GRESIK
SKRIPSI
Diajukan Oleh :
APRIANA KARTIKA PUTRI 0732010026
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
PERENCANAAN KAPASITAS WAKTU PRODUKSI DENGAN
MENGGUNAKAN METODE CAPACITY REQUIRMENT
PLANNING (CRP)
DI PT. BARATA INDONESIA-GRESIK
Oleh :
APRIANA KARTIKA PUTRI NPM : 0732010026
Telah Disetujui untuk mengikuti Seminar II Skripsi
Surabaya, November 2011
Mengetahui, Mengetahui,
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
LEMBAR JUDUL
LAMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI ... v
DAFTAR GAMBAR ... iv
DAFTAR TABEL ...iiv
ABSTRAK ...iiiv
BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ……….……… 1
1.2. Perumusan Masalah ………...……….. 3
1.3. Batasan Masalah ……….…... 3
1.4. Asumsi - asumsi ……….………. 3
1.5. Tujuan Penelitian ……… 3
1.6. Manfaat Penelitian ……….. 4
1.7. Sistematika Penulisan ………. 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Proses Pembuatan Bogie ……….………... 7
2.2. Definisi Kapasitas ….………..………... 8
2.3. Konsep Kapasitas ………..………..…… 10
2.4. Perencanaan Kapasitas ……… 11
2.5. Beberapa Definisi Kapasitas Dengan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas .………....….……….. 21 2.6. Hubungan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas Dengan Beban 24 2.7. Analisa Perencanaan Kebutuhan Kapasitas …..………. 27 2.8. Manufacturing Resources Planning …………..……… 30 2.8.1. Tujuan Manufacturing Resources Planning …………. 33
2.8.2. Perencanaan Dalam Proses Masnufacturing Resources Planning ………..……. 34 2.8.3. Hasil Implementasi Manufacturing Resources Planning 36 2.9. Teknik Peramalan……….. 40
2.9.1. Jenis Pola Data ………..………. 41 2.9.2. Metode –Metode Dalam Peramalan...…………. 42 2.9.3. Pengukuran Ketepatan Metode Peramalan……..…... 44 2.9.4. Verifikasi dan Pengendalian Peramalan …..……….. 47 2.9.5. Moving Range Chart………...……… 48 2.9.6. Uji Kondisi Diluar Kendali……….. 49 2.10. Penelitian Terdahulu... 51
3.5. Langkah-langkah Pemecahan Masalah ... 64
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Pengumpulan Data ... 72
4.1.1. Data Permintaan Produk ... 72
4.1.2. Data Produksi Bogie ... 73
4.1.3. Struktur Produk ... 73
4.1.4. Routing Data Mesin ... 75
4.1.5. Data Kapasitas dan Waktu Produksi ... 75
4.1.6. Utilitas dan Efisiensi ... 76
4.2. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Waktu dengan Metode Perusahaan ... 77
4.3. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Waktu dengan Metode CRP ... 81
4.4. Perbandingan Kekurangan Kapasitas Waktu Metode Perusahaan dengan Metode CRP ... 86
4.5.4. Data Hasil Peramalan Permintaan Bulan Desember 2011-Desember 2012 ... 89 4.5.5. Perhitungan Kebutuhan Kapasitas Waktu bulan Desember 2011-Desember 2012 ... 90 4.6. Hasil dan Pembahasan ... 94 4.7. Usulan Perbaikan ... 96
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan ... 100 5.2. Saran ... 100
DAFTAR PUSTAKA
Gambar 2.3. Struktur Produk ………38
Gambar 2.4. Input Sistem Material Requirement Planning ………..39
Gambar 2.5. Jenis-jenis waktu pola data ………..41
Gambar 2.6. MRC (Moving Range Chart) Untuk Kondisi diluar Kendali ………50
Gambar 4.1. Struktur Produk Bogie ………..74
Gambar 4.2. Alur Produksi dari tiap mesin ………..75
Gambar 4.3. Diagram Pencar Data Permintaan Bogie ………..87.
Tabel 4.2. Data Produksi Bogie bulan Januari 2010-Desember 2010 ……….73
Tabel 4.3. Data Kapasitas waktu produksi ………75
Tabel 4.4. Kebutuhan Kapasitas waktu yang diperlukan (Wp) ………78
Tabel 4.5. Kapasitas Waktu tersedia ……….79
Tabel 4.6. Kekurangan Kapasitas Waktu Metode Perusahaan ……….80
Tabel 4.7. Kebutuhan kapasitas waktu yang diperlukan (Wu) ……….82
Tabel 4.8. Jumlah jam kerja setiap bulan ……….83
Tabel 4.9 Kapasitas waktu tersedia ……….84
Tabel 4.10. Kekurangan Kapasitas waktu ……….85
Tabel 4.11. Total Kekurangan Kapasitas waktu usulan ………86
Tabel 4.12. Perbandingan Tingkat kesalahan MSE setiap metode ………87
Tabel 4.13. Data Permintaan bulan Desember 2011 -Desember 2012 ...89
Tabel 4.14. Kebutuhan Kapasitas Waktu ……….91
Tabel 4.15. Jam Kerja perbulan ………92
Tabel 4.16. Kapasitas waktu tersedia ………...93
Tabel 4.17. Kekurangan kapasitas waktu ……….94
Tabel 4.18. Kekurangan Kapasitas waktu ………95
Tabel 4.19. Jam kerja perbulan ………97
Tabel 4.20. Kapasitas waktu tersedia ………...98
kelancaran jadwal produksi sehingga akan menimbulkan kerugian dari segi waktu dan produksi. Untuk itu diperlukan metode perencanaan kebutuhan kapasitas waktu produksi yang sesuai untuk memaksimumkan output produksi guna memenuhi permintaan pasar.
PT. Barata Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang konstruksi baja yang salah satunya memproduksi bogie. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan adalah sering terjadinya keterlambatan proses produksi pada produk Bogie, sehingga mengganggu kelancaran jadwal produksi dan menimbulkan kerugian dari segi waktu dan produksi. Hal ini tentunya akan sangat mempengaruhi upaya PT. Barata Indonesia untuk meningkatkan hasil produksinya, sehingga pemenuhan permintaan konsumen menjadi terhambat.
Dengan adanya permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian dengan metode Capacity Requirement Planning (CRP), dengan harapan PT. Barata Indonesia dapat melakukan perencanaan dan pelaksanan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan pesanan sesuai dengan kapasitas waktu yang tersedia dengan mengidentifikasi area pusat kerja yang melebihi kapasitas dan yang berada dibawah kapasitas yang tersedia sehingga waktu proses pembuatan produk lebih cepat.
Pada perhitungan kekurangan kapasitas waktu pada bulan Januari 2010-November 2011 dapat diketahui bahwa dengan metode perusahaan mengalami total kekurangan kapasitas waktu sebesar 774 jam, sedangkan menggunakan metode CRP mengalami kekurangan kapasitas waktu sebesar 244,5 jam, sehingga metode CRP lebih baik, karena kekurangan kapasitas waktu yang dihasilkan lebih kecil dibandingkan dengan metode yang selama ini digunakan oleh perusahaan. Dalam memenuhi permintaan pada bulan Desember 2011 – Desember 2012 dengan menggunakan jam kerja 8 jam/shift, ternyata perusahaan masih mengalami kekurangan kapasitas waktu sebesar 253,6 jam, untuk mengatasi hal tersebut maka diberikan usulan penambahan jam kerja menjadi 9 jam/hari, sehingga kekurangan kapasias waktu dapat diatasi.
not optimum, then it will disturb the production-scheduled and caused loss profit for the time and process session. So, it will be needed a planning method to the time capacity for a good production that suitable for the maximum output to fulfill market-demand.
PT. Barata Indonesia is one of the companies that go to the steel-manufactory which produces Bogie. A problem that faced to the company is the lateness of the production process to the Bogie product, until it disturbs the scheduled of making the product and it caused loss-profit, by affecting the time and process side. This thing really affects the way of PT. Barata Indonesia to improve its production, and the filling of the consumer needs is disturbed.
The way this problem exists makes this research uses Capacity Requirement Planning (CRP), with a hope that PT. Barata Indonesia can handle the planning and the process to suit the level of the request is suitable with the time capacity that available by identifying the center of the working area which is over and below capacity that available, so it makes the processing of the product can be faster.
