2.1.1 Pengertian Manajemen Operasi
Manajemen operasi merupakan salah satu system yang harus ada di dalam perusahaan agar proses produksi di dalam organisasi atau perusahaan dapat berjalan. Selain peran serta dari manajemen operasional ada juga peran dari manajemen sumber daya manusia, manajemen pemasaran dan manajemen keuangan yang membantu peran serta dari manajemen operasi untuk menjalankan segala tujuan perusahaan atau organisasi. Berikut beberapa sudut pandang menurut para ahli :
Pengertian manajemen operasi menurut Jay Heizer dan Barry (2010:4), “manajemen operasi adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk barang dan jasa dengan mengubah input menjadi output”.
Sedangkan menurut Anoraga (2009), “Manajemen opersional adalah seluruh aktivitas untuk mengatur dan mengkoordinir faktor-faktor produksi secara efektif dan efisien untuk dapat menciptakan dan menambah nilai dan benefit dari produk (barang atau jasa) yang dihasilkan oleh sebuah organisasi”. Jadi manajemen operasi
(operation),merupakan suatu proses mengkoordinasikan produksi secara efektif dan
2.1.2 Fungsi Manajemen Operasional
Dalam suatu proses produksi dan organisasi terdapat beberapa system manajemen yang saling berkaitan dan bersingkronisasi antara satu dengan yang lainnya, diantaranya terdapat tiga fungsi manajemen lainnya yang juga penting untuk diketahui dan sering dijumpai di perusahaan jasa atau pun manufacturing, yaitu :
a. Pemasaran (marketing) yang merupakan ujung tombak dari unit usaha yang dilakukan oleh perusahan atau industry, sebab bagian ini yang membuat adanya permintaan atau mendapat pesanan untuk pembuatan barang dan jasa. Keterkaitan ini dimulai dari berbagai pengamatan kelapangan dari identifikasi permintaan konsumen hingga pelayanan kepada konsumen sampai barang itu diterima di tangan konsumen.
b. Keuangan (finance) yang berkontribusi dalam pengaturan keuangan di dalam perusahaan atau organisasi terkait serta mempergunakan dana pembiayaan dari aktifitas usaha tersebut agar mendapatkan biaya yang paling ekonomis dalam kelangsungan mempertahankan perkembangan unit usahanya.
c. Produksi (operation) yang berkontribusi dalam pembuatan produk atau jasa didalam unit usaha yang berhilir pada hasil output dan yang akan dirasakan manfaatnya pada konsumen.
Dalam pengertian yang paling luas, manajemen operasi bertujuan dngan pembuatan atau produksi barang dan jasa. Setiap hari kita bisa merasakan manfaat barang dan jasa yang dihasilkan didalam proses manajemen operasi. Peran serta manajer operasi itu ialah mempertanggung jawabkan output dari apa yang telah dibuatnya dengan baik sesampainya di tangan konsumen. Seorang manajer operasi ini mengambil keputusan atas apa yang sedang dikerjakan dan mencari alternative atas masalah yang ditemui dalam setiap proses produksinya.
2.1.3 Tujuan Manajemen Operasional Tujuan manajemen operasi meliputi :
a. Manajemen operasi merupakan merupakan ujung tombak dari setiap perusahaan dikarenakan manajemen operasi yang akan membuat barang sesuai permintaan pembeli serta harus mengikuti baik dari jumlahnya, warnanya, kualitasnya, modenya sampai harganya pun harus bisa menyesuaikan permintaan pembeli.
b. Manajemen operasional bertujuan menciptakan barang dan jasa yang diproduksi itu harus tepat pada waktu yang telah disepakati. Mulai dari kapan dimulainya, kapan diselesaikannya hingga barang tersebut dapat diterima ditangan pemesan.
c. Manajemen operasional ini bertujuan menciptakan produk, dikarenakannya seorang manajer operasi itu harus bisa mengambil keputusan dalam proses pembelian bahan bakunya itu mencari alternative yang paling ekonomis agar produk yang kita jual dapat bersaing dipasar.
2.2 Pembelian atau Procurement
2.2.1 Pengertian Pembelian atau Procurement
Pembelian adalah proses penemuan sumber dan pemesanan bahan, jasa, dan perlengkapan. Kegiatan tersebut terkadang disebut Pengadaan barang. Tujuan utamanya adalah memperoleh bahan dengan biaya serendah mungkin yang konsisten dengan kualitas dan jasa yang dipersyaratkan. Terlepas dari memastikan bahwa perusahaan mempunyai persediaan bahan tanpa henti, adalah fungsi dari pembelian untuk memastikan bahwa ada keseimbangan antara persediaan bahan dengan tingkat inventaris sehingga perusahaan dapat mempertahankan posisi labanya sepanjang menyangkut biaya bahan.
