangan kapasitas waktu dapat diatasi.
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Setiap perusahaan memerlukan sumber daya dalam melaksanakan proses produksinya. Seringkali sumber daya ini menjadi kurang efektif dan efisien karena berbagai sebab, Sehingga dalam perencanaan produksi akan menimbulkan permasalahan dan keuntungan yang didapat oleh perusahaan akan menjadi kurang optimal. Oleh sebab itu, perusahaan hendaknya mampu mengelola sumber daya yang akan digunakan agar optimal dalam pencapaian tujuan serta dapat memenuhi kebutuhan konsumen dengan tepat dan cepat.
PT. Agrindo merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi alat-alat pertanian salah satunya adalah Impeller yang bahan bakunya terbuat dari Stell Impeller berfungsi sebagai pemisa antara beras dan sekam. yang dirakit dimesin
selep/gilingan gabah. Dalam penelitian ini produk yang diamati adalah produk Impeller, karena sering terjadi permasalahan pada saat memproduksi.
Dengan adanya permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian dengan metode Capacity Requirement Planning (CRP), Capacity Requirement Planning (CRP) adalah suatu metode yang bisa digunakan untuk merencanakan kebutuhan kapasitas waktu produksi, sehingga proses produksi pada suatu perusahaan dapat berjalan dengan baik dan sesuai dengan rencana produksi yang telah direncanakan oleh suatu perusahaan.
Dengan penelitian ini diharapkan dapat memberikan masukan pada PT. Agrindo mengenai perencanaan kebutuhan kapasitas waktu produksi, sehingga perusahaan dapat melakukan perencanaan dan pelaksanan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan sesuai dengan kapasitas waktu yang tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas dan yang berada dibawah kapasitas yang tersedia sehingga waktu proses pembuatan produk lebih cepat.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan yang dibahas dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
“ Bagaimana merencanakan kebutuhan kapasitas waktu yang optimal pada proses pembuatan produk Impeller ? ”
1.3. Batasan Masalah
1. Penelitian ini dilakukan pada produksi Impeller
2. Tidak memperhitungkan biaya dan persediaan produksi.
3. Data permintaan produk Impeller di PT. Agrindo yang diambil adalah periode bulan Januari 2010 sampai dengan September 2011.
4. Data produksi produk Impeller di PT Agrindo yang diambil adalah periode bulan Januari 2010 - Desember 2010.
1.4. Tujuan Penelitian
Berdasarkan permasalahan diatas, maka tujuan yang hendak dicapai adalah sebagai berikut :
Merencanakan kebutuhan kapasitas waktu produksi yang optimal pada proses pembuatan Impeller.
1.5. Asumsi-Asumsi
Asumsi-asumsi dari penelitian ini adalah : 1. Kualitas bahan baku sesuai dengan yang diharapkan. 2. Kondisi mesin yang digunakan dalam keadaan baik.
1.6. Manfaat Penelitian
1. Bagi Perusahaan
Memberikan usulan pada perusahaan untuk memperbaiki perencanaan kebutuhan kapasitas produksi, sehingga mampu memaksimalkan output produksi.
2. Bagi Mahasiswa
Membawa wawasan dan kemampuan dalam mengaplikasikan ilmu-ilmu Teknik Industri khususnya metode Capacity Requirement Planning.
3. Bagi Universitas
Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan agar berguna didalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan berguna sebagai pembandingan bagi mahasiswa dimasa yang akan datang.
1.7. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan penelitian ini sesuai dengan yang ditetapkan oleh pihak fakultas secara berurutan sehingga dapat diperoleh gambaran yang jelas dan terarah adapun sistematika penulisan adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini diuraikan mengenai latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan penelitian, asumsi yang digunakan, dan manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian, serta sistematika penulisan laporan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini membahas metodologi penelitian yang dirancang untuk memberikan gambaran menyeluruh tentang kegiatan penelitian tugas ahkir ini. Dari langkah-langkah dan formulasi yang digunakan diharapkan dapat memberikan usulan-usulan sehingga tujuan ahkir dari penelitian dapat tercapai.
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi data-data yang diperlukan dalam analisa masalah yang menujang tercapainya tujuan penelitian. Kemudian dilakukan pengolahan data sesuai dengan prosedur yang terdapat pada metode Capacity Requiment Planning (CRP).
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini dikemukakan kesimpulan yang merupakan hasil dari analisa dan pembahasan penelitian yang dilakukan. Serta berisikan saran dan sebagai pertimbangan perbaikan selanjutnya untuk meningkatkan kapasitas produksi di PT. Agrindo.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Definisi Kapasitas
Suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode waktu tersebut.
Beberapa definisi kapasitas secara umum adalah sebagai berikut:
Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu pabrik yang
dirancang
Rated capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan
bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya Standard capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan
sebagai “sasaran” pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para operator mesin
Actual/operating capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu
selama periode-periode waktu yang telah lewat
Peak capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dapat
perusahaan biasanya menggunakan tingkat kapasitas nyata atau kapasitas pengoperasian yang ditentukan dari laporan-laporan atau catatan-catatan pusat kerja. (http://peni.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/files/5774/TransKapasitas.doc)
Kapasitas adalah batas kemampuan dari unit produksi untuk berproduksi dalam kurun waktu tertentu, biasanya dinyatakan dengan istilah unit keluaran per unit waktu (Elwod S. Buffa, 1999).
Menurut Lockyer, Kapasitas ialah kemampuannya untuk menghasilkan apa yang diminta (diperlukan) konsumen. Dan tentunya, harus ada kesesuaian antara kebutuhan yang diberi ciri oleh ramalan pasar dan kemampuan kapasitas. Kapasitas dibedakan antara tiga level yang berbeda, antara lain :
Kapasitas Potensial, (Potential Capacity) ialah kapasitas yang dapat diadakan dalam horizon keputusan eksekutif senior.
Kapasitas Segera, (Immediete Capacity) ialah kapasitas yang dapat disediakan dalam periode anggaran sekarang.
Kapasitas Efektif, (Effective Capacity) ialah kapasitas yang digunakan didalam periode anggaran sekarang. (Lockyer, et.all, 1987)
2.2. Konsep Kapasitas
Material Requirement Planning mengasumsikan bahwa apa yang
dijadwalkan, dapat diterapkan, tanpa memperhatikan keterbatasan kapasitas. Kadang – kadang asumsi ini valid, tetapi kadang – kadang pula tidak dapat dipenuhi. Capacity Requirement Planning menguji asumsi ini dan mengidentifikasikan area yang melebihi kapasitas (Overload) dan area yang mengalami kekurangan kapasitas (Underload). Sehingga perencana dapat mengambil tindakan yang tepat. Capacity Requirement Planning membandingkan load yang ditetapkan pada setiap Work Center melalui Open and Planned Order yang diciptakan oleh Material Requirement Planning. Dengan kapasitas yang tersedia pada tiap Work Center dalam setiap periode waktu dari horison perencanaan.(Edward. et al, 1998)
atau jam lembur, subkontrak, perawatan dan pencegahan, dan lain – lain. Manager Operasi harus menghadapi masalah yang komplex yaitu efisiensi operasi pabrik, minimasi investasi Inventory dan meningkatkan layanan pelanggan.