For the counting of the lacking to the time capacity on Januari 2010-November 2011, it can be known that by using company method valuing to the sum of lacking to the time capacity up to 774 hours, and by using CRP method valuing to the sum of lacking to the time capacity up to 244,5 hour, so the CRP method is better than company’s method, Because of lacking to the time capacity that produces a little than company’s method. In filling the request in December 2011 – December 2010 by using work-hours 8 hour/shift, proved the company still in the loss-profit stages in the time capacity up to 253,6 hour, to fix this up, so it will be given the idea to an addition of work-hour becomes 9 hour/day, it makes the lacking of time capacity solved.
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang
Setiap perusahaan memerlukan sumber daya dalam melaksanakan proses produksinya. Seringkali sumber daya ini menjadi kurang efektif dan efisien karena berbagai sebab, Sehingga dalam perencanaan produksi akan menimbulkan permasalahan dan keuntungan yang didapat oleh perusahaan akan menjadi kurang optimal. Oleh sebab itu, perusahaan hendaknya mampu mengelola sumber daya yang akan digunakan agar optimal dalam pencapaian tujuan serta dapat memenuhi kebutuhan konsumen dengan tepat dan cepat.
Dalam proses produksi, perusahaan dituntut untuk dapat mensupply produk dengan tepat waktu kapanpun dan jumlah berapapun. Apabila pengelolaan sumber daya, dalam hal ini perencanaan kebutuhan kapasitas produksi tidak optimal, maka akan mengganggu kelancaran jadwal produksi. Sehingga akan menimbulkan kerugian baik dari segi waktu maupun biaya sehingga permintaan produksi menjadi terhambat. Untuk itu diperlukan metode pengendalian perencanaan kebutuhan kapasitas produksi yang sesuai untuk memaksimumkan output produksi guna memenuhi permintaan pasar. Hal ini mutlak diperlukan mengingat PT. BARATA INDONESIA adalah sebuah perusahaan, dimana masalah perencanaan kebutuhan kapasitas produksi sangat kompleks.
Dengan adanya permasalahan tersebut maka dilakukan penelitian dengan metode Capacity Requirement Planning (CRP), Capacity Requirement Planning (CRP) adalah suatu metode yang bisa digunakan untuk merencanakan kebutuhan kapasitas waktu produksi, sehingga proses produksi pada suatu perusahaan dapat berjalan dengan baik dan sesuai dengan rencana produksi yang telah direncanakan oleh suatu perusahaan.
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan yang dibahas dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
“ Bagaimana merencanakan kebutuhan kapasitas waktu yang optimal pada proses pembuatan produk Bogie di PT. Barata Indonesia? ”
1.3. Batasan Masalah
Agar permasalahan yang akan di pecahkan tidak terlalu meluas maka diperlukan batasan sebagai berikut:
1. Data permintaan yang di ambil adalah bulan Januari 2010 sampai November 2011.
2. Data produksi yang di ambil adalah bulan Januari 2010 - Desember 2010.
1.4. Asumsi-Asumsi
Dalam menyelesaikan penelitian dan untuk mencapai hasil yang diinginkan, maka digunakan asumsi-asumsi berikut :
1. Kualitas bahan baku sesuai dengan yang diharapkan. 2. Kondisi mesin yang digunakan dalam keadaan baik.
1.5. Tujuan Penelitian
Berdasarkan permasalahan diatas, maka tujuan yang hendak dicapai adalah sebagai berikut:
2. Memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi terjadinya keterlambatan produksi pada Bogie.
1.6. Manfaat Penelitian
Dengan melaksanakan penelitian skripsi didalam perusahaan, maka manfaat yang didapat adalah antara lain :
1. Bagi Penulis
Menambah wawasan dan kemampuan dalam mengaplikasikan ilmu – ilmu teknik industri untuk memecahkan masalah – masalah nyata ( real ) dalam dunia industri terutama dalam industri manufaktur untuk memaksimalkan output produksi dalam perencanaan kapasitas produksi dengan menggunakan metode CRP.
2. Bagi Perusahaan
a. Penelitian ini juga bermanfaat bagi pihak perusahaan, antara lain : Memberikan usulan strategi yang menyeluruh mengenai perencanaan kapasitas produksi dengan mengaplikasikan metode CRP.
b. Memberikan usulan pada perusahaan untuk memperbaiki perencanaan kebutuhan kapasitas produksi, sehingga mampu memaksimalkan output produksi.
3. Bagi UPN “Veteran” Jawa Timur
nantinya dapat digunakan untuk penelitian yang mempunyai permasalahan sama di masa mendatang.
1.7. Sistematika Penulisan
Untuk pembahasan dan penyusunan laporan tugas akhir ini, maka penyusun akan menguraikan sistematika pembahasannya, sehingga dengan demikian pembahasan tersebut diharapkan akan dapat dipahami secara menyeluruh dan jelas. Adapun sistematikanya adalah sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini diuraikan mengenai latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, asumsi masalah dan sistematika penulisan laporan tugas akhir. BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan masalah yang diteliti, yaitu teori mengenai metode perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP).
BAB III METODE PENELITIAN
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi data – data yang diperlukan dalam analisa perencanaan kapasitas produksi dan pengolahannya dengan menggunakan metode CRP untuk menghasilkan solusi yang optimal. Selain itu, disertai pula pembahasanya.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini penulis mencoba untuk menarik kesimpulan dari uraian yang telah dibahas pada bab sebelumnya. Sebagai pelengkap penulis mencoba pula mengajukan saran–saran yang mungkin berguna bagi perusahaan dalam perkembangan selanjutnya.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Proses Pembuatan Bogie
Proses Produksi :
Order melalui Pemasaran : PT. INKA PT. KAI
Beban Maximum untuk Bogie : 34/8 ton = 4,25 ton = 4250 kg. Dari pemasaran kemudian diserahkan kebagian Scop (pengerjaan) : 1. Model (Pattern) : Mencetak Model Produk (Bogie)
2. Cetak inti (Core) : Mencetak bulatan-bulatan Bogie. 3. Cetak Tanah ( Hand Moulding).
4. Melting : Peleburan Bahan-bahan untuk pembuatan Bogie. 5. Shake Out : Pencampuran
6. Shoot Blashting : Tembakan pasir agar serbuk-serbuk bekas pengecoran hilang/bersih.
7. Pemotongan : pemotongan pinggiran bogie setelah pencetakan. 8. Grinding : Penghalusan bogie sisa pemotongan.
9. Heat Treatment : Perataan dengan Pemanasan. 10.Shoot Blashting (bila diperlukan)
11.Machining : Perataan dengan mesin (sama dengan shoot blashting) bila belum rata.
13.Packing.
2.2. Definisi Kapasitas
Suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode waktu tersebut.
Beberapa definisi kapasitas secara umum adalah sebagai berikut:
Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu pabrik yang
dirancang
Rated capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan
bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya
Standard capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan
sebagai “sasaran” pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para operator mesin
Actual/operating capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu
selama periode-periode waktu yang telah lewat
Peak capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dapat
dicapai melalui maksimasi keluaran, dan mungkin dilakukan dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja, menghapus penundaan-penundaan, mengurangi jam istirahat, dll.
Kapasitas merupakan tingkat dimana system manufacturing (tenaga kerja, pusat
kerja, departemen, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas merupakan tingkat
output yang dicapai dengan spesifikasi produk, produk mix, tenaga kerja, dan peralatan
yang ada sekarang (Gasperz.2005).
Kapasitas adalah batas kemampuan dari unit produksi untuk berproduksi dalam kurun waktu tertentu, biasanya dinyatakan dengan istilah unit keluaran per unit waktu (Elwod S. Buffa, 1999).
Menurut Lockyer, Kapasitas ialah kemampuannya untuk menghasilkan apa yang diminta (diperlukan) konsumen. Dan tentunya, harus ada kesesuaian antara kebutuhan yang diberi ciri oleh ramalan pasar dan kemampuan kapasitas. Kapasitas dibedakan antara tiga level yang berbeda, antara lain :
Kapasitas Potensial, (Potential Capacity) ialah kapasitas yang dapat diadakan dalam horizon keputusan eksekutif senior.
Kapasitas Segera, (Immediete Capacity) ialah kapasitas yang dapat disediakan dalam periode anggaran sekarang.