Pembelian merupakan suatu cara yang dilakukan oleh konsumen untuk memenuhi kebutuhan barang atau jasa, yang digunakan sendiri atau yang akan dijual kembali untuk memperoleh keuntungan. Biasanya dilakukan oleh dua orang atau lebih yang sering dikenal dengan istilah perantara.
Menurut Sofjan Assauri (2008.223) Pembelian merupakan salah satu fungsi yang penting dalam berhasilnya operasi suatu perusahaan. Fungsi ini dibebani tanggung jawab untuk mendapatkan kuantitas dan kualitas bahan-bahan yang tersedia pada waktu dibutuhkan dengan harga yang sesuai dengan harga yang berlaku. Pengawasan perlu dilakukan terhadap pelaksanaan fungsi ini, karena pembelian menyangkut investasi dana dalam persediaan dan kelancaran arus bahan ke dalam pabrik.
Sedangkan menurut Mulyadi (2007,p.711) aktivitas dalam proses pembelian barang adalah:
1. Permintaan pembelian 2. Pemilihan pemasok
3. Penempatan order pembelian 4. Penerimaan barang, dan
5. Pencatatan transaksi pembelian
Permintaan pembelian adalah contoh suatu aktivitas yang merupakan satuan pekerjaan yang ditujukan untuk memicu bagian pembelian melakukan pengadaan barang sesuai dengan spesifikasi dan jadwal sebagaimana yang dibutuhkan oleh pemakai barang. Penerimaan barang adalah contoh aktivitas tentang penerimaan kiriman dari pemasok sebagai akibat adanya order pembelian yang dibuat oleh bagian pembelian.
2.2.2 Tugas dan Tanggung Jawab Bagian Pembelian
Menurut Sofjan Assauri (2008,p.228) tanggung jawab bagian pembelian berbedabeda disetiap perusahaan tergantung pada luasnya aktivitas yang dilakukan dan dipengaruhi oleh operasi yang ekonomis dari perusahaan tersebut. Tetapi yang jelas bahwa bahan-bahan harus dibeli sebelum dapat diproduksi, oleh karena itu perlu kegiatan pembelian. Dengan demikian, tanpa adanya operasi pembelian yang pertama, maka penjualan tidak akan mungkin dilakukan. Oleh karena itu tanggung jawab bagian pembelian tidak hanya pembelian bahan, tetapi lebih luas lagi. Adapun tanggung jawab bagian pembelian antara lain adalah:
1. Bertanggung jawab atas pelaksanaan pembelian bahan-bahan agar rencana operasi dapat dipenuhi dan pembelian bahan-bahan tersebut pada tingkat harga yang perusahaan pabrik akan mampu bersaing dalam memasarkan produknya.
2. Bertanggung jawab atas usaha-usaha untuk dapat mengikuti perkembangan bahanbahan baru yang dapat mengguntungkan dalam proses produksi, perkembangan dalam desain, harga dan faktor-faktor lain yang dapat memengaruhi produk perusahaan, harga dan desainnya.
3. Bertanggung jawab untuk meminimalisasi investasi atau meningkatkan perputaran (turn over) bahan, yaitu dengan penentuan
skedul arus bahan ke dalam pabrik dalam jumlah yang cukup untuk memenuhi kebutuhan produksi.
4. Bertanggung jawab atas kegiatan penelitian dengan menyelidiki data dan perkembangan pasar, perbedaan sumber-sumber penawaran (supply) dan memeriksa pabrik supplier untuk mengetahui kapasitasnya dan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhanperusahaan.
5. Sebagai tambahan, kadang-kadang bertanggung jawab atas pemeliharaan bahanbahan yang dibeli setelah diterima, yaitu pekerja-pekerja di gudang pabrik dan bertanggung jawab atas pengawasan persediaan (Inventory control).
Tugas-tugas yang dilakukan bagian pembelian dalam memenuhi tanggung jawab antara lain adalah:
1. Melakukan pembelian bahan-bahan secara bersaing atas dasar nilai yang ditentukan tidak hanya oleh harga yang tepat tetapi juga oleh waktu yang tepat, jumlah dan mutu/kualitas yang tepat.
2. Membantu melakukan pemilihan bahan-bahan dengan menyelidiki/substitusi. 3. Untuk memperoleh sumber-sumber pilihan dari suplai dengan melakukan
usahausaha pencarian paling sedikit dua sumber dari suplai.
5. Menjaga hubungan dengan supplier yang baik.
6. Melakukan kerjasama dan koordinasi yang efektif dengan fungsi-fungsi lainnya dalam perusahaan.
7. Melakukan penelitian tentang keadaan perdangangan dan pasar.
8. Melakukan pembelian seluruh bahan-bahan dan perlengkapan yang dibutuhkan tepat pada waktunya sehingga tidak mengganggu rencana produksi dari perusahaan pabrik tersebut.