2.3. Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)
Perencanaan kapasitas adalah proses untuk menentukan jumlah kebutuhan orang (pekerja), mesin, dan sumber daya fisik untuk menentukan object produksi dari suatu organisasi perusahaan..(Mcleavy, et all, 1995).
Perencanaan kapasitas juga menentukan level fungsi dari kapasitas yang dibutuhkan dalam melaksanakan jadwal produksi, membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia, perencanaan penting yang dibutuhkan untuk mengatur tingkat atau jadwal kapasitas. Elemen kritis kapasitas yang direncanakan antara lain : pekerja, jam mesin, fasilitas, kapasitas gudang, dan peralatannya. .(McLeavy dan Marasimhan, 1995)
perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirement Planning / CRP), yang digunakan dalam menghubungkan antara tahapan waktu data MRP dan data sistem operasi yang dihitung dengan kebutuhan kapasitas untuk menghasilkan antara permintaan operasi (jadwal penerimaan produk) dan perencanaan permintaan (Vollmann, et all, 1998)
2.3.1 Capacity Planning Using Overall Factor.
Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) / faktor perencanaan
kapasitas adalah unit yang mengkonversi yang digunakan untuk mengkonversi output yang direncanakan kedalam jumlah unit dari beberapa sumber daya yang dibutuhkan untuk memproduksi outputnya. CPOF dibedakan oleh fakta bahwa tidak seperti teknik perencanaan kapasitas yang lain, unit konversi ini tidak langsung diperoleh dari data historis aggregat yang langsung bertentangan, analisis rincinya dari sumber daya yang dibutuhkan untuk dihasilkan pada tiap komponen dari suatu produk akhir. Beberapa batasan dari teknik ini mengikuti antara lain :
Tidak memperhatikan pada lead time yang dibutuhkan dalam memproduksi sebuah produk dan komponennya, sehingga beban yang diasumsikan dalam melengkapi produk diberikan perbulan yang mungkin secara aktual akan jatah pada awal bulan.
Rata – rata waktu per unit yang digunakan bahwa pada Mix Product yang sama berdasarkan pengalaman yang lalu akan dilanjutkan diwaktu yang akan datang. Perubahan campuran atau prosesnya akan merubah waktu rata – rata dan pengaruh pada total waktu yang diperlukan.
Total waktu standart yang diproduksi pada periode dasar mungkin termasuk dalam produksi dari servis bagian – bagian yang rusak dan pengerjaan ulang.
Jika demikian waktu per unit dari perhitungan produk secara aktual adalah jumlah waktu atau unit dari produk ditambah beberapa servis komponen dan pengerjaan ulang (Mc Leavy, et all, 1995)
Langkah pertama dari prosedur CPOF meliputi perhitungan kapasitas yang dibutuhkan pada jadwal untuk semua lantai produksi.
Langkah kedua meliputi penggunaan rasio yang telah lalu untuk mengalokasikan total kapasitas yang dibutuhkan setiap periode pada tiap pusat kerja. prosentase yang lalu dari jumlah tenaga kerja langsung sampai jam kerja ditiap pusat kerja yang utama digunakan pada tiap tahun, untuk menjelaskan rasio alokasinya.( Vollmann, et all, 1998)
2.3.2 Bill Of Capacity.
Bill Of Capacity (BOC) atau struktur kapasitas adalah metode Rough Cut
atau perencanaan kasar yang memberikan langsung banyak jaringan antara tiap produk akhir ke dalam MPS dan kebutuhan kapastas untuk tiap pusat kerja. Hal ini dimasukkan kedalam beberapa shift dalam produk campuran (Product Mix). Konsekuensinya lebih banyak data daripada prosedur CPOF. Data yang dibutuhkan antara lain : Bill Of Material (BOM), Routing Data, Jam kerja langsung atau data jam mesin juga harus tersedia untuk tiap operasi.
direncanakan dari data teknis, seperti yang telah diketahui, beberapa data yang sama terdapat dalam sistem biaya standart. (Vollmann, et all, 1998).
2.3.3 Resource Profiles / Time Phased Bill Of Capacity.
Resource profile juga dikenal dengan Time Phased Bill Of Capacity
(TPBOC) yang mirip dengan BOC, kecuali bahwa Time Bucket dimana beban yang terjadi dijelaskan oleh Backward Schedulling dari MPS menggunakan lead time standart.
TPBOC mengatasi satu dari kelemahan dari BOC, dimana TPBOC mengambil lead time kedalam perhitungan kapan beban akan terjadi. Bagaimananpun juga terdapat kelemahan yang lain, seperti halnya BOC perhitungan persediaan langsung dan persediaan komponen dalam proses tidak diambil dalam perhitungan. Untuk lebih lanjut metode ini tidak menghadapi pengaruh spesifik bahwa pengukuran lot pada pesanan untuk komponenn tidak akan dijelaskan kapan beban akan terjadi dan jumlah dari setup. (Mc Leavy, et all, 1995)
menggunakan BOM, Routing dan informasi waktu standart, serta menambahkan lead time untuk tiap produk akhir dan bagian komponennya dalam data base.
(Vollmann, et all, 1998)
2.3.4 Capacity Requirement Planning.
Pada dasarnya, Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) membandingkan kapasitas yang dibutuhkan terhadap Projected Available Capacity untuk Open Manufacturing Orders dan Planned Manufacturing Orders yang dihasilkan oleh
sistem MRP. CRP menggunakan Routing Files dan informasi pusat kerja untuk menghitung beban yang dijadwalkan pada pusat – pusat kerja, dengan mengasumsikan kapasitas tak terbatas. Apabila CRP mengindikasikan bahwa beban dari pesanan yang dikeluarkan ditambah jadwal MRP dari pesanan yang direncanakan adalah layak dari sudut pandang kapasitas, pesanan – pesanan yang direncanakan itu dikeluarkan ke PAC untuk dilaksanakan (Gasperz.2002).
CRP berbeda dari prosedur perencanaan kapasitas kasar dalam empat hal,
Pertama utilitas CRP dalam fase waktu informasi perencanaan material dihasilkan
dari suatu sistem MRP. Ini termasuk pertimbangan dari semua ukuran lot yang aktual, sebaik seperti lead time antara untuk pesanan shop order order (jadwal penerimaan) dan pesanan yang direncanakan untuk pesanan periode ke depan.
Kedua, sistem MRP fitur untuk menentukan kebutuhan kasar sampai kebutuhan
produksi. Ke empat, diambil dalam perhitungan kebutuhan untuk servis bagian – bagian yang sudah ,mulai rusak, dan kebutuhan lain yang mungkin tidak dihitung dalam MPS dan beberapa tambahan kapasitas yang mungkin dibutuhkan oleh perencana MRP untuk mengurangi scrap, data item yang salah, dan lain – lain. (Vollmann, et all, 1998)
Sebagai suatu sistem perencanaan kapasitas dalam MRP II yang lebih besar, CRP memiliki input, proses, output dan umpan balik. Sistem CRP ditunjukkan dalam gambar dibawah ini.