Kapasitas Efektif, (Effective Capacity) ialah kapasitas yang digunakan didalam periode anggaran sekarang. (Lockyer, et.all, 1987)
2.3. Konsep Kapasitas
Material Requirement Planning mengasumsikan bahwa apa yang
dijadwalkan, dapat diterapkan, tanpa memperhatikan keterbatasan kapasitas. Kadang – kadang asumsi ini valid, tetapi kadang – kadang pula tidak dapat dipenuhi. Capacity Requirement Planning menguji asumsi ini dan
mengidentifikasikan area yang melebihi kapasitas (Overload) dan area yang mengalami kekurangan kapasitas (Underload). Sehingga perencana dapat mengambil tindakan yang tepat. Capacity Requirement Planning membandingkan load yang ditetapkan pada setiap Work Center melalui Open and Planned Order yang diciptakan oleh Material Requirement Planning. Dengan kapasitas yang tersedia pada tiap Work Center dalam setiap periode waktu dari horison perencanaan.(Edward. et al, 1998)
atau jam lembur, subkontrak, perawatan dan pencegahan, dan lain – lain. Manager Operasi harus menghadapi masalah yang komplex yaitu efisiensi operasi pabrik, minimasi investasi Inventory dan meningkatkan layanan pelanggan.
2.4. Perencanaan Kapasitas (Capacity Planning)
Perencanaan kapasitas adalah proses untuk menentukan jumlah kebutuhan orang (pekerja), mesin, dan sumber daya fisik untuk menentukan object produksi dari suatu organisasi perusahaan..(Mcleavy, et all, 1995).
Perencanaan kapasitas juga menentukan level fungsi dari kapasitas yang dibutuhkan dalam melaksanakan jadwal produksi, membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia, perencanaan penting yang dibutuhkan untuk mengatur tingkat atau jadwal kapasitas. Elemen kritis kapasitas yang direncanakan antara lain : pekerja, jam mesin, fasilitas, kapasitas gudang, dan peralatannya. .(McLeavy dan Marasimhan, 1995)
perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity Requirement Planning / CRP), yang digunakan dalam menghubungkan antara tahapan waktu data MRP dan data sistem operasi yang dihitung dengan kebutuhan kapasitas untuk menghasilkan antara permintaan operasi (jadwal penerimaan produk) dan perencanaan permintaan (Vollmann, et all, 1998)
2.4.1. Capacity Planning Using Overall Factor.
Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF) / faktor perencanaan
kapasitas adalah unit yang mengkonversi yang digunakan untuk mengkonversi output yang direncanakan kedalam jumlah unit dari beberapa sumber daya yang dibutuhkan untuk memproduksi outputnya. Capacity Planning Using Overall
Factor (CPOF) dibedakan oleh fakta bahwa tidak seperti teknik perencanaan
kapasitas yang lain, unit konversi ini tidak langsung diperoleh dari data historis
aggregat yang langsung bertentangan, analisis rincinya dari sumber daya yang
dibutuhkan untuk dihasilkan pada tiap komponen dari suatu produk akhir. Beberapa batasan dari teknik ini mengikuti antara lain :
Tidak memperhatikan pada lead time yang dibutuhkan dalam memproduksi sebuah produk dan komponennya, sehingga beban yang diasumsikan dalam melengkapi produk diberikan perbulan yang mungkin secara aktual akan jatah pada awal bulan.
Rata – rata waktu per unit yang digunakan bahwa pada Mix Product yang sama berdasarkan pengalaman yang lalu akan dilanjutkan diwaktu yang akan datang. Perubahan campuran atau prosesnya akan merubah waktu rata – rata dan pengaruh pada total waktu yang diperlukan.
Total waktu standart yang diproduksi pada periode dasar mungkin termasuk dalam produksi dari servis bagian – bagian yang rusak dan pengerjaan ulang.
Jika demikian waktu per unit dari perhitungan produk secara aktual adalah jumlah waktu atau unit dari produk ditambah beberapa servis komponen dan pengerjaan ulang (Mc Leavy, et all, 1995)
Langkah pertama dari prosedur Capacity Planning Using Overall (CPOF) meliputi perhitungan kapasitas yang dibutuhkan pada jadwal untuk semua lantai produksi.
Langkah kedua meliputi penggunaan rasio yang telah lalu untuk mengalokasikan total kapasitas yang dibutuhkan setiap periode pada tiap pusat kerja. prosentase yang lalu dari jumlah tenaga kerja langsung sampai jam kerja ditiap pusat kerja yang utama digunakan pada tiap tahun, untuk menjelaskan rasio alokasinya.( Vollmann, et all, 1998)
2.4.2. Bill Of Capacity.
Bill Of Capacity (BOC) atau struktur kapasitas adalah metode Rough Cut
atau perencanaan kasar yang memberikan langsung banyak jaringan antara tiap produk akhir ke dalam MPS dan kebutuhan kapastas untuk tiap pusat kerja. Hal ini dimasukkan kedalam beberapa shift dalam produk campuran (Product Mix). Konsekuensinya lebih banyak data daripada prosedur Capacity Planning Using
Overall (CPOF). Data yang dibutuhkan antara lain : Bill Of Material (BOM),
Routing Data, Jam kerja langsung atau data jam mesin juga harus tersedia untuk
tiap operasi.
penggunaannya dalam perencanaan material. Struktur kapasitas dapat direncanakan dari data teknis, seperti yang telah diketahui, beberapa data yang sama terdapat dalam sistem biaya standart. (Vollmann, et all, 1998).
2.4.3. Resource Profiles / Time Phased Bill Of Capacity.
Resource profile juga dikenal dengan Time Phased Bill Of Capacity
(TPBOC) yang mirip dengan BOC, kecuali bahwa Time Bucket dimana beban yang terjadi dijelaskan oleh Backward Schedulling dari MPS menggunakan lead
time standart.
Time Phased Bill Of Capacity (TPBOC) mengatasi satu dari kelemahan
dari Bill Of Capacity (BOC), dimana Time Phased Bill Of Capacity (TPBOC) mengambil lead time kedalam perhitungan kapan beban akan terjadi. Bagaimananpun juga terdapat kelemahan yang lain, seperti halnya Bill Of
Capacity (BOC) perhitungan persediaan langsung dan persediaan komponen
dalam proses tidak diambil dalam perhitungan. Untuk lebih lanjut metode ini tidak menghadapi pengaruh spesifik bahwa pengukuran lot pada pesanan untuk komponenn tidak akan dijelaskan kapan beban akan terjadi dan jumlah dari setup. (Mc Leavy, et all, 1995)
Antara prosedur Capacity Planning Using Overall Factor CPOF dan perancangan kapasitas memasukkan perhitungan waktu yang spesifik pada proyeksi beban kerja pada tiap pusat – pusat kerja. dalam membuat resource
profiles, data lead time produksi diambil kedalam perhitungan untuk menyediakan
Resource profiles ini menyediakan pendekatan yang lebih mengarah pada
perencanaan kapasitas produksi kasar (Rough Cut Capacity Planning). Sehingga dalam mengaplikasikan metode ini kita menggunakan Bill Of Material (BOM), Routing dan informasi waktu standart, serta menambahkan lead time untuk tiap produk akhir dan bagian komponennya dalam data base. (Vollmann, et all, 1998)
2.4.4. Capacity Requirement Planning.
Pada dasarnya, Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP) membandingkan kapasitas yang dibutuhkan terhadap Projected Available Capacity untuk Open
Manufacturing Orders dan Planned Manufacturing Orders yang dihasilkan oleh
sistem MRP. CRP menggunakan Routing Files dan informasi pusat kerja untuk menghitung beban yang dijadwalkan pada pusat – pusat kerja, dengan mengasumsikan kapasitas tak terbatas. Apabila CRP mengindikasikan bahwa beban dari pesanan yang dikeluarkan ditambah jadwal MRP dari pesanan yang direncanakan adalah layak dari sudut pandang kapasitas, pesanan – pesanan yang direncanakan itu dikeluarkan ke PAC untuk dilaksanakan (Gasperz.2005).