2.3 Persediaan (Inventory)
Persediaan adalah sejumlah bahan-bahan, bagian-bagian yang disediakan dan bahan-bahan dalam proses yang terdapat dalam persuhaan untuk proses produksi, serta barang-barang jadi/produk yang disediakan untuk memenuhi permintaan dari konsumen atau langganan setiap waktu (Rangkuti, 2002). Keberadaan persediaan dalam suatu unit usaha perlu diatur sedemikian rupa sehingga kelancaran pemenuhan kebutuhan pemakai dapat dijamin dan timbulnya sumber daya menganggur (idle
resources) yang keberadaannya menunggu proses lebih lanjut tetap membuat ongkos
yang ditimbulkan efisien. Pada dasarnya persediaan mempermudah atau meperlancar jalannya operasi perusahaan pabrik yang harus dilakukan secara berturut-turut untuk memproduksi barang-barang serta selanjutnya menyampaikannya pada langganan atau konsumen. Persediaan memungkinkan produk-produk dihasilkan pada tempat yang jauh dari langganan dan/atau sumber bahan mentah. Dengan adanya persediaan, produksi tidak perlu dilakukan khusus buat konsumsi, atau sebaliknya tidak perlu
konsumsi didesak suapaya sesuai dengan kepentingan produksi. Pengertian persediaan menurut beberapa ahli antara lain sebagai berikut :
Persediaan menurut Assauri (2005):
“Persediaan adalah sebagai suatu aktiva lancar yang meliputi barang-barang milik perusahaan dengan maksud untuk dijual dalam suatu periode usaha normal atau persediaan barang-barang yang masih dalam pekerjaan proses produksi ataupun persediaan bahan baku yang menunggu penggunaanya dalam suatu proses produksi.” Persediaan menurut Sumayang (2003):
“Pengertian persediaan barang secara umum istilah persediaan barang dipakai untuk menunjukkan barang –barang yang dimiliki untuk dijual kembali atau digunakan memproduksi barang-barang yang akan dijual.”
Persediaan menurut Heizer dan Render (2010):
“Persediaan adalah salah satu dari asset termahal dari banyak perusahaan, mewakili 50% dari keseluruhan modal yang diinvestsaikan. Disatu sisi perusahaan adapat mengurangi biaya dengan mengurangi persediaan. Disisi lain, produksi dapat berhenti dan pelanggan tidak puas ketika barang tidak tersedia.”
“Persediaan didefinisikan sebagai stock bahan baku yang digunakan untuk
memfasilitasi produksi atau memuaskan permintaan konsumen.”
Pada pengendalian persediaan ada dua keputusan yang perlu diambil, yaitu jumlah setiap kali pemesanan dan kapan pemesanan itu harus dilakukan. Prinsip dari persediaan yaitu mempermudah dan memperlancar jalannya operasi perusahaan pabrik, yang harus dilakukan secara berturut-turut untuk memproduksi barang-barang, serta selanjutnya menyampaikan kepada pelanggan atau konsumen.
2.3.1 Fungsi Persediaan
Persediaan merupakan salah satu unsur yang paling aktif dalam operasiperusahaan yang secara terus-menerus diperoleh, diubah dan kemudian dijual kembali. Oleh sebab itu, ketersediaan persediaan yang mencukupi akan menjamin kelancaran operasi perusahaan karena faktor waktu (waktu henti) antara proses yang satu dengan proses berikutnya dapat diminimumkan, bahkan dihilangkan sama sekali. Fungsi utama persediaan yaitu sebagai penyangga, penghubung antar proses produksi dan distribusi untuk memperoleh efisiensi. Fungsi lain dari persediaan yaitu sebagai stabilisator harga terhadap fluktuasi permintaan. Bagi perusahaan, fungsi persediaan berguna untuk:
1. Mengantisipasi resiko terlambatnya pasokan bahan baku yang diperlukan pada saat dibutuhkan.
2. Menyimpan bahan-bahan yang bersifat musiman pada saat tertentu sehingga dapat digunakan bila bahan itu tidak ada dalam pasaran.
3. Menjamin kelancaran proses produksi dan operasi perusahaan. 4. Mengoptimalkan penggunaan mesin produksi secara optimal. 5. Meningkatkan pelayanan terbaik kepada pelanggan.