Gambar 2.1. Sistem Perencanaan Kebutuhan Kapasitas ( Sumber : Gasperz, 2002 )
a. Input Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Jadwal Perencanaan Pesanan Kerja (Schedule Of Planned Factory Order Release); jadwal ini merupakan salah satu output dari MRP. CRP
memiliki dua sumber utama dari load data, yaitu : (1) Schedule Receipt (synonim: Open Orders) yang berisi data Order Due Date, Order Quantity, Operation Completed, Operation Remaining dan (2) Planned
Order Quantity yang berisi data Planned Order Release Date, Planned
Order Receipt Date, Planned Order Quantity. Sumber – sumber lain
seperti : Production Network, Quality Recalls, Engineering Prototype, Excess Scrap dan lain – lain, harus diterjemahkan ke dalam satu dari dua
jenis pesanan yang digunakan oleh CRP.
Status Pesanan Kerja(Work Order Status); informasi ini diberikan untuk semua Open Orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan, Work center yang terlibat, dan perkiraan waktu.
Data Routing(Routing Data); memberikan jalur yang direncanakan untuk factory Orders melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi.
Setiap Parts, Assembly, dan Produk yang dibuat memiliki Routing yang Unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan yang diperlukan untuk CRP adalah : Operation Number, Operation Planned work Center, Possible alternate Work Center, Standart Setup Time,
Standart Run Time Per Unit, Tooling Needed at Each Work Center, dan
Data Pusat Kerja(Work Center Data); data ini berkaitan dengan setiap Production Work Center, termasuk sumber – sumber daya, standart
utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen – elemen data pusat kerja adalah : identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari per periode, banyaknya shift yang dijadwalkan perhari, banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata – rata waktu antrian, rata – rata waktu menunggu dan bergerak. (Gasperz.2002) b. Proses Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam proses perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning (CRP) dilakukan beberapa proses perhitungan. Berikut ini merupakan proses dalam sistem CRP, antara lain :
Menghitung kapasitas Pusat Kerja (Work Center). Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber – sumber daya mesin dan manusia, faktor faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya ditentukan secara manual. Termasuk dalam penentuan kapasitas pusat kerja adalah : identifikasi dan definisi pusat kerja, serta perhitungan kapasitas pusat kerja.
Menentukan Beban (Load). Perhitungan Load pada setiap pusat kerja dalam setiap periode waktu dilakukan dengan menggunakan Backward Schedulling, menggunakan Infinite Loading, menggandakan Load untuk
Open Orders (Scheduled Receipt) dan Planned Factory Orders Releases.
Proses ini menggunakan komputer.
Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban. Apabila nampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian – penyesuaian rutin tidak cukup memadai, penjadwalan ulang dari MRP atau MPS perlu dilakukan. Hal ini biasanya merupakan Human Judgement dan dilakukan secara intensif (berulang atau berkali – kali.) bersama dengan laporan beban pusat kerja (Work Center Load Report) dari CRP. Dengan kata lain proses akan diulang sampai memperoleh beban yang dapat diterima (Acceptable Load). (Gasperz.2002)
c. Output Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Berdasarkan data masukan dan proses dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning (CRP) maka dihasilkan beberapa data yang akan dianalisa. Berikut ini merupakan Output dalam sistem CRP, antara lain :
Laporan Beban Pusat Kerja (work center load report); laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, maka proses CRP proses secara keseluruhan perlu diulang. Work Center Load Profile seiring ditampilkan dalam bentuk grafik batang (Bar Chart) yang
(Projected Load) dan kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasikan apakah terjadi overloads ataukah underloads. CRP biasanya menghasilkan Work Center Load Profile untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasikan dalam pabrik. Pertimbangan antara beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom.
Perbaikan schedule of planned order release; Perbaikan jadwal ini menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Spesific Release Dates, untuk Factory Orders berdasarkan perhitungan
keterbatasan kapasitas.perbaikan Schedule Of Planned Factory Order Release merupakan output tidak langsung (InDirect Output) dari proses
CRP sebab mereka adalah hasil dari Human Jugdments yang berdasarkan analisis dari output laporan beban pusat kerja (Work Center Load Reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang mungkin, disamping
perubahan kapasitas, mengubah Planned Start Dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban diantara periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik. (Gasperz.2002)
2.4. Beberapa Definisi Kapasitas Terkait Dengan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
dilakukan, perubahan-perubahan cenderung terjadi secara tiba-tiba dan derastik, sehingga akan lebih memakan biaya.
Dalam CRP perlu juga dikemukakan beberapa definisi yang akan banyak dipergunakan dalam pembahasan yang terkait dengan perencanaan kapasitas, antara lain :
Pusat Kerja (Work Center)
Merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang terdiri satu atau lebih orang dan atau mesin dengan kemampuan yang atau identitas yang dapat dipertimbangkan sebagai satu unit untuk tujuan perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) dan penjadwalan terperinci (Detailed Scheduleing). Dalam lingkungan Job Shop Manufacturing, pusat – pusat kerja (Work Centers) sering memisahkan departemen – departemen dan mungkin dipertimbangkan sebagai departemen tersendiri.
Pesanan Manufaktur (Manufacturing Order)
Merupakan suatu dokumen atau identitas jadwal yang memberikan kewenangan untuk membuat Part tertentu atau produk dalam jumlah tertentu. Pesanan manufakturing dapat berupa salah satu : Open Orders, Already In Proses, atau Planned Orders, sebagaimana dijadwalkan melalui proses MRP.
Routing
Beban (Load)
Adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan oleh fasilitas manufakturing dalam periode waktu yang ditetapkan. Beban (Load) biasa dinyatakan dalam ukuran jam kerja atau unit produksi. Load merupakan volume kerja yang dikerjakan. Sebagaimana yang biasa digunakan dalam CRP, beban (Load) menggambarkan waktu setup (Setup Time) dan waktu pelaksanaan (Run Time) yang dibutuhkan dari suatu pusat kerja, tidak termasuk waktu menunggu (Waiting Time), waktu antri (Queue Time), dan waktu bergerak (Move Time)
Kapasitas ( Capacity or Available Capacity)
Merupakan tingkat dimana sistem manufakturing (Tenaga kerja, mesin, pusat kerja, departeman, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas merupakan tingkat output yang dapat dicapai dengan spesifikasi produk, Product Mix, tenaga kerja, dan peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP,
kapasitas berkaitan dengan tingkat output kerja dalam setiap pusat kerja. Kapasitas Maksimal (Maximum Capacity)
Adalah kapasitas secara teoritis atau kapasitas potensial dari suatu sistem produksi. Hal ini berdasarkan asumsi dari kondisi ideal seperti : tiga shift per hari kerja, tujuh hari kerja per minggu, opreasi tanpa mengalami downtime. Kapasitas yang dibutuhkan (Required Capacity)
2.5. Hubungan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas dengan Beban
Menurut gasperz, tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat – pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.