CRP berbeda dari prosedur perencanaan kapasitas kasar dalam empat hal, Pertama utilitas CRP dalam fase waktu informasi perencanaan material dihasilkan
dari suatu sistem MRP. Ini termasuk pertimbangan dari semua ukuran lot yang aktual, sebaik seperti lead time antara untuk pesanan shop order order (jadwal penerimaan) dan pesanan yang direncanakan untuk pesanan periode ke depan. Kedua, sistem MRP fitur untuk menentukan kebutuhan kasar sampai kebutuhan
jumlah komponen dan produk rakitan. Ketiga, sistem pengendalian proses operasi menjumlahkan status langsung dari semua pekerjaan kedalam proses dilantai produksi. Ke empat, diambil dalam perhitungan kebutuhan untuk servis bagian – bagian yang sudah ,mulai rusak, dan kebutuhan lain yang mungkin tidak dihitung dalam MPS dan beberapa tambahan kapasitas yang mungkin dibutuhkan oleh perencana MRP untuk mengurangi scrap, data item yang salah, dan lain – lain. (Vollmann, et all, 1998)
Sebagai suatu sistem perencanaan kapasitas dalam MRP II yang lebih besar, CRP memiliki input, proses, output dan umpan balik. Sistem CRP ditunjukkan dalam gambar dibawah ini.
a. Input Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement
Planning (CRP) diperlukan beberapa inputan atau masukan data – data yang
dibutuhkan, antara lain sebagai berikut :
Jadwal Perencanaan Pesanan Kerja (Schedule Of Planned Factory Order
Release); jadwal ini merupakan salah satu output dari MRP. CRP memiliki
dua sumber utama dari load data, yaitu : (1) Schedule Receipt (synonim:
Open Orders) yang berisi data Order Due Date, Order Quantity, Operation
Completed, Operation Remaining dan (2) Planned Order Quantity yang
berisi data Planned Order Release Date, Planned Order Receipt Date,
Planned Order Quantity. Sumber – sumber lain seperti : Production Network,
Quality Recalls, Engineering Prototype, Excess Scrap dan lain – lain, harus
diterjemahkan ke dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP.
Status Pesanan Kerja(Work Order Status); informasi ini diberikan untuk semua Open Orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan,
Work center yang terlibat, dan perkiraan waktu.
Data Routing(Routing Data); memberikan jalur yang direncanakan untuk
factory Orders melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi.
Setiap Parts, Assembly, dan Produk yang dibuat memiliki Routing yang Unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang diperlukan yang diperlukan untuk CRP adalah : Operation Number, Operation Planned work
Time Per Unit, Tooling Needed at Each Work Center, dan lain – lain. Routing
memberikan petunjuk pada proses CRP sebagaimana layaknya BOM memberikan petunjuk pada proses MRP.
Data Pusat Kerja(Work Center Data); data ini berkaitan dengan setiap
Production Work Center, termasuk sumber – sumber daya, standart utilisasi
dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen – elemen data pusat kerja adalah : identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari per periode, banyaknya shift yang dijadwalkan perhari, banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata – rata waktu antrian, rata – rata waktu menunggu dan bergerak. (Gasperz.2005)
b. Proses Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Dalam proses perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning (CRP) dilakukan beberapa proses perhitungan. Berikut ini merupakan proses dalam sistem CRP, antara lain :
Menghitung kapasitas Pusat Kerja (Work Center). Kapasitas pusat kerja ditentukan berdasarkan sumber – sumber daya mesin dan manusia, faktor faktor jam operasi, efisiensi, dan utilisasi. Kapasitas pusat kerja biasanya ditentukan secara manual. Termasuk dalam penentuan kapasitas pusat kerja adalah : identifikasi dan definisi pusat kerja, serta perhitungan kapasitas pusat kerja.
melalui kuantitas dari item yang dijadwalkan untuk suatu periode waktu. Dengan demikian Load ditetapkan pada setiap pusat kerja untuk periode waktu mendatang yang diakumulasikan berdasarkan pada Open Orders
(Scheduled Receipt) dan Planned Factory Orders Releases. Proses ini
menggunakan komputer.
Menyeimbangkan Kapasitas dan Beban. Apabila nampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan beban, salah satu dari kapasitas atau beban harus disesuaikan kembali untuk memperoleh jadwal yang seimbang. Apabila penyesuaian – penyesuaian rutin tidak cukup memadai, penjadwalan ulang dari MRP atau MPS perlu dilakukan. Hal ini biasanya merupakan Human
Judgement dan dilakukan secara intensif (berulang atau berkali – kali.)
bersama dengan laporan beban pusat kerja (Work Center Load Report) dari CRP. Dengan kata lain proses akan diulang sampai memperoleh beban yang dapat diterima (Acceptable Load). (Gasperz.2005)
c. Output Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Berdasarkan data masukan dan proses dalam perencanaan kebutuhan kapasitas atau Capacity Requirement Planning (CRP) maka dihasilkan beberapa data yang akan dianalisa. Berikut ini merupakan Output dalam sistem CRP, antara lain :
ditampilkan dalam bentuk grafik batang (Bar Chart) yang sangat bermanfaat untuk melihat antara beban yang diproyeksikan (Projected Load) dan kapasitas yang tersedia, sekaligus mengidentifikasikan apakah terjadi
overloads ataukah underloads. CRP biasanya menghasilkan Work Center
Load Profile untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasikan dalam pabrik.
Pertimbangan antara beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan dalam format kolom.
Perbaikan schedule of planned order release; Perbaikan jadwal ini menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Spesific
Release Dates, untuk Factory Orders berdasarkan perhitungan keterbatasan
kapasitas.perbaikan Schedule Of Planned Factory Order Release merupakan output tidak langsung (InDirect Output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari Human Jugdments yang berdasarkan analisis dari output laporan beban pusat kerja (Work Center Load Reports). Salah satu pilihan penyesuaian yang mungkin, disamping perubahan kapasitas, mengubah
Planned Start Dates yang dibuat melalui rencana MRP. Hal ini mempunyai
pengaruh terhadap pergeseran beban diantara periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih baik. (Gasperz.2005)
2.5. Beberapa Definisi Kapasitas Terkait Dengan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
merencanakan perubahan-perubahan kapasitas yang dibutuhkan. Bila hal ini tidak dilakukan, perubahan-perubahan cenderung terjadi secara tiba-tiba dan derastik, sehingga akan lebih memakan biaya.
Dalam CRP perlu juga dikemukakan beberapa definisi yang akan banyak dipergunakan dalam pembahasan yang terkait dengan perencanaan kapasitas, antara lain :
Pusat Kerja (Work Center)
Merupakan suatu fasilitas produksi spesifik yang terdiri satu atau lebih orang dan atau mesin dengan kemampuan yang atau identitas yang dapat dipertimbangkan sebagai satu unit untuk tujuan perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) dan penjadwalan terperinci (Detailed Scheduleing). Dalam lingkungan Job Shop Manufacturing, pusat – pusat kerja (Work Centers) sering memisahkan departemen – departemen dan mungkin dipertimbangkan sebagai departemen tersendiri.
Pesanan Manufaktur (Manufacturing Order)
Merupakan suatu dokumen atau identitas jadwal yang memberikan kewenangan untuk membuat Part tertentu atau produk dalam jumlah tertentu. Pesanan manufakturing dapat berupa salah satu : Open Orders, Already In
Proses, atau Planned Orders, sebagaimana dijadwalkan melalui proses MRP.
Routing
kerja yang terlibat, serta standart untuk waktu Setup (Setup Time) dan waktu pelaksanaan kerja (Run Time).
Beban (Load)
Adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan oleh fasilitas manufakturing dalam periode waktu yang ditetapkan. Beban (Load) biasa dinyatakan dalam ukuran jam kerja atau unit produksi. Load merupakan volume kerja yang dikerjakan. Sebagaimana yang biasa digunakan dalam CRP, beban (Load) menggambarkan waktu setup (Setup Time) dan waktu pelaksanaan (Run Time) yang dibutuhkan dari suatu pusat kerja, tidak termasuk waktu menunggu (Waiting Time), waktu antri (Queue Time), dan waktu bergerak (Move Time)
Kapasitas ( Capacity or Available Capacity)
Merupakan tingkat dimana sistem manufakturing (Tenaga kerja, mesin, pusat kerja, departeman, pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas merupakan tingkat output yang dapat dicapai dengan spesifikasi produk,
Product Mix, tenaga kerja, dan peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP,
kapasitas berkaitan dengan tingkat output kerja dalam setiap pusat kerja.
Kapasitas Maksimal (Maximum Capacity)
Kapasitas yang dibutuhkan (Required Capacity)
Adalah kapasitas yang diperlukan untuk membangun suatu penjadwalan produksi.. (McLeavy dan Marasimhan, 1995).
2.6. Hubungan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas dengan Beban
Menurut gasperz, tujuan utama CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat – pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.