6. Membuat produksi tidak perlu sesuai dengan penggunaan atau penjualannya.
2.3.2 Tujuan Persediaan
Menurut Indrajit dan Djokopranoto (2003) tujuan dari persediaan adalah untuk mencapai efisiensi dan efektivitas optimal dalam penyimpanan material, dan menurut Ristono (2009) Pengendalian persediaan yang dijalankan adalah untuk menjaga persediaan pada tingkat yang optimal sehingga diperoleh penghematan-penghematan untuk persediaan tersebut. Adapun maksud dari adanya persediaan menurut Rangkuti (2002) adalah sebagai berikut:
1. Karena dibutuhkannya waktu menyelesaikan operasi dan untuk memindahkan produk dari suatu tingkat proses lainnya yang disebut persediaan dalam proses dan pemindahan.
2. Untuk memungkinkan suatu unit atau bagian membuat jadwal operasinya secara bebas, tidak tergantung dari yang lainnya.
Dengan tujuan di atas dapat disimpulkan bahwa persediaan diharapkan tersedia dalam jumlah yang optimal, sehingga memperkecil biaya persediaan yang ditimbulkan akibat kelebihan atau kekurangan stok.
2.3.3 Jenis-jenis Persediaan
Pada dasarnya terdapat beberapa jenis persediaan yang mana tiap jenis persediaan memiliki karakteristik dan cara pengelolaannya yang berbeda. Menurut Heizer dan Render (2010) terdapat empat jenis persediaan secara umum yang harus dipelihara perusahaan antara lain:
1. Persediaan Barang Setengah Jadi (Work In Procces / WIP)
Adalah persediaan berupa komponen atau bahan mentah yang sedang dalam proses produksi dan telah melewati beberapa proses perubahan, tetapi belum selesai.
2. Persediaan Bahan Mentah (Raw Material Stock)
Adalah barang-barang yang dibeli dari pemasok (supplier) untuk digunakan atau diolah menjadi produk jadi yang akan dihasilkan oleh perusahaan.
3. Persediaan Barang Jadi
Adalah persediaan barang-barang yang sudah siap untuk dijual kepada pelanggan atau perusahaan lain setelah selesai diproses atau diolah dalam pabrik..
4. Persediaan MRO (Maintenance, Repair, Operating)
Adalah persediaan beberapa komponen fasilitas produksi yang disediakan untuk keperluan pemeliharaan, perbaikan dan operasi yang dibutuhkan agar mesin-mesin dan proses tetap produktif.
2.3.4 Faktor-Faktor Persediaan
Masalah persediaaan adalah bagaimana perusahaan dapat mengunakan investasi yang dimiliki untuk persediaan dengan seefektif dan seefisien mungkin. Untuk menjamin kelancaran produksi maka kebanyakan industri merasakan perlunya persediaan. Menurut Hariastuti, (2007) terdapat empat faktor yang dijadikan sebagai perlunya persediaan yaitu:
1. Faktor Ekonomis
Terjadi karena adanya keinginan perusahaan untuk mendapatkan alternative biaya rendah dalam memproduksi atau membeli item dengan menentukan jumlah yang paling ekonomis.
2. Faktor waktu
Berkaitan dengan waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi dan istribusi sebelum barang jadi sampai ke tangan konsumen.
3. Faktor ketidakpastian waktu
Faktor yang datang dari supplier yang tidak dapat memastikan pengiriman bahan baku sehingga menyebabkan perusahaan memerlukan persediaan, agar tidak menghambat proses produksi maupun keterlambatan pengiriman terhadap konsumen.
4. Faktor ketidakpastiaan pengguna
Faktor yang disebabkan oleh kesalahan dalam melakukan peramalan permintaan, keterlambatan operasi, bahan cacat kerusakan mesin dan berbagai kondisi lain yang membuat perusahaan harus menyediakan stok untuk mengantisipasi factor tersebut.
2.3.5 Biaya-Biaya Dalam Persediaan
Persediaan merupakan salah satu investasi yang cukup penting karena kebanyakan modal usaha perusahaan berasal dari persediaan. Pada perusahaan industri, persediaan tersebut dapat berupa bahan mentah (raw material), barang dalam proses (work in process), maupun barang jadi (finished good). Kekurangan atau kelebihan persediaan merupakan gejala yang kurang baik. Kekurangan dapat berakibat larinya pelanggan, sedangkan kelebihan persediaan dapat berakibat pemborosan atau tidak efisien.
Oleh karena itu manajemen persediaan berusaha agar jumlah persediaan yang ada dapat menjamin kelancaran proses produksi. Dengan kata lain, total cost yang berhubungan dengan persediaan dapat diminalkan. Berikut ini masing-masing komponen biaya di atas menurut Nasution (2008) yang akan diuraikan pada halaman selanjutnya sebagai berikut:
1. Biaya Pembelian Barang (Purchasing Cost)
Adalah biaya yang harus dikeluarkan perusahaan untuk membeli barang yang dibutuhkan. Besarnya biaya yang dikeluarkan dalam pembelian barang tergantung bedasarkan harga dan jumlah barang yang dibutuhkan.