Melalui identifikasi overloads atau underloads, jika ada, tindakan perencanaan kembali (Replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi itu guna mendapatkan keseimbangan antara beban dan kapasitas (Balanced Load). Jika arus kedatangan melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai yang berada didalam antrian kerja yang tidak diproses didepan pusat kerja. Sebaliknya jika arus kedatangan pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang ada, beban (pesanan yang menunggu untuk diproses) akan berkurang.
Ada tiga teknik pengukuran kapasitas yaitu :
Theoretical Capacity (Synonym : Maximum Capacity, Design Capacity)
Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sitem manufakturing yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti : tiga Shift per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada Downtime mesin, dll. Dengan demikian theoretical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau istirihat, Downtime mesin atau alasan lainnya. Sebagai contoh : jika suatu pusat kerja memiliki 4 mesin dan dijadwalkan untuk beroperasi dalam satu shift selama 8 jam kerja, dalam periode 5 hari per minggu, maka kapasitas
teoritisnya : 4 x 8 x 5 = 160 jam / perminggu. Jam kerja ini selanjutnya diterjemahkan kedalam unit produksi dengan menggunakan jam kerja standart. Sebagai misal : untuk memproduksi 1 produk membutuhkan waktu standart 0,2 jam (12 menit), maka secara teoritis 160 jam kerja / minggu akan menghasilkan 160 jam / minggu x 1 unit / 0,2 jam = (160 jam / 0,2 jam) x 1 unit / minggu = 800 unit / minggu. Kapasitas produksi teoritis tidak pernah dapat dicapai, dan karena itu tidak umum dipergunakan dalam penentuan kapasitas.
Demonstrated Capacity (Synonym : Actual Capacity, Effective Capacity)
periode kerja, sedangkan jam kerja standart adalah 0,2 jam per unit produk, maka Demonstrated Capacity dihitung sebagai : 650 unit / periode x 0,2 jam standart / unit = 130 jam standart / periode waktu.
Rated Capacity (synonym : Calculated Capacity, Nominal Capacity)
Diukur berdasarkan penyesuaian kapsitas teoritis dengan faktor produktivitas yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung melalui penggandaan waktu kerja yang telah tersedia dengan faktor utilisasi dan efisiensi. (Gasperz.2002)
Waktu kerja yang tersedia (Available Work Time, synonym : Productivity Capacity or Scheduled Capacity) adalah banyaknya jam kerja aktual yang
dijadwalkan atau tersedia, pada pusat kerja selama periode waktu dihitung sebagai banyaknya orang atau mesin x jam per shift x shift x hari kerja per periode.
Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan persentase clock time yang tersedia dalam pusat kerja yang secara aktual digunakan untuk produksi berdasarkan pengalaman yang lalu. Utilisasi dapat ditentukan untuk mesin atau tenaga kerja, atau keduanya, tergantung pada mana yang lebih cocok untuk situasi dan kondisi aktual di perusahaan. Perlu dicatat, bahwa angka Utilisasi tidak dapat melebihi 1,0 (100%). Formula untuk menghitung utilisasi adalah :
jadwal menurut tersedia yang Jam produksi untuk digunakan yang aktual Jam Utilisasi _ _ _ _ _ _ _ _ _
produksi untuk digunakan yang aktual Jam diproduksi atau diperoleh yang dart s Jam Efisiensi _ _ _ _ _ _ _ _ _ tan _
Dengan demikian Rated (or Calculated Capacity) Capacity dihitung :
Calculated Capacity per periode = banyaknya orang atau mesin x jam per shift x shift per hari x hari kerja per periode x utilisasi x efisiensi = waktu yang tersedia per periode waktu x utilisasi x efisiensi. (Gasperz.2002)
2.6. Analisa Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Analisis CRP membutuhkan perhitungan yang terpisah berkaitan dengan kebutuhan Setup Time dan Run Time. Analisis CRP lebih terperinci dibanding RCCP, dimana dalam analisis CRP dibutuhkan informasi tentang Standard Setup Times dan Standard Run Times per unit item yang akan dibuat. Perhitungan
Operation Time per unit dalam analisis CRP menggunakan formula berikut :
Operation_Time_ per_Unit = Run_Time / Unit + Setup_time/Unit
= Run_Time/Unit+(Setup_Time/Lot):Average_Lot_Size
Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan untuk melaksanakan analisis CRP, yaitu :
a. Langkah 1 : Memperoleh informasi tentang Planned Order Release dari MRP
minggu berdasarkan informasi dari MRP telah dijadwalkan seperti tampak pada tabel dibawah ini :
Tabel.2.1 Planned Order release dari Part 1, 2, .., n (Sumber : Gasperz, 2002)
Parts Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4
1 2 . . n
b. Langkah 2 : Memperoleh informasi tentang Standard Run Time per Unit dan Standard Setup time per Lot Size.
Tiap pusat kerja (Work Center) dengan informasi tentang Standard Setup Time per Lot Size dan Standard Run Time per Unit dicantumkan pada dalam tabel. Sebagai contoh terdapat pusat kerja (Work Center) 1, 2,.., m dengan informasi tentang Standard Setup Time per Lot Size dan Standard Run Time per Unit part 1, 2,.., n seperti yang dicantumkan pada tabel berikutnya :
Tabel 2.2. Standart Setup Time dan Standart Run Time (Sumber : Gasperz, 2002)
Work Center Part Lot Size Setup Tim / Lot
(Menit)
Run Time / Unit
(Menit)
1 2 . . m
c. Langkah 3 : Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing – masing pusat kerja
Perhitungan kapasitas yang dibutuhkan dari masing – masing pusat kerja (Work Center) dilakukan dengan menggunakan formula :
Operation_Time_ per_Unit = Run_Time / Unit + Setup_time/Unit
=Run_Time/Unit+(Setup_Time/Lot):Average_Lot_Size
[image:32.595.107.535.374.591.2]Sebagai contoh perhitungan operation time per unit dari part 1, 2,.., n untuk setiap work center berdasarkan pada tabel contoh sebelumnya yang ditunjukkan dalam tabel dibawah ini :
Tabel 2.3. Operation Time per Unit dari Part 1, 2,.., n pada work center 1,2,..m
( Sumber : Gasperz, 2002 )
Rumus – rumus yang di gunakan :
- Setup Time / Unit (Menit) =
Size Lot (Menit) Lot / Time Setup
- Operation Time / Unit = Setup Time / Unit x Run Time / Unit
- Total Operation Time = Lot Size x Operation Time / Unit
Part (1) Lot Size (2) Work Center (3) Setup Time / Lot
(Menit)
(4)
Setup Time / Unit (Menit)
(5) = (4) / (2)
Run Time / Unit (Menit)
(6)
Operation Time / Unit
(Time)
(7)=(5) x (6)
Total Operation Time (Menit)
(8) = (2) x (7)
1 1
Dari tabel diatas dapat dihitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing-masing Work Center untuk memproduksi part 1, 2,.., n , melalui penjumlahan nilai-nilai Total Operation Time dari masing-masing Work Center itu.
d. Langkah 4 : Membuat Laporan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Perhitungan kebutuhan sumber daya spesifik diatas adalah penggunaan jam mesin perlu mempertimbangkan kondisi aktual dari perusahaan seperti tingkat efisiensi dan utilisasi penggunaan sumber daya itu. Selanjutnya hasil-hasil dari CRP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagai Load Profile. Load Profile merupakan metode yang umum dipergunakan untuk
menggambarkan kapasitas yuang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Dengan demikian Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu. Sebagai contoh laporan kebutuhan kapasitas mesin dari masing-masing Work Center berdasarkan data pada tabel contoh ynag sebelumnya, kemudian dalam analisis CRP ditunjukkan dalam tabel berikutnya.