Melalui identifikasi overloads atau underloads, jika ada, tindakan perencanaan kembali (Replanning) dapat dilakukan untuk menghilangkan situasi itu guna mendapatkan keseimbangan antara beban dan kapasitas (Balanced Load). Jika arus kedatangan melebihi kapasitas, beban akan meningkat, yang ditandai yang berada didalam antrian kerja yang tidak diproses didepan pusat kerja. Sebaliknya jika arus kedatangan pesanan lebih sedikit daripada kapasitas yang ada, beban (pesanan yang menunggu untuk diproses) akan berkurang.
kemampuan sistem perencanaan dan pelaksanaan untuk menyesuaikan tingkat kedatangan dan kapasitas. Unit pengukuran dari beban dan kapasitas terbanyak menggunakan jam kerja selama interval waktu tertentu. (Gasperz.2005)
Ada tiga teknik pengukuran kapasitas yaitu :
Theoretical Capacity (Synonym : Maximum Capacity, Design Capacity)
Merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sitem manufakturing yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti : tiga Shift per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada Downtime mesin, dll. Dengan demikian theoretical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau istirihat, Downtime mesin atau alasan lainnya. Sebagai contoh : jika suatu pusat kerja memiliki 4 mesin dan dijadwalkan untuk beroperasi dalam satu
shift selama 8 jam kerja, dalam periode 5 hari per minggu, maka kapasitas
Demonstrated Capacity (Synonym : Actual Capacity, Effective Capacity)
Merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman, yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata – rata beban kerja normal. Sebagai contoh : jika suatu pusat kerja menghasilkan rata – rata 650 unit per periode kerja, sedangkan jam kerja standart adalah 0,2 jam per unit produk, maka Demonstrated Capacity dihitung sebagai : 650 unit / periode x 0,2 jam standart / unit = 130 jam standart / periode waktu.
Rated Capacity (synonym : Calculated Capacity, Nominal Capacity)
Diukur berdasarkan penyesuaian kapsitas teoritis dengan faktor produktivitas yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung melalui penggandaan waktu kerja yang telah tersedia dengan faktor utilisasi dan efisiensi. (Gasperz.2005)
Waktu kerja yang tersedia (Available Work Time, synonym : Productivity
Capacity or Scheduled Capacity) adalah banyaknya jam kerja aktual yang
dijadwalkan atau tersedia, pada pusat kerja selama periode waktu dihitung sebagai banyaknya orang atau mesin x jam per shift x shift x hari kerja per periode.
jadwal
Jadwal Standart Mesin adalah faktor yang mengukur performansi aktual mesin tiap harinya sesuai standart yang di terapkan.
Jam Standart yang di peroleh mesin
= Jam aktual - xWaktu setUp
Efisiensi adalah faktor yang mengukur performansi aktual dari pusat kerja relatif terhadap standart yang diterapkan. Faktor efisiensi dapat lebih besar dari 1,0. formula untuk menghitung efisiensi adalah :
produksi
Dengan demikian Rated (or Calculated Capacity) Capacity dihitung :
Calculated Capacity per periode = banyaknya orang atau mesin x jam per shift x
shift per hari x hari kerja per periode x utilisasi x efisiensi = waktu yang tersedia per periode waktu x utilisasi x efisiensi. (Gasperz.2005)
2.7. Analisa Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Times dan Standard Run Times per unit item yang akan dibuat. Perhitungan
Operation Time per unit dalam analisis CRP menggunakan formula berikut :
}
Pada dasarnya terdapat beberapa langkah yang diperlukan untuk melaksanakan analisis CRP, yaitu :
a. Langkah 1 : Memperoleh informasi tentang Planned Order Release dari
MRP
Informasi yang berkaitan dengan Planned Order Release untuk tiap komponen per periode waktu berdasarkan informasi dari MRP yang telah dijadwalkan, dicantumkan dalam sebuah tabel. Sebagai contoh informasi yang berkaitan dengan Planned Order Release untuk part 1, 2, ...., n selama periode waktu 4 minggu berdasarkan informasi dari MRP telah dijadwalkan.
Tabel.2.1 Planned Order release dari Part 1, 2, .., n
b. Langkah 2 : Memperoleh informasi tentang Standard Run Time per Unit dan Standard Setup time per Lot Size.
informasi tentang Standard Setup Time per Lot Size dan Standard Run Time per
Unit part 1, 2,.., n
c. Langkah 3 : Menghitung kapasitas yang dibutuhkan dari masing –
masing pusat kerja
Perhitungan kapasitas yang dibutuhkan dari masing – masing pusat kerja (Work Center) dilakukan dengan menggunakan formula :
d. Langkah 4 : Membuat Laporan Perencanaan Kebutuhan Kapasitas
Perhitungan kebutuhan sumber daya spesifik diatas adalah penggunaan jam mesin perlu mempertimbangkan kondisi aktual dari perusahaan seperti tingkat efisiensi dan utilisasi penggunaan sumber daya itu. Selanjutnya hasil-hasil dari CRP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagai Load Profile. Load
Profile merupakan metode yang umum dipergunakan untuk menggambarkan kapasitas yuang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Dengan demikian
Rumusnya :
Kebutuhan Kapasitas Waktu = Permintaan x Kebutuhan_waktu_perunit
Kapasitas Waktu Tersedia = utilitas x efisiensi x kebutuhan_waktu_per_unit x Jumlah_Produksi
Kekurangan Kapasitas Waktu = Kapasitas_Waktu_Tersedia – Kebutuhan_Kapasitas_Waktu_yang_dibutuhkan
Selisih Kekurangan Kapasitas Waktu =
Kekurangan_Kapasitas_Waktu_Metode_Perusahaan – Kekurangan_Kapasitas_Waktu_Metode_CRP
Jumlah Jam Kerja Perbulan = Jumlah_Hari_Perbulan x Jumlah_Shift x Jam_Kerja_Perhari
Kapasitas waktu tersedia = utilitas x efisiensi x kebutuhan waktu per unit x Jumlah Data Produksi
2.8. Manufacturing Resources Planning
rumit. Meskipun demikian organisasi jasa menghasilkan jadwal induk yang mendetail sehingga dapat digunakan dalam mengaplikasikan MRP. Aplikasi – aplikasi tersebut memperluas konsep MRP lebih dari sekedar proses penentuan kebutuhan material, menjadi proses penentuan kebutuhan Sumber Daya Manufaktur, yang disebut Manufacturing Resources Planning, atau MRP II (Nasution, 1998)
Sehingga dapat didefinisikan bahwa MRP II adalah suatu sistem informasi
Gambar 2.2 Sistem Manufacturing Resources Planning ( MRP II ) ( Sumber : Gasperz, 2005 )
Melnyk dan kawan – kawan (1983) menjabarkan ciri – ciri utama MRP II sebagai berikut :
a. MRP II adalah sistem dari atas kebawah (a top – down sistem), dimulai dari memformulasikan perencanaan strategi bisnis yang diformalkan dan dikemukakan kembali sebagai strategi fungsional.
b. MRP II menggunakan basis data umum untuk mengevaluasi alternatif – alternatif kebijaksanaan yang mungkin. Data manufaktur dapat dikonversikan menjadi data keuangan, dan prsedur – prosedur formal diadakan untuk menjaga keakuratan perubahan data. Kmampuan “What – If” digunakan Keterangan :
= Hubungan dua arah, termasuk umpan balik MPS = Master Production Schedule
sebagai kebiasaan dalam mengevaluasi perencanaan alternatif. Sistem ini mampu mengolah data detail kebutuhan sumber daya untuk proses evaluasi. c. MRP II adalah sistem perusahaan secara keseluruhan (a total company
sistem), dimana kelompok – kelompok fungsional berinteraksi secara formal seperti biasanya dan membuat keputusan – keputusan bersama.
d. MRP II adalah sistem nyata bagi pengguna (user transparent). Penggunaan pada seluruh tingkatan harus mengerti dan menerima logika dan realisme dari sistem tersebut dan tidak bekerja diluar sistem yang telah diformalkan.(Nasution, 1998).
2.8.1. Tujuan Manufacturing Resources Planning
Sedangkan tujuan sasaran MRP II adalah menentukan serta menempatkan prioritas permintaan dan Delivery, menyediakan Decision Support untuk Capacity
Planning, penjadwalan untuk aliran material, menjamin keakuratan informasi, dll. (Scott,1994).