2. Biaya Pengadaan Barang (Procurement Cost)
Biaya pengadaan adalah biaya yang dikeluarkan untuk mengadakan barang yang dibutuhkan. Ada 2 jenis biaya pengadaan barang sesuai asal–usul barang, yaitu biaya pemesanan (ordering cost) apabila barang yang diperlukan dipasok dari pihak luar (supplier) dan biaya pembuatan (setup cost) apabila barang diperoleh dengan cara memproduksi sendiri.
a) Biaya Pesan (Ordering Cost)
Adalah semua biaya yang harus dikeluarkan untuk melakukan pesanan atau mengadakan barang dari pihak luar.
b) Biaya Pembuatan (Setup Cost)
Adalah semua biaya yang timbul untuk melakukan persiapan memproduksi barang.
3. Biaya Penyimpanan (holding Cost/Carrying Cost)
Adalah biaya yang harus dikeluarkan dalam rangka menyimpan semua barang persediaan selama periode tertentu agar kualitas barang yang disimpan tetap terjaga.
Biaya ini meliputi: a. Biaya Sewa Gudang
Adalah biaya yang harus dikeluarkan untuk menyewa tempat menyimpan barang persediaan selama periode penyimpanan.
b. Biaya Asuransi.
Biaya yang harus dikeluarkan untuk mengasuransikan barang yang disimpan untuk menjaga hal – hal yang tidak diinginkan, seperti kebakaran.
c. Biaya Memiliki Persediaan / Modal.
Barang yang disimpan di gudang selama periode tertentu dapat pula diartikan sebagai penumpukan modal, yang mana modal perusahaan mempunyai ongkos (expense) yang dapat diukur dengan suku bunga bank.
d. Biaya Kerusakan dan Penyusutan.
Biaya yang ditimbulkan akibat kerusakan dan penyusutan barang yang dapat mengurangi nilai barang tersebut karena beratnya berkurang ataupun jumlahnya berkurang karena hilang.
e. Biaya Kadaluarsa (absolence).
Barang yang ditimbulkan akibat disimpan terlalu lama sehingga mengalami penurunan nilai karena perubahan teknologi dan model seperti barang – barang elektronik.
4. Biaya Kekurangan Persediaan (shortage cost = 𝑆𝑐)
Adalah biaya yang harus dikeluarkan perusahaan akibat perusahaan kehabisan barang pada saat ada permintaan, sehingga terjadi keadaan kekurangan persediaan. Keadaan ini akan menimbulkan kerugiaan karena proses produksi akan terganggu dan kehilangan kesempatan untuk mendapatkan keuntungan atau kehilangan konsumen pelanggan karena kecewa sehingga beralih ke tempat lain. Biaya kekurangan persediaan dapat diukur dari:
a) Kuantitas yang tidak dapat dipenuhi
Merupakan kerugian yang diakibatkan karena perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan atau kerugian akibat terhentinya proses produksi.
b) Waktu pemenuhan
Adalah waktu dimana proses produksi terhenti karena khabisan persediaan sehingga mendapatkan keuntungan.
c) Biaya pengadaan darurat
Pada saat kekurangan persediaan perusahaan dapat melakukan pengadaan darurat yang biasanya menimbulkan biaya yang lebih besar dari pengadaan normal. Kelebihan biaya dibandingkan pengadaan normal ini dapat dijadikan ukuran untuk menentukan biaya kekurangan persediaan.
2.4 Material Requirement Planning (MRP)
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem perencanaan dan penjadwalan kebutuhan material untuk produksi yang memerlukan beberapa tahapan proses/fase atau dengan kata lain adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkan ke bahan mentah (komponen) yang dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak yang dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan dibuat (Rangkuti, 2004).
Material Requirement Planning (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian kebutuhan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling bergantungan (Dependent demand items) (Gaspersz, 2005). Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat. Sistem MRP merencanakan ukuran lot sehingga barang-barang tersebut tersedia pada saat dibutuhkan.
2.4.1. Komponen (MRP)
Dalam menyusun MRP terdapat beberapa komponen dan langkah - langkah dalam penyusunan MRP. Menurut Heizer dan Render (2011) menjelaskan komponen dalam penyusunan MRP berikut ini adalah:
1. Kebutuhan Bersih (Netting)
Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap perioda selama horizon perencanaan.
2. Kuantitas Pesanan (Lotting)
Proses penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yan dihasilkan.
3. Rencana Pesanan (Offsetting)
Bertujuan untuk menentukan kuantitas pesanan yang dihasilakan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (Lead Time)
4. Exploding
Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat (level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas rencana pemesanan.