2.7. Manufacturing Resources Planning
Material Requirement Planning (MRP) telah digunakan secara meluas
membuktikan keefektifan MRP. Penyebab utama sulitnya penerapan konsep MRP pada bidang jasa adalah variasi permintaan konsumen yang beragam. Hal ini mengakibatkan kombinasi kegiatan produksi dan konsumsi material menjadi rumit. Meskipun demikian organisasi jasa menghasilkan jadwal induk yang mendetail sehingga dapat digunakan dalam mengaplikasikan MRP. Aplikasi – aplikasi tersebut memperluas konsep MRP lebih dari sekedar proses penentuan kebutuhan material, menjadi proses penentuan kebutuhan Sumber Daya Manufaktur, yang disebut Manufacturing Resources Planning, atau MRP II (Nasution, 1998)
Sehingga dapat didefinisikan bahwa MRP II adalah suatu sistem informasi manufakturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan fungsi – fungsi utama
Gambar 2.2 Sistem Manufacturing Resources Planning ( MRP II ) ( Sumber : Gasperz, 2002 )
Melnyk dan kawan – kawan (1983) menjabarkan ciri – ciri utama MRP II sebagai berikut :
a. MRP II adalah sistem dari atas kebawah (a top – down sistem), dimulai dari memformulasikan perencanaan strategi bisnis yang diformalkan dan dikemukakan kembali sebagai strategi fungsional.
b. MRP II menggunakan basis data umum untuk mengevaluasi alternatif – alternatif kebijaksanaan yang mungkin. Data manufaktur dapat dikonversikan menjadi data keuangan, dan prsedur – prosedur formal diadakan untuk Keterangan :
= Hubungan dua arah, termasuk umpan balik MPS = Master Production Schedule
menjaga keakuratan perubahan data. Kmampuan “What – If” digunakan sebagai kebiasaan dalam mengevaluasi perencanaan alternatif. Sistem ini mampu mengolah data detail kebutuhan sumber daya untuk proses evaluasi. c. MRP II adalah sistem perusahaan secara keseluruhan (a total company
sistem), dimana kelompok – kelompok fungsional berinteraksi secara formal
seperti biasanya dan membuat keputusan – keputusan bersama.
d. MRP II adalah sistem nyata bagi pengguna (user transparent). Penggunaan pada seluruh tingkatan harus mengerti dan menerima logika dan realisme dari sistem tersebut dan tidak bekerja diluar sistem yang telah diformalkan.(Nasution, 1998).
2.7.1. Tujuan Manufacturing Resources Planning
Sedangkan tujuan sasaran MRP II adalah menentukan serta menempatkan prioritas permintaan dan Delivery, menyediakan Decision Support untuk Capacity Planning, penjadwalan untuk aliran material, menjamin keakuratan informasi, dll.
(Scott,1994).
Time sehingga dapat memenuhi jadwal, tepat waktu pengiriman sehingga Due
Date delivery Promised kepada konsumen dapat dipenuhi (Toomey,1996).
2.7.2.Perencanaan Dalam Proses Manufacturing Resources Planning
Pada dasarnya perencanaan manufaktur mencakup perencanaan terhadap output dan input dari operasi manufakturing yang dikelompokkan dalam dua jenis
perencanaan, yaitu : perencanaan prioritas (Priority Planning), yang berkaitan dengan perencanaan output dan perencanaan kapasitas (Capacity Planning) yang berkaitan dengan perencanaan input. Perencanaan prioritas menentukan produk – produk atau prioritas – prioritas dari operasi manufakturing untuk memenuhi permintaan pasar, seperti produk yang dibutuhkan, berapa banyak yang dibutuhkan, termasuk spesifikasi kualitas dan lain – lain. Perencanaan kapasitas menentukan sumber daya atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi manufakturing untuk memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan,
membandingkan kebutuhan produksi dengan kapasitas yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi. Perencanaan kapasitas mencakup kebutuhan sumber daya manufaktur seperti jam mesin, jam tenaga kerja, fasilitas peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan (warehousing space) , rekayasa (Engineering), energi dan sumber daya keuangan.
Keberhasilan perencanaan dan pengendalian manufakturing membutuhkan perencanaan kapasitas yang efektif, agar mampu memenuhi jadwal produksi yang ditetapkan.
Kekurangan kapasitas akan menyebabkan kegagalan memenuhi target produksi, keterlambatan pengiriman ke pelanggan, dan kehilangan kepercayaan dalam sistem formal yang mengakibatkan reputasi dari perusahaan akan menurun. Pada sisi lain, kelebihan kapasitas akan mengakibatkan tingkat utilisasi sumber – sumber daya yang rendah, biaya meningkat, harga pokok menjadi tidak kompetif, kehilangan pangsa pasar, penurunan keuntungan dan lain – lain.
Dengan demikian, kekurangan kapasitas maupun kelebihan kapasitas akan memberikan dampak negatif bagi sistem manufaktur, sehingga perencanaan kapasitas yang efektif adalah menyediakan kapasitas sesuai dengan kebutuhan pada waktu yang tepat. Sistem manufakturing tidak dapat memproduksi prioritas (output) yang diinginkan tanpa memiliki kapasitas (input) yang cukup. Karena itu, dalam sistem manufakturing modern aktivitas perencanaan prioritas (Priority Planning) sejajar dengan aktivitas perencanaan kapasitas, sehingga terdapat suatu
hirarki dari rencana – rencana kapasitas (Capacity Planning) yang sejajar dan sesuai dengan hirarki dari rencana – rencana prioritas (Priority Plans).