Keuntungan atau benefit yang diperoleh dengan menerapkan MRP II diantara yaitu berhubungan dengan Inventory, Lead times, Delivery Performance, serta meningkatkan Costumer Satisfaction. Dengan Costumer Satisfaction maka akan meningkatkan juga penjualan atau dalam kompetisi maksudnya kemampuan untuk menjaga level penjualan. Perbaikan dalam bidang jasa dapat juga dengan memberi respon yang cepat pada kebutuhan konsumen melalui pengurangan Lead
Time sehingga dapat memenuhi jadwal, tepat waktu pengiriman sehingga Due
2.8.2.Perencanaan Dalam Proses Manufacturing Resources Planning
Pada dasarnya perencanaan manufaktur mencakup perencanaan terhadap
output dan input dari operasi manufakturing yang dikelompokkan dalam dua jenis perencanaan, yaitu : perencanaan prioritas (Priority Planning), yang berkaitan dengan perencanaan output dan perencanaan kapasitas (Capacity Planning) yang berkaitan dengan perencanaan input. Perencanaan prioritas menentukan produk – produk atau prioritas – prioritas dari operasi manufakturing untuk memenuhi permintaan pasar, seperti produk yang dibutuhkan, berapa banyak yang dibutuhkan, termasuk spesifikasi kualitas dan lain – lain. Perencanaan kapasitas menentukan sumber daya atau tingkat kapasitas yang dibutuhkan oleh operasi
manufakturing untuk memenuhi jadwal produksi atau output yang diinginkan, membandingkan kebutuhan produksi dengan kapasitas yang tersedia, dan menyesuaikan tingkat kapasitas atau jadwal produksi. Perencanaan kapasitas mencakup kebutuhan sumber daya manufaktur seperti jam mesin, jam tenaga kerja, fasilitas peralatan, ruang untuk tempat penyimpanan (warehousing space) , rekayasa (Engineering), energi dan sumber daya keuangan.
Kekurangan kapasitas akan menyebabkan kegagalan memenuhi target produksi, keterlambatan pengiriman ke pelanggan, dan kehilangan kepercayaan dalam sistem formal yang mengakibatkan reputasi dari perusahaan akan menurun. Pada sisi lain, kelebihan kapasitas akan mengakibatkan tingkat utilisasi sumber – sumber daya yang rendah, biaya meningkat, harga pokok menjadi tidak kompetif, kehilangan pangsa pasar, penurunan keuntungan dan lain – lain.
Dengan demikian, kekurangan kapasitas maupun kelebihan kapasitas akan memberikan dampak negatif bagi sistem manufaktur, sehingga perencanaan kapasitas yang efektif adalah menyediakan kapasitas sesuai dengan kebutuhan pada waktu yang tepat. Sistem manufakturing tidak dapat memproduksi prioritas (output) yang diinginkan tanpa memiliki kapasitas (input) yang cukup. Karena itu, dalam sistem manufakturing modern aktivitas perencanaan prioritas (Priority
Planning) sejajar dengan aktivitas perencanaan kapasitas, sehingga terdapat suatu hirarki dari rencana – rencana kapasitas (Capacity Planning) yang sejajar dan sesuai dengan hirarki dari rencana – rencana prioritas (Priority Plans).
Pada dasarnya terdapat empat tingkat dalam hirarki dalam hirarki perencanaan prioritas dan kapasitas yang terintegrasi, antara lain :
a. Perencanaan Produksi dan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya
b. Penjadwalan Produksi Induk ( MPS ) dan Rough Cut Capacity Planning ( RCCP ).
d. Pengendalian Aktivitas Produksi / Production Activity Planning ( PAC ) dan Pengendalian Input / Output serta Operation sequencing. (Gasperz.2002)
2.8.3. Hasil Implementasi Manufacturing Resources Planning
Dengan mengintegrasikan seluruh proses perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas, maka MRP II menjadi proses yang sangat efektif untuk mengaitkan proses proses perencanaan jangka panjang dengan rencana produksi jangka pendek. Pendekatan yang digunakan adalah pendekatan Top – Bottom, sehingga garis perencanaan dan pencapaian dapat menggunakan seluruh sumber daya perusahaan yang tersedia. Umpan balik mengalir secara Bottom – Up pada saat terjadi hal – hal yang luar biasa. Proses ini menjamin agar tingkat validitas rencana dapat tetap dipertahankan. Proses umpan balik ini akan menjadi jembatan untuk renacana tingkat atas dengan pekerjaan aktual yang dilakukan di pabrik.
Manfaat lain yang diperoleh dari MRP II ialah perencanaan financial yang lebih baik. Dengan menggunakan data yang tersedia, perencanaan finansial dapat dengan mudah ke dalam bentuk satuan mata uang sehingga proses perencanaan keuangan dapat dilakukan dengan eksak. Seringkali pihak perencana keuangan perlu menetapkan asumsi – asumsi untuk melakukan perencanaan finansial. Dengan menggunakan MRP II, asumsi – asumsi yang digunakan dapat lebih dibatasi (Gasperz,2005)
Menurut Teguh Baroto 2002 ada tiga input yang dibutuhkan oleh sistem MRP. Ketiga input itu adalah sebagai berikut.
Catatan keadaan persediaan
Struktur produk
Jadwal induk produksi merupakan proses alokasi untuk membuat sejumlah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (yaitu mesin, peralatan, pekerja dll). Perencanaan jadwal induk produksi dilakukan dalam dua tahap. Tahap pertama adalah menentukan besarnya kapasitas atau kecepatan operasi yang diinginkan. Tahap kedua adalah menentukan jumlah total tenaga kerja yang dibutuhkan disetiap periode, jumlah mesin, dan jumlah shift kerja yang diperlukan untuk penjadwalan.
Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Setiap item persediaan harus didifinisikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan. Catatan persediaan ini harus dijaga agar tetap up to date, dengan selalu melakukan pencatan pada setiap transaksi yang terjadi, yaitu penerimaan, pengeluaran, produk gagal, dll.
Strutur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen – komponen dalam suatu perakitan. Informasi ini sangat penting dalam penentuan kebutuhan kotor dan kebutuhan bersih. Struktur produk juga memberikan informasi tentang item, seperti nomer item, jumlah yang dibutuhkan dalam setiap perakitan, dan berapa jumlah akhir yang harus dibuat.
Disamping ketiga input diatas, sistem MRP memerlukan input lain sebagai berikut.
Pesanan komponen perusahaan lain
Pesanan komponen perusahaan lain adalah bahwa selain menjual produk jadi, perusahanan juga menjual komponen untuk perusahaan lain. Termasuk dalam pengertian ini adalah peramalan dari service part, pesanan antar perusahaan, dan pesanan untuk kepentingan – kepentingan eksperimen, promosi, pemeliharaan serta kepentingan lainnya.
Peramalan atas sistem yang bersifat independent adalah komponen – komponen yang dibutuhkan, namun berada diluar jalur sistem MRP. Program khusus dimaksudkan untuk menambah hasil peramalan yang telah dibuat pada perhitungan kebutuuhan kotor dalam sistem MRP. Peramalan di sini termasuk peramalan atas komponen dari perusahaan laindan peramalan atas item yang
independent.
Gambar 2.3. Struktur Produk ( Arman Hakim Nasution, 2008 ) Z
A B C D
Gambar 2.4. Input Sistem Material Requirement Planning ( Sumber Teguh Baroto, 2002 )
Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar Lead Time. Lead time dari suatu item yang dibeli adalah rentang waktu sejak pesanan dilakukan sampai barang diterima. Lead time
item yang dibuat adalah rentang waktu sejak perintah pembuatan sampai dengan item selesai diproses.
Rencana pemesanan memiliki dua tujuan yang hendak dicapai yaitu: 1. Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih bawah.
2. Memproyeksikan kebutuhan kapasitas. Peramalan
Permintaan Independen
Jadwal Induk Produksi
Catatan Persediaan
SISTEM
MRP Struktur Produk Pesanan Komponen
dari Luar
Output :
Apa yang dipesan/diproduksi
Berapa jumlahnya
2.9. Teknik Peramalan
Menurut Arman Hakim Nasution, 2003. Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa yang akan datang yang meliputi kebutuhan kuantitas, kualitas, waktu dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang, atau jasa. Peramalan permintaan merupakan input utama bagi fungsi-fungsi lainnya dalam system perencanaan operasional fungsi lain akan merubah peramalan tersebut menjadi kebutuhan material daftar komponen-komponen, kebutuhan tenaga kerja, jadwal, dan keputusan-keputusan lainnya, semua rencana harus dimulai dari estimasi yang dimuat tersebut dapat saja merupakan keputusan yang bersifat objectif atau tidak berdasarkan ilmu pengetahuan, tetapi pada kenyataan semua perencanaan aktifitas perusahaan lainnya. Tergantung pada estimasi dari volume bisnis yang akan dilakukan
2.9.1 Jenis Pola Data
Menurut Teguh Baroto, 2002 pola data dapat di bedakan menjadi empat jenis :
1. Variasi Acak/Random (R)
Permintaan suatu produk dapat mengikuti pola bervariasi secara acak karena adanya bencana alam, bangkrutnya perusahaan pesaing, promosi khusus, dan kejadian-kejadian lainnya yang tidak memiliki pola tertentu.