2.4.2. Input (MRP)
Dalam membuat MRP dibutuhkan beberapa informasi masukan yang digunakan dalam perencanaan MRP. Menurut Chase, et al (2007), MRP memiliki tiga input informasi yang diperlukan, yaitu :
1. Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedules (MPS)
MPS adalah perencanaan dalam suatu fase yang me bermacam-macam produk akhir yang akan dibuat, dimana hasil ramalan tersebut dipakai untuk membuat rencana produksi yang pada akhirnya dibuat rencana yang lebih terperinci atau rencana jangka pendek. MPS merupakan proses alokasi untuk membuat sebuah produk yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dimiliki.
2. Struktur Produk / Bill of Material (BOM)
BOM merupakan struktur produk yang merisi daftar item yang diperlukan untuk membuat atau merakit satu unit produk jadi. BOM file berisi penjelasan yang lengkap atas produk, tidak hanya mencantumkan data mengenai bahan baku dan item tetapi juga mencantumkan mengenai urutan-urutan produksi. BOM juga sering disebut sebagai struktur pohon produk (product structure
tree) karena BOM ini menunjukkan bagaimana sebuah produk itu dibentuk
3. Catatan Daftar Persediaan (Inventory Records File)
Catatan daftar persediaan merupakan catatan tentang persediaan item yang ada ada di gudang dan yang sudah dipesan tapi belum diterima. Catatan ini digunakan bila diperlukan dalam produksi. Isi catatan ini adalah nomor identifikasi, kuantitas yang tersedia, tingkat stok pengaman (safety stock), kuantitas yang telah direncanakan untuk produksi dan waktu tunggu pengadaan (procurement leadtime) untuk tiap item.
2.4.3. Output (MRP)
Rencana pemesanan merupakan output dari MRP yang dibuat atas dasar waktu ancang-ancang dari setiap komponen. Waktu ancang-ancang dari suatu system yang dibeli merupakan periode antara pesanan dilakukan sampai barang diterima (on
hand), sedangkan untuk produk yang dibuat di pabrik sendiri, merupakan periode
antara perintah item harus dibuat sampai dengan selesai di proses. Jadwal Pesanan Terencana (Planned Order Schedule) adalah penentuan jumlah kebutuhan meterial serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang. Menurut Kusuma (2009) secara umum keluaran dari MRP adalah :
1. Jadwal Rencana Pemesanan (Planned Order Schedule)
Adalah jadwal yang berisi jumlah kebutuhan material yang sudah ditentukan serta waktu pemesanan untuk periode selanjutnya.
2. Laporan Pengeluaran Pesanan (Order Release Report)
Adalah laporan yang dapt digunakan pembeli untuk bernegoisasi dengan suplier dan juga bagi Manajer manufaktur, yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi.
3. Perubahan Rencana Pesanan (Changes to planning Orders)
Adalah perubahan pesanan yang sudah direncankan yang berkaitan dengan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan, pengubahan jumlah pesanan. 4. Laporan Penampilan (Performance Report)
Adalah laporan evaluasi yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, yang berkaitan dengan kekosongan stock dan ukuran yang lain.
2.4.5. Format MRP
Menurut Hartini (2006), format dalam Material Requirement Planning (MRP) dilampirkan dalam bentuk tabel adalah sebagai berikut.
Tabel 2.1 Format MRP
Tabel 2.1 : tabel menghitung
Periode
1 2 3 4 5
Gross Requirement
On Hand
Net Requirement
Planned Order Receipts
Planned Order Relase
Keterangan Tabel 2 :
A. Gross Requirement (Kebutuhan Kotor)
Adalah keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode. B. On Hand (Persediaan ditangan)
Adalah jumlah persediaan akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima.
C. Net Requirement (Kebutuhan Bersih)
Adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang.
D. Planned Order Receipts (Rencana Penerimaan Pesanan)
Adalah jumlah item yang diterima sesuai dengan perencanaan pesanan. E. Planned Order Relase (Rencana Pemesanan)
Adalah jumlah item yang dipesan agar memenuhi perencanaan dimasa mendatang.
2.4.6. Teknik Lotting MRP
Lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Ada beberapa metode untuk menentukan ukuran lot. Teknik ukuran lot dapat digolongkan dalam dua bagian yaitu statis dan dinamis. Dikatakan statis bila jumlah pesanan yang dihitung hanya satu kali, sesuai
dengan jadwal perencanaan pesanan. Dikatakan dinamis bila jumlah pesanan yang dihitung berulangulang mengikuti situasi. Gambar berikut pada halaman selanjutnya akan memperhatikan hubungan antara ukuran lot dengan biaya total yang dikeluarkan.