Pada dasarnya terdapat empat tingkat dalam hirarki dalam hirarki perencanaan prioritas dan kapasitas yang terintegrasi, antara lain :
a. Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya
c. Perencanaan Kebutuhan Material ( MRP ) dan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas / Capasity Requirement Planning ( CRP )
d. Pengendalian Aktivitas Produksi / Production Activity Planning ( PAC ) dan Pengendalian Input / Output serta Operation sequencing. (Gasperz.2002)
2.7.3. Hasil Implementasi Manufacturing Resources Planning
Dengan mengintegrasikan seluruh proses perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas, maka MRP II menjadi proses yang sangat efektif untuk mengaitkan proses proses perencanaan jangka panjang dengan rencana produksi jangka pendek. Pendekatan yang digunakan adalah pendekatan Top – Bottom, sehingga garis perencanaan dan pencapaian dapat menggunakan seluruh sumber daya perusahaan yang tersedia. Umpan balik mengalir secara Bottom – Up pada saat terjadi hal – hal yang luar biasa. Proses ini menjamin agar tingkat validitas rencana dapat tetap dipertahankan. Proses umpan balik ini akan menjadi jembatan untuk renacana tingkat atas dengan pekerjaan aktual yang dilakukan di pabrik. (Santoso, 1990)
Menurut Teguh Baroto 2002 ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP. Ketiga input itu adalah sebagai berikut.
Jadwal induk produksi Catatan keadaan persediaan Struktur produk
Jadwal induk produksi merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (yaitu mesin, peralatan, pekerja dll). Perencanaan jadwal induk produksi dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama adalah menentukan besarnya kapasitas atau kecepatan operasi yang diinginkan. Tahap kedua adalah menentukan jumlah total tenaga kerja yang dibutuhkan disetiap periode, jumlah mesin, dan jumlah shift kerja yang diperlukan untuk penjadwalan.
Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus didifinisikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan. Catatan persediaan ini harus dijaga agar tetap up to date, dengan selalu melakukan pencatan pada setiap transaksi yang terjadi, yaitu penerimaan, pengeluaran, produk gagal, dll.
Disamping ketiga input diatas, sistem MRP memerlukan input lain sebagai berikut.
Pesanan komponen perusahaan lain Permalan atas item yang independen.
Pesanan komponen perusahaan lain adalah bahwa selain menjual produk jadi, perusahanan juga menjual komponen untuk perusahaan lain. Termasuk dalam pengertian ini adalah peramalan dari service part, pesanan antar perusahaan, dan pesanan untuk kepentingan – kepentingan eksperimen, promosi, pemeliharaan serta kepentingan lainnya.
[image:41.595.116.510.519.712.2]Peramalan atas sistem yang bersifat independent adalah komponen – komponen yang dibutuhkan, namun berada diluar jalur sistem MRP. Program khusus dimaksudkan untuk menambah hasil peramalan yang telah dibuat pada perhitungan kebutuuhan kotor dalam sistem MRP. Peramalan di sini termasuk peramalan atas komponen dari perusahaan laindan peramalan atas item yang independent.
Gambar 2.3. Struktur Produk ( Arman Hakim Nasution, 2008 )
Z
A B C D
Gambar 2.4. Input Sistem Material Requirement Planning ( Sumber Teguh Baroto, 2002 )
Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana
produksi yang dibuat atas dasar Lead Time. Lead time dari suatu item yang dibeli adalah rentang waktu sejak pesanan dilakukan sampai barang diterima. Lead time item yang dibuat adalah rentang waktu sejak perintah pembuatan sampai dengan
item selesai diproses.
Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yang hendak dicapai yaitu: 1. Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih bawah.
2. Memproyeksikan kebutuhan kapasitas. Peramalan
Permintaan Independen
Jadwal Induk Produksi
Catatan Persediaan
SISTEM
MRP Struktur Produk Pesanan Komponen
dari Luar
Output :
Apa yang dipesan/diproduksi Berapa jumlahnya
[image:42.595.124.479.115.388.2]2.8. Teknik Peramalan
Menurut Arman Hakim Nasution, 2003. Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa yang akan datang yang meliputi kebutuhan kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang, atau jasa. Peramalan permintaan merupakan input utama bagi fungsi-fungsi lainnya dalam system perencanaan operasional fungsi lain akan merubah peramalan tersebut menjadi kebutuhan material daftar komponen-komponen, kebutuhan tenaga kerja, jadwal, dan keputusan-keputusan lainnya, semua rencana harus dimulai dari estimasi yang dimuat tersebut dapat saja merupakan keputusan yang bersifat objectif atau tidak berdasarkan ilmu pengetahuan, tetapi pada kenyataan semua perencanaan aktifitas perusahaan lainnya. Tergantung pada estimasi dari volume bisnis yang akan dilakukan
2.8.1 Jenis Pola Data
Menurut Teguh Baroto, 2002 pola data dapat di bedakan menjadi empat jenis :
1. Variasi Acak/Random (R)
Permintaan suatu produk dapat mengikuti pola bervariasi secara acak karena adanya bencana alam, bangkrutnya perusahaan pesaing, promosi khusus, dan kejadian-kejadian lainnya yang tidak memiliki pola tertentu.
2. Kecenderungan/Trend (T)
Trend merupakan sifat dari permintaan masa lalu terhadap wktu terjadinya, apakah permintaan itu cenderung naik, turun, atau konstan.
3. Pola Musiman/Season (S)
Fluktuasi permintaan suatu produk dapat naik turun disekitar garis trend dan biasanya berulang setiap tahun.
4. Siklus/cycle (C)
Permintaan suatu produk dapat memiliki siklus yang berulang secara periodic, biasanya lebih dari satu tahun sehingga pola inji tidak perlu dimasukan dalam peramalan jangka pendek.
2.8.2 Metode-Metode Dalam Peramalan
Metode yang digunakan dalam peramalan yaitu : 1. Metode Simple Moving Average
Adalah metode time series yang paling sederhana. Pada metode ini diasumsikan bahwa pola time series hanya terdiri dari komponen Average level dan komponen Random Error.
Menurut Lalu Simayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : At=
N D D
Dt t1... t(N1)
Kalau diasumsikan komponen Time Series adalah Average Level maka peramalan pada periode t + 1 adalah sama dengan rata-rata Demand sebelumnya.
t
t A
F1
Keterangan : Dt = Data Demand pada periode t
Ft1 = Ramalan demand pada periode t + 1 Et Dt Ft = Error Peramalan pada periode t At = Rata-rata demand selama periode t Menurut Teguh Baroto, 2002 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya =
m
f f
f f
f t t t t M
t
1 2 3 ...
t f
= ramalan permintaan (real) untuk periode t
t
f = permintaan actual pada periode t
2. Metode Double Exponential Smoothing (DES)
Model peramalan Time series dalam bentuk lain untuk mendapatkan tanggapan yang lebih cepat, dilakukan dengan cara memberikan bobot lebih pada data-data periode yang terbaru dari pada periode yang terdahulu. Menurut Lalu Sumayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : Ft1 At W1Dt W2Dt1...WNDtN1 Dengan kondisi
N ii W 1
1
Menurut Teguh Baroto,2002 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : f(t)C1ft1 C2ft2 Cmftm
Keterangan : ft = Ramalan permintaan (real) untuk periode t
t
f = Permintaan actual pada periode t
1
C = Bobot masing-masing data yang digunakan (
c1), ditentukan secara subjektif3. Metode Single (simple) Eksponential Smoothing Exponential Smoothing Adalah salah satu jenis metode peramalan Time series yang didasarkan pada asumsi bahwa angka rata baru dapat diperoleh dari angka rata-rata lama dan data demand yang terbaru.