2. Kecenderungan/Trend (T)
Trend merupakan sifat dari permintaan masa lalu terhadap wktu terjadinya, apakah permintaan itu cenderung naik, turun, atau konstan.
3. Pola Musiman/Season (S)
Fluktuasi permintaan suatu produk dapat naik turun disekitar garis trend dan biasanya berulang setiap tahun.
4. Siklus/cycle (C)
Permintaan suatu produk dapat memiliki siklus yang berulang secara periodic, biasanya lebih dari satu tahun sehingga pola inji tidak perlu dimasukan dalam peramalan jangka pendek.
2.9.2 Metode-Metode Dalam Peramalan
Metode yang digunakan dalam peramalan yaitu : 1. Metode Simple Moving Average
Adalah metode time series yang paling sederhana. Pada metode ini diasumsikan bahwa pola time series hanya terdiri dari komponen Average
level dan komponen Random Error.
Menurut Lalu Simayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : At=
N D D
Dt t1... t(N1)
Kalau diasumsikan komponen Time Series adalah Average Level maka peramalan pada periode t + 1 adalah sama dengan rata-rata Demand sebelumnya.
Menurut Teguh Baroto, 2002 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya =
t
f
= ramalan permintaan (real) untuk periode t
t
f = permintaan actual pada periode t
2. Metode Double Exponential Smoothing (DES)
Model peramalan Time series dalam bentuk lain untuk mendapatkan tanggapan yang lebih cepat, dilakukan dengan cara memberikan bobot lebih pada data-data periode yang terbaru dari pada periode yang terdahulu. Menurut Lalu Sumayang, 2004 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : Ft1 At W1Dt W2Dt1...WNDtN1
Dengan kondisi
N i i
W 1
1
Menurut Teguh Baroto,2002 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : f(t)C1ft1 C2ft2 Cmftm
Keterangan : ft = Ramalan permintaan (real) untuk periode t
t
f = Permintaan actual pada periode t
1
C = Bobot masing-masing data yang digunakan (
c1), ditentukan secara subjektif3. Metode Single (simple) Eksponential Smoothing Exponential Smoothing
Adalah salah satu jenis metode peramalan Time series yang didasarkan pada asumsi bahwa angka rata baru dapat diperoleh dari angka rata-rata lama dan data demand yang terbaru.
Menurut Lalu Sumayang, 2004 rumusnya sebagai berikut : Rumusnya : At ..Dt (1)At1
Menurut Teguh Baroto, 2002 rumusnya sebagai berikut :
Rumusnya : ft f1 (1) ft1
Keterangan : ft = perkiraan pada periode t
= suatu nilai (0 1)yang ditentukan secara
subjektif
t
f = permintaan actual pada periode t
1
t
f = perkiraan permintaan pada periode t-1
2.9.3 Pengukuran Ketepatan Metode Peramalan
Ukuran statistic yang sering digunakan untuk pengukuran ketepatan metode peramalan dimana terdapat nilai pengamatan dan peramalan untuk n periode serta n buah kesalahan adalah (Arman Hakim, 2003)
Jika Xi merupakan data actual untuk periode da Fi merupakan ramalan (nilai kecocokan/fitted value) untuk periode yang sama, maka didefinisikan sebagai berikut :
Fi Xi
ei
Jika terjadi nilai pengamatan dan ramalan untuk n periode waktu, maka akan terdapat n buah kesalahan dan ukuran statistic standar berikutnya dapat didefinisikan sebagai berikut :
1. Kesalahan Rata-rata (Mean Error)
ME =
2. NIlai tengah kesalahan absolute (Mean Absolute Error)
MAE =
3. Jumlah kuadrat kesalahan (SUM Of Square Error)
SSE =
4. Nilai tengah kesalahan kuadrat (mean Square Error)
MSE =
5. Deviasi standard kesalahan (standard deviation error) dan deviasi absolute rata-rata (MAD)
Rumusnya dari standard deviasi kesalahan adalah :
SDE =
MAD merupakan rata-rata kesalahan mutlak selama periode tertentu tanpa memperhatikan apakah hasil peramalan lebih besar atau lebih kecil dibandingkan kenyataan. Secara sistematis, dirumuskan sebagai berikut :
MAD =
n F At t
6. Rata- rata kesalahan Peramalan ( Mean Forecast Error = MFE)
MFE sangat efektif untuk mengetahui apakah suatu hasil peramalan selama periode tertentu terlalu tinggi atau terlalu rendah. Bila hasil peramalan tidak bisa, maka nilai MFE akan mendekati nol. MFE dihitung dengan menjumlahkan semua kesalahan peramalan selama periode peramalan dan membaginya dengan jumlah periode peramalan. Secara sistematis, MFE dinyatakan sebagai berikut :
MFE =
nF
At t)
(
7. Rata-rata Persentase Kesalahan Absolut (Mean Absolute Percentage Error = MAPE)
memberikan informasi persentase kesalahan terlalu tinggi atatu terlalu rendah. Secara sistematis, MAPE dinyatakan sebagai berikut :
MAPE =
Dalam banyak situasi peramalan, perbandingan dari masing-masing metode peramalan yang dicoba adalah dijadikan sebagai acuan pemilihan dan pilihan diambil berdasarkan nilai MSE paling minimum. Bila dihubungkan dengan penetuan konstanta pemulusan pada metode smoothing, maka besar kecil nya nilai dan ini dapat dilakukan dengan cara trial and error atatu dapat dibantu dengan program/software computer untuk nilai yang baik.
2.9.4 Verifikasi Dan Pengendalian Peramalan
Banyak alat yang digunakan untuk memverifikasi peramalan dan mendrteksi perubahan system sebab akibat yang melatar belakangi perubahan pola permintaan. Bentuk yang paling sederhana adalah peta control peramalan yang mirip dengan peta control kualitas. Peta control peramalan ini dapat dibuat dalam kondisi data yang tersedia minim.
2.9.5 Moving Range Chart
Moving Range Chart dirancang untuk membandingkan nilai permintaan
actual dengan nilai peramalan. MRC tersebut akan dikembangkan sampai periode yang akan datang, sehingga kita dapat membandingkan data peramalan dengan data permintan actual. Selama periode dasar MRC digunakan untuk melakukan verifikasi teknik dan parameter peramalan. Setelah metode peramalan ditentukan, MRC digunakan untuk menguji kestabilan system sebab akibat yang mempengaruhi permintaan. MR dapat didefinisikan sebagai berikut :
= data permintaan atau penjualan riil periode t
t
y = data permintaan atau penjualan riil periode t-1
1
t
Adapun rata-rata Moving Range didefinisikan sebagai berikut :
1
n MR MR
Garis tengah peta Moving Range adalah pada titik nol. Batas control atas dan bawah pada peta Moving Range adalah :
Batas Kontrol Atas = +2,66 MR Batas Kontrol Bawah = -2,66MR
Dalam penetuan batas control tersebut paling sedikit digunakan 10 dan atau lebih 20 nilai MR. Sementara itu, variable yang akan diplotkan kedalam peta
Moving Range (MRC) adalah ytyt
2.9.6 Uji Kondisi Diluar Kendali
Uji yang paling tepat bagi kondisi diluar kendali adalah adanya titik diluar batas kendali. Teknik yang digunakan berikut ini dirancang agar dapat digunakan dengan jumlah data yang seminimal mungkin. Uji ini dilakukan dengan cara membagi peta kandali ke dalam enam bagian dengan selang yang sama.