1. Metode Lot For Lot (LFL)
Teknik LFL ini merupakan teknik lot sizing yang paling sederhana dan paling mudah dipahami pemesanan dilakukan dengan pertimbangan minimasi ongkos simpan. Pada teknik, pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan di setiap periode yang membutuhkannya, sedangkan besar ukuran kuantitas pemesanannya (lot size) adalah sama dengan jumlah kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada periode yang bersangkutan. Teknik ini biasannya digunakan untuk item-item yang mahal atau yang tingkat diskontinuitas permintaannya tinggi.
Metode ini mengandung risiko, yaitu jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa barangjadi, menyebabkan tidak terpenuhinya permintaan pelanggan. Namun bagi perusahaan tertentu seperti yang menjual barang yang tidak tahan lama (perishable product) metode ini merupakan pilihan terbaik.
2. Metode Economic Order Quantity (EOQ)
EOQ adalah model yang digunakan untuk menentukan kuantitas pesanan persediaan yang meminimumkan biaya langsung penyimpanan persediaan dan biaya pemesanan persediaan. Menurut Taryana (2008), Model EOQ dapat diterapkan apabila asumsi-asumsi berikut ini dipenuhi:
a. Permintaan akan produk adalah konstan, seragam dan diketahui. b. Harga per unit produk adalah konstan.
c. Biaya penyimpanan per unit per tahun konstan. d. Biaya pemesanan per pesanan konstan.
e. Waktu antara pesanan dilakukan dan barang-barang diterima konstan. f. Tidak terjadi kekurangan bahan.
Rumus EOQ yang bisa digunakan adalah :
EOQ =
√ 𝑆 Dimana: Q = Jumlah satuan per pesanan (Q= EOQ) D = Kebutuhan bahan baku (Annual Demand) S = Biaya pesan per pesanan (Setup/Ordering Cost) H= Biaya simpan/unit/hari (Holding/Carrying Cost)
Rangkuti (2004), menyatakan bahwa apabila anggapan yang digunakan dalam model EOQ diberlakukan, maka dimungkinkan membuat kebijaksanaan persediaan yang
meminimumkan biaya total. Kebijakan persediaan dapat menentukan jumlah pesanan ekonomis yang bertalian dengan penentuan berapa banyak dipesan dan titik pemesanan kembali yang bertalian dengan kapan mengadakan pesanan. Model EOQ digunakan untuk menentukan kuantitas pesanan persediaan yang meminimumkan biaya langsung penyimpanan persediaan dan biaya kebalikannya (inverse cost) pemesanan persediaan. Dengan menetapkan kebijaksanaan EOQ maka di dalam setiap tahun dapat ditentukan lebih banyak order dalam jangka waktu beberapa kali saja sehingga kurang begitu sering menghadapi risiko kehabisan stock (Yamin, 2002).
3. Part Periode Balancing (PPB)
Menurut Render dan Heizer (2001) dalam penelitian (Taryana, 2008:23-24) bahwa teknik Part Periode Balancing merupakan pendekatan yang lebih dinamis untuk menyeimbangkan biaya pemesanan dan biaya penyimpanan, teknik ini membentuk bagian periode ekonomis yang merupakan rasio antara biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan. PPB secara sederhana menambahkan kebutuhan sampai nilai bagian periode mencapai EPP (Economic Part Periode). EPP adalah kuantitas pembelian yang dapat menyeimbangkan metode Lot for Lot (LFL), biaya pemesanan dan biaya penyimpanan berdasarkan kebutuhan bersih kumulatif dari beberapa periode yang digabungkan.
periode berikutnya dan menghitung kumulatif kebutuhan bersih dari periode gabungan tersebut dan juga menghitung kumulatif bagian periodenya. Kumulatif bagian periode diperoleh dengan mengkumulatifkan perkalian kebutuhan bersih suatu periode dengan periode tambahan yang ditanggung.
Rumus :
EPP =
2.5 Penelitian Terdahulu
No Judul Penelitian Hasil
1
Analisis perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku produk benang cotton dengan metode material requirement planning (MRP) di Pt Sentosa textile factory). Aron Mangatas (2015)
Dalam perencanaan dan
penegendalian persediaan bahan baku produk benang Cotton di PT. Mercu Prima Sentosa Textile Factory untuk periode 2015, digunakan MRP dengan menggunakan metode Algorithm Wagner Within (AWW) dimana metode lot size AWW mengkobinasikan beberapa periode menjadi pesanan tunggal untuk bahan baku serat cotton SJV Acala dan bahan baku Paper Cone selama periode 2015.