Menurut Lalu Sumayang, 2004 rumusnya sebagai berikut : Rumusnya : At ..Dt (1)At1
Menurut Teguh Baroto, 2002 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : ft f1 (1) ft1
Keterangan : ft = perkiraan pada periode t
= suatu nilai (0 1)yang ditentukan secara
subjektif
t
f = permintaan actual pada periode t
1
t
f = perkiraan permintaan pada periode t-1
2.8.3 Pengukuran Ketepatan Metode Peramalan
Ukuran statistic yang sering digunakan untuk pengukuran ketepatan metode peramalan dimana terdapat nilai pengamatan dan peramalan untuk n periode serta n buah kesalahan adalah (Arman Hakim, 2003)
Jika Xi merupakan data actual untuk periode da Fi merupakan ramalan (nilai kecocokan/fitted value) untuk periode yang sama, maka didefinisikan sebagai berikut :
Fi Xi ei
Jika terjadi nilai pengamatan dan ramalan untuk n periode waktu, maka akan terdapat n buah kesalahan dan ukuran statistic standar berikutnya dapat didefinisikan sebagai berikut :
1. Kesalahan Rata-rata (Mean Error)
ME =
ni n
ei
1
2. NIlai tengah kesalahan absolute (Mean Absolute Error)
MAE =
ni n
ei
1
3. Jumlah kuadrat kesalahan (SUM Of Square Error)
SSE =
n i ei 1 24. Nilai tengah kesalahan kuadrat (mean Square Error)
MSE =
n i n ei 1 25. Deviasi standard kesalahan (standard deviation error) dan deviasi absolute rata-rata (MAD)
Rumusnya dari standard deviasi kesalahan adalah :
SDE =
ni n
ei
1 2
1
MAD merupakan rata-rata kesalahan mutlak selama periode tertentu tanpa memperhatikan apakah hasil peramalan lebih besar atau lebih kecil dibandingkan kenyataan. Secara sistematis, dirumuskan sebagai berikut :
MAD =
nF At t
6. Rata- rata kesalahan Peramalan ( Mean Forecast Error = MFE)
MFE sangat efektif untuk mengetahui apakah suatu hasil peramalan selama periode tertentu terlalu tinggi atau terlalu rendah. Bila hasil peramalan tidak bisa, maka nilai MFE akan mendekati nol. MFE dihitung dengan menjumlahkan semua kesalahan peramalan selama periode peramalan dan membaginya dengan jumlah periode peramalan. Secara sistematis, MFE dinyatakan sebagai berikut :
MFE =
n F At t) (
7. Rata-rata Persentase Kesalahan Absolut (Mean Absolute Percentage Error = MAPE)
memberikan informasi persentase kesalahan terlalu tinggi atatu terlalu rendah. Secara sistematis, MAPE dinyatakan sebagai berikut :
MAPE =
t t t
A F A n
100
Dalam banyak situasi peramalan, perbandingan dari masing-masing metode peramalan yang dicoba adalah dijadikan sebagai acuan pemilihan dan pilihan diambil berdasarkan nilai MSE paling minimum. Bila dihubungkan dengan penetuan konstanta pemulusan pada metode smoothing, maka besar kecil nya nilai dan ini dapat dilakukan dengan cara trial and error atatu dapat dibantu dengan program/software computer untuk nilai yang baik.
2.8.4 Verifikasi Dan Pengendalian Peramalan
Banyak alat yang digunakan untuk memverifikasi peramalan dan mendrteksi perubahan system sebab akibat yang melatar belakangi perubahan pola permintaan. Bentuk yang paling sederhana adalah peta control peramalan yang mirip dengan peta control kualitas. Peta control peramalan ini dapat dibuat dalam kondisi data yang tersedia minim.
2.8.5 Moving Range Chart
Moving Range Chart dirancang untuk membandingkan nilai permintaan
actual dengan nilai peramalan. MRC tersebut akan dikembangkan sampai periode yang akan datang, sehingga kita dapat membandingkan data peramalan dengan data permintan actual. Selama periode dasar MRC digunakan untuk melakukan verifikasi teknik dan parameter peramalan. Setelah metode peramalan ditentukan, MRC digunakan untuk menguji kestabilan system sebab akibat yang mempengaruhi permintaan. MR dapat didefinisikan sebagai berikut :
1 1 t t t
t y y y
y MR
Dimana :
t y
= data permintaan atau penjualan riil periode t
t
y = dat ramalan permintaan periode t
1
t
y = data permintaan atau penjualan riil periode t-1
1 t
Adapun rata-rata Moving Range didefinisikan sebagai berikut :
1 n
MR MR
Garis tengah peta Moving Range adalah pada titik nol. Batas control atas dan bawah pada peta Moving Range adalah :
Batas Kontrol Atas = +2,66 MR Batas Kontrol Bawah = -2,66MR
Dalam penetuan batas control tersebut paling sedikit digunakan 10 dan atau lebih 20 nilai MR. Sementara itu, variable yang akan diplotkan kedalam peta
Moving Range (MRC) adalah ytyt
2.8.6 Uji Kondisi Diluar Kendali
Uji yang paling tepat bagi kondisi diluar kendali adalah adanya titik diluar batas kendali. Teknik yang digunakan berikut ini dirancang agar dapat digunakan dengan jumlah data yang seminimal mungkin. Uji ini dilakukan dengan cara membagi peta kandali ke dalam enam bagian dengan selang yang sama.
Daerah A = Bagian sebelah luar 2/3 (2,66MR )
1,77MR (diatas +1,77 MR atau dibawah -1,77 MR ) Daerah B = Bagian sebelah luar 1/3 (2,66MR )
Uji kondisi diluar kendali adalah :
a. Dari tiga titik berturut-turut, ada dua atau lebih titik yang berada didaerah A b. Dari lima titik berturut-turut, ada empat atau lebih titik yang berada didaerah B c. Ada delapan titik berturut-turut, titk yang berada disalah satu sisi (diatas atau
dibawah garis tengah)
Moving Range Chart (MRC) untuk kondisi diluar kendali ini dapat dilihat
dibawah ini :
Gambar 2.6. MRC (Moving Range Chart) Untuk Kondisi Diluar Kendali Sumber : Nasution, Arman Hakim, 2003, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Guna Widya, Jakarta, Hal 57
2.9. Penelitian Terdahulu
1. Dedy Setyanto, 2007, perencanaan kebutruhan kapasitas pada produksi hand body lotion di PT. Filma Utama Soap dengan pendekatan metode capacity requirement planning, UPN “ Veteran” Jawa Timur.