Daerah A = Bagian sebelah luar 2/3 (2,66MR )
1,77MR (diatas +1,77 MR atau dibawah -1,77 MR )
Daerah B = Bagian sebelah luar 1/3 (2,66MR )
0,89MR (diatas +0,89 MR atau dibawah -0,89 MR )
Uji kondisi diluar kendali adalah :
a. Dari tiga titik berturut-turut, ada dua atau lebih titik yang berada didaerah A b. Dari lima titik berturut-turut, ada empat atau lebih titik yang berada didaerah B c. Ada delapan titik berturut-turut, titk yang berada disalah satu sisi (diatas atau
dibawah garis tengah)
Moving Range Chart (MRC) untuk kondisi diluar kendali ini dapat dilihat
dibawah ini :
Gambar 2.6. MRC (Moving Range Chart) Untuk Kondisi Diluar Kendali
2.10. Penelitian Terdahulu
Berikut ini merupakan penelitian – penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini :
1. Dedy Setyanto, 2007, perencanaan kebutruhan kapasitas pada produksi hand body lotion di PT. Filma Utama Soap dengan pendekatan metode capacity requirement planning, UPN “ Veteran” Jawa Timur.
Resume :
- PT. Filma Utama Soap adalah salah satu perusahaan dibawah TEMPO Group yang bergerak dalam bidang industri kosmetika yang memproduksi berbagai jenis dan ukuran dari produk Hand and Body Lotion sejak awal tahun 2006. Produk yang dihasilkan berupa Marina Hand and Body Lotion dari berbagai variant. Sedangkan bahan baku yang digunakan untuk memproduksi produk – produk tersebut terdiri atas bahan – bahan kecantikan yang diformulasikan khusus untuk produk kecantikan dan ditambah dengan bahan – bahan pembantu lainnya.
- Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
kapasitas mesin pada bulan ke 4 hingga ke 8, dan bulan ke 11 Dengan selisih kekurangan 4.237 menit.
2.Setelah diadakan revisi dengan melakukan penambahan jam kerja, pada plan area 1, kekurangan kapasitas mesin hanya pada bulan ke 4 hingga bulan ke 12 dengan selisih kekurangan 99.198 menit, tetapi pada plan area 2 penambahan jam kerja terjadi pada bulan ke 5 hingga bulan ke 11. Pada plan area kerja 2 juga mengalami kelebihan kapasitas, dengan selisih kelebihan 16.557 menit
2. Ani Rahmawati Setiyah, 2010, perencanaan kapasitas untuk memenuhi produk dengan menggunakan metode capacity requirement planning (CRP) di PT. Varia Usaha Beton, Waru – Sidoarjo, UPN “ Veteran” Jawa Timur. Resume :
- PT. Varia Usaha Beton adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi beton mensory atau beton ringan diantaranya adalah genteng beton yang terdiri dari genteng nusantara, genteng elabama, genteng wuwung royal dan genteng wuwung nusantara.
- Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
sampai work center 6 sebesar 4231.68 Jam , Plant 4 (Genteng Ww Nusantara) yaitu work center 1 sampai work center 6 sebesar 4231.68 Jam.
2.Kebutuhan kapasitas yang diperlukan pada setiap Plant area adalah : a) Plant Area 1 (Genteng Nusantara) yaitu Work center 1 ; 595 Jam ,
work center 2 ; 595 Jam , work center 3 ; 1983.32 Jam , work center 4 ; 694.12 Jam, work center 5 ; 8726.64 Jam , work center 6 ; 20428.32 Jam.
b) Plant Area 2 (Genteng Elabama) yaitu Work center 1; 599.2 Jam, work center 2; 599.2 Jam, work center 3; 1997.82 Jam, work center 4; 698.99 Jam , work center 5; 8788.22 Jam , work center 6; 20572.48 Jam.
c) Plant Area 3 (Genteng Ww Royal) yaitu Work center 1 ; 131.74 Jam, work center 2 ; 131.74 Jam , work center 3 ; 460.48 Jam, work center 4 ; 163.22 Jam, work center 5 ; 698.7 Jam , work center 6 ; 1635.64 Jam.
d) Plant Area 4 (Genteng Ww Nusantara) yaitu Work center 1; 132.72 Jam, work center 2 ; 132.72 Jam, work center 3 ; 463.91 Jam, work center 4 ; 160 Jam, work center 5 ; 703.91 Jam, work center 6 ; 1648 Jam.
Resume :
- PT. Lotus Indah Textile Industries Embroidery terletak di jalan Raya Kedung Asem No. 1 Kedung Baruk, Rungkut, Surabaya. Beroperasi selama 24 jam dengan pembagian 3 shift kerja untuk setiap harinya dan merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi, khususnya pembuatan produk kain bordir yang bahan bakunya berasal dari benang dan kain.
- Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Berdasarkan perhitungan kapasitas tersedia atau kapasitas produksi aktual dengan menggunakan 6 hari kerja dengan 3 shift per hari, maka mesin Heraoka tersebut memiliki kapasitas tersedia selama tahun 2010 sebesar Heraoka 1 : 6700.39 jam ; Heraoka 2 : 6547.73 jam ; Heraoka 3 : 6770.33 jam ; Heraoka 4 : 6628.37 jam ; Heraoka 5 : 6839.53 jam ; Heraoka 6 : 6908.43 jam ; Heraoka 7 : 6839.53 jam ; Heraoka 8 : 6698.71 jam.
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Dalam penelitian pengumpulan data dilakukan di PT. Barata Indonesia jl. Veteran no.241 Gresik. Pengambilan data dilakukan pada bulan Mei 2010 sampai dengan data yang diperlukan terpenuhi.
3.2. Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel
Sebelum melakukan penelitian, melakukan identifikasi dulu apa yang akan diteliti sehingga dapat diketahui apa yang menjadi masalah pada perusahaan. Dalam penelitian ini variabel yang diteliti adalah perencanaan kebutuhan kapasitas produksi pada PT. Barata Indonesia Gresik.
Variabel – variabel tersebut adalah sebagai berikut : a. Variabel Terikat
Yaitu variabel yang nilainya tergantung pada variasi perubahan variabel bebas, yang termasuk variabel terikat adalah kapasitas produksi.
b. Variabel Bebas
Yaitu variabel yang mempengaruhi variasi perubahan nilai variabel terikat, Meliputi :
2. Schedule Of Planned Factor Order Release : jadwal ini merupakan salah satu
output dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load data, yaitu : a. Schedule Receipt (synonim: Open Orders) yang berisi data Order Due
Date, Order Quantity, Operation Completed, Operation Remaining
b. Planned Order Quantity yang berisi data Planned Order Release Date,
Planned Order Receipt Date, Planned Order Quantity.
3. Jadwal Induk Produksi. : suatu rencana terperinci tentang apa dan berapa
banyak perusahaan merencanakan untuk memproduksi masing – masing produk akhir dalam setiap pereode waktu ( biasanya minggu ) untuk beberapa bulan yang akan datang. Jadwal induk produksi ini dengan beriringnya waktu dapat mengalami perubahan sesuai dengan pesanan – pesanan baru dan ramalan – ramalan baru.
4. Routing Data : memberikan jalur yang direncanakan untuk factory Orders
melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi. Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah : Operation Number, Operation Planned work
Center, Possible alternate Work Center, dan lain – lain.
5. Work Center.: data ini berkaitan disetiap Production Work Center, standart
utilisasi dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen data pusat kerja adalah: identifikasi dan deskripsi banyaknya mesin atau stasiun kerja, banyaknya hari per periode, banyaknya shift yang dijadwalkan per hari, banyaknya jam kerja per shift, faktor utilisasi, faktor efisiensi, rata – rata waktu antrian, rata – rata waktu menunggu dan bergerak.
7. Data permintaan bulan Januari 2010 sampai November 2011. 8. Data Produksi bulan Januari 2010 sampai November 2011.
3.3. Metode Pengumpulan Data
Suatu penelitian didukung oleh data yang akurat untuk menunjang agar dapat mencapai tujuan penelitian yang optimal. Yang dilakukan pada tahap ini adalah mengumpulkan data-data yang dibutuhkan dalam penelitian. Berdasarkan cara untuk memperoleh data penelitian, data dibagi menjadi dua jenis yaitu data primer dan data sekunder.
a. Data Primer
Data primer adalah data yang didapat dari penelitian secara langsung dengan cara menanyakan ke sumber yang memberikan informasi. Pengumpulan data primer bisa dilakukan dengan beberapa macam cara antara lain :
1. Pengamatan (observasi)
Yaitu pengumpulan data pada waktu penelitian dengan melakukan pengamatan langsung pada obyek untuk mendapatkan gambaran dan keadaan yang sebenarnya, data yang dikumpulkan pada metode ini adalah :
- Waktu kerja
- Waktu proses
- Waktu aktual yang digunakan untuk produksi.