MRP dengan metode Lot Size AWW merencanakan pemesanan sebanyak 6 kali pemesanan untuk untuk bahan baku serat cotton SJV Acala dan bahan baku Paper Cone dengan kuantitas yang sama dengan kebutuhan pada periode yang dikombinasikan menjadi satu kali pemesanan selama periode 2015. Dengan demikian Metode AWW dapat dijadikan pertimbangan untuk perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku produk
2 Penerapan Metode Material Requitrement Plnning (MRP) Di Pt. Bokormas Mojokerto Agus Surianto (2013)
benang cotton di PT. Mercu Prima Sentosa Textile Factory.
Secara keseluruhan tiap tahan penerapan Material Requirement Planning (MRP)
memberikan hasil positif bagi PT. Bokormas Mojokerto selain penghematan biaya
persediaan perushaan juga tetap dapat menjamin kelancaran proses produksi sehingga
proses produksi berjalan efisien. Pengehematan biaya yang terjadi dapat menjadi senjata
yang ampuh dalam menghadapi permasalahan yang sedang terjadi dalam industroi
rokok, dari penghematan tersebut perusahaan dapat menekan harga produk sehingga
konsumen merasa puas karena dengan harga yang terjangkau tersebut namun kualitas
produk tetap terjaga. Penerapan MRP memberikan respon yang lebih baik bagi pesanan
pelanggan sebagai hasil dari jadual pengiriman dan penerimaan terencana serta respon
yang lebih cepat terhadap perubahan pasar. Hal ini dapat menjadi keunggulan bersaing
baik perushaan dalam menghadapi persaingan yang sangat ketat
3. Analisis pengendalian persediaan bahan
baku di Perusahaan Kecap Segitiga Majalengka Metode MRP
Wawan Kurniawan
(2008) Hasil penelitian menunjukkan metode MRP teknik POQ direkomendasikan
sebagai model alternatif dalam sistem pengendalian persediaan bahan baku yang
optimal dilihat dari penghematan biaya persediaan bahan bakunya yang paling besar. 4 Analisis Penerapan Material Requirement Planning (MRP) Dengan Mempertimbangkan Lot
Sizing Untuk Pengendalian
Persediaan Bahan Baku (Studi Kasus di Quick
Feri Surya Erlangga1*, Retno Astuti 2 dan Mas’ud Effendi
Dari analisis mengenai sistem pengadaan bahan baku dengan mengimplementasikan metode MRP dengan 2 teknik lot sizing Lot For Lot dan EOQ. Didapat teknik lot size yang terbaik itu teknik lot EOQ. Teknik lot size EOQ didapat biaya persediaan terendah sebesar Rp560.566.160,-
Chicken Kota Batu – Jawa
Timur) (2015) dibandingkan dengan teknik lot LFL yang menghasilkan biaya sebesar Rp 562.243.761,- dan metode yang digunakan perusahaan sebesar Rp
575.960.105,-. Dari hasil analisis tersebut dapat disimpulkan bahwa metode MRP dapat diterapkan Quick Chicken Kota Batu dengan memperhatikan beberapa hal yaitu melakukan peramalan berdasarkan data penjualan
5 The Role of Operational Interdependence and Supervisory Experience on Management Assessments of Resource Planning Systems Daniel G. Bachrach, Benjamin Powell (2005)
Hasil penelitian menunjukkan bahwa manajer lebih menghargai kemampuan komunikasi
Dengan sistem perencanaan sumber daya lebih dalam konteks yang sangat-tugas, saling bergantung dan bahwa penilaian ini masih lebih positif antara manajer dengan pengalaman pengawasan yang lebih besar. Akibatnya, temuan ini
menimbulkan langsung dampak implikasi mengenai dukungan manajemen penggunaan teknologi.
6 Capacitated Materials Requirements Planning and its Application in the Process Industries
Edmund W. Schuster, CPIM, CIRM
Luas , penerapan CMRP dalam proses industri merupakan tujuan yang realistis dicapai dalam lima tahun ke depan . Dalam waktu dekat , perusahaan berorientasi proses dapat menggunakan beberapa metode untuk mengubah sistem MRP tradisional menjadi CMRP . Melalui studi Welch kami telah menunjukkan bagaimana layering model , dan interaksi mereka dengan MRP dan akuntansi biaya sistem yang ada , dapat mencapai CMRP dalam praktek . Dengan meningkatnya tingkat persaingan , bersama dengan kecenderungan menuju integrasi rantai pasokan , CMRP akan menjadi kebutuhan di banyak perusahaan di industri proses
2.6 Kerangka Berfikir
Gambar 2.1 Desain Peneliti
Mengidentifikasi Masalah Mengumpulkan data primer Mengumpulkan data sekunder Membuat Peramalan
Menghitung Economic Order Quantity untuk pemesanan
produk
Menyusun bill of material, biaya dan semua hal yang
termasuk kedalam komponen MRP