Resume :
- PT. Filma Utama Soap adalah salah satu perusahaan dibawah TEMPO Group yang bergerak dalam bidang industri kosmetika yang memproduksi berbagai jenis dan ukuran dari produk Hand and Body Lotion sejak awal tahun 2006. Produk yang dihasilkan berupa Marina Hand and Body Lotion dari berbagai variant. Sedangkan bahan baku yang digunakan untuk memproduksi produk – produk tersebut terdiri atas bahan – bahan kecantikan yang diformulasikan khusus untuk produk kecantikan dan ditambah dengan bahan – bahan pembantu lainnya.
- Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
2.Setelah diadakan revisi dengan melakukan penambahan jam kerja, pada plan area 1, kekurangan kapasitas mesin hanya pada bulan ke 4 hingga bulan ke 12 dengan selisih kekurangan 99.198 menit, tetapi pada plan area 2 penambahan jam kerja terjadi pada bulan ke 5 hingga bulan ke 11. Pada plan area kerja 2 juga mengalami kelebihan kapasitas, dengan selisih kelebihan 16.557 menit
2. Ani Rahmawati Setiyah, 2010, perencanaan kapasitas untuk memenuhi produk dengan menggunakan metode capacity requirement planning (CRP) di PT. Varia Usaha Beton, Waru – Sidoarjo, UPN “ Veteran” Jawa Timur. Resume :
- PT. Varia Usaha Beton adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi beton mensory atau beton ringan diantaranya adalah genteng beton yang terdiri dari genteng nusantara, genteng elabama, genteng wuwung royal dan genteng wuwung nusantara.
- Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
Nusantara) yaitu work center 1 sampai work center 6 sebesar 4231.68 Jam.
2.Kebutuhan kapasitas yang diperlukan pada setiap Plant area adalah : a) Plant Area 1 (Genteng Nusantara) yaitu Work center 1 ; 595 Jam ,
work center 2 ; 595 Jam , work center 3 ; 1983.32 Jam , work center 4 ; 694.12 Jam, work center 5 ; 8726.64 Jam , work center 6 ; 20428.32 Jam.
b) Plant Area 2 (Genteng Elabama) yaitu Work center 1; 599.2 Jam, work center 2; 599.2 Jam, work center 3; 1997.82 Jam, work center 4; 698.99 Jam , work center 5; 8788.22 Jam , work center 6; 20572.48 Jam.
c) Plant Area 3 (Genteng Ww Royal) yaitu Work center 1 ; 131.74 Jam, work center 2 ; 131.74 Jam , work center 3 ; 460.48 Jam, work center 4 ; 163.22 Jam, work center 5 ; 698.7 Jam , work center 6 ; 1635.64 Jam.
d) Plant Area 4 (Genteng Ww Nusantara) yaitu Work center 1; 132.72 Jam, work center 2 ; 132.72 Jam, work center 3 ; 463.91 Jam, work center 4 ; 160 Jam, work center 5 ; 703.91 Jam, work center 6 ; 1648 Jam.
Resume :
- PT. Lotus Indah Textile Industries Embroidery terletak di jalan Raya Kedung Asem No. 1 Kedung Baruk, Rungkut, Surabaya. Beroperasi selama 24 jam dengan pembagian 3 shift kerja untuk setiap harinya dan merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi, khususnya pembuatan produk kain bordir yang bahan bakunya berasal dari benang dan kain.
- Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan perhitungan kapasitas tersedia atau kapasitas produksi aktual dengan menggunakan 6 hari kerja dengan 3 shift per hari, maka mesin Heraoka tersebut memiliki kapasitas tersedia selama tahun 2010 sebesar Heraoka 1 : 6700.39 jam ; Heraoka 2 : 6547.73 jam ; Heraoka 3 : 6770.33 jam ; Heraoka 4 : 6628.37 jam ; Heraoka 5 : 6839.53 jam ; Heraoka 6 : 6908.43 jam ; Heraoka 7 : 6839.53 jam ; Heraoka 8 : 6698.71 jam.
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Dalam penelitian pengumpulan data dilakukan di PT. Agrindo yang berlokasi di Driyorejo-Gresik. Waktu penelitian dimulai dari bulan Januari 2011 sampai data yang diperlukan sudah tercukupi.
.
3.2. Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Sebelum melakukan penelitian, melakukan identifikasi dulu apa yang akan diteliti sehingga dapat diketahui apa yang menjadi masalah pada perusahaan. Dalam penelitian ini variabel yang diteliti adalah perencanaan kebutuhan waktu kapasitas produksi pada PT. Agrindo.
Variabel – variabel tersebut adalah sebagai berikut : a. Variabel Terikat
Yaitu variabel yang nilainya tergantung pada variasi perubahan variabel bebas, yang termasuk variabel terikat adalah kapasitas waktu produksi yang optimal.
b. Variabel Bebas
1. Data produksi Januari sampai Desember 2010
Yaitu Data produksi yang diperoleh dari bulan Januari 2010 sampai Desember 2010 yang terbagi pada setiap total per bulannya.
2. Data permintaan bulan Januari 2010 sampai September 2011 Yaitu data permintaan dari konsumen yang diambil dari bulan Januari 2010 sampai September 2011.
3. Struktur produk
Jenis dan jumlah material atau komponen yang diperlukan untuk merakit suatu produk.
4. Routing data
Memberikan jalur yang direncanakan untuk factory Orders melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi. Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah : Operation Number, Operation Planned work Center, Possible alternate Work Center, dan lain – lain.
5. Data kapasitas dan waktu produksi
Yaitu data kapasitas dari produk dalam suatu periode (biasanya satu bulan). Dan data waktu produksi yang dimiliki oleh perusahaan. 6. Utilitas dan Efisiensi
Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan persentase clock time yang tersedia dalam pusat kerja yang secara aktual digunakan
3.3. Langkah-langkah Pemecahan Masalah
Studi Lapangan Studi Pustaka
Perumusan Masalah
Identifikasi variabel
Pengumpulan Data :
1. Data produksi bulan Januari-Desember 2010
2 Data permintaan bulan Januari 2010 sampai September 2011 3. Struktur Produk
4. Routing Data.
5. Data kapasitas dan waktu produksi
6. Utilitas dan Efisiensi
Mulai
Tujuan Penelitian
A
Perhitungan kebutuhan kapasitas
waktu Metode perusahaan Metode usulan
B Perhitungan
A B
Perhitungan Kapasitas waktu
tersedia
C D
tidak
Metode Usulan Diterima
Plot Data
Penetapan Metode Peramalan
Menghitung MSE
Pilih MSE Terkecil Kekurangan kapasitas
waktu metode perusahaan
(Wp)
Kekurangan kapasitas waktu metode CRP
(Wu)
Wu < Wp
E Perhitungan
Gambar 3.1 Langkah-langkah Pemecahan Masalah
C
Uji MRC
D
Uji Verifikasi Terkontrol?
Peramalan bulan Oktober 2011 – Desember 2012
Perhitungan Kebutuhan kapasitas waktu bulan Oktober 2011 sampai Desember 2012
denganMetode CRP
Hasil dan Pembahasan
Kesimpulan dan Saran
Selesai ya
tidak E
