Laporan Kerja Praktek BAB III DASAR TEORI Pengertian Proses Produksi

(1)

Fakultas Teknik, Program Studi Teknik Mesin

Universitas Mercu Buana 18

BAB III

DASAR TEORI

3.1. Pengertian Proses Produksi

Secara definisi industri biasa diartikan sebagai suatu lokasi atau tempat dimana aktifitas produksi atau bisa dinyatakan sebagai kumpulan aktivitas yang diperlukan untuk mengubah satu kumpulan masukan (human resource, materials, energy, informasi) dan lain-lain menjadi produk keluaran (finished product atau service) yang memiliki nilai tambah. Di dalam proses produksi akan terjadi suatu proses perubahan bentuk (transformasi) dari input yang masuk baik secara fisik maupun nonfisik. Proses produksi merupakan cara, metode, dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumber daya produksi (tenaga kerja, mesin, bahan baku, dana) yang ada.

Produksi adalah segalah kegiatan dalam menciptakan dan menambah kegunaan (utility) suatu barang atau jasa. Untuk kegiatan yang membutuhkan faktor-faktor industri yang dalam ilmu ekonomi berupa tanah, modal, tenaga kerja, dan skill. Dalam pengaturan ini, keputusan-keoputusan yang berhubungan dengan usaha-usaha untuk mencapai tujuan agar barang atau jasa yang dihasilkan sesuai apa yang di harapkan perlu dibuat. Baik mengenai kualitas, kuantitas, waktu yang direncanakan, maupun biaya-biayanya. Pada tahun 1993, assuari mendefinisikan produksi sebagai suatu kegiatan atau proses yang mentrasformasikan berupa masukan (input) menjadi keluaran (output), sehingga menghasilkan suatu produk. Produk disini dalam arti sempit dapat didefinisikan hanya sebagian kegiatan menghasilkan barang setengah jadi, sedangkan dalam arti yang lebih luas adalah sebagai kegiatan yang mencangkup semua kegiatan atau aktivitas-aktivitas lain yang mendukung usaha untuk menghasilkan produk tersebut. Kemudian pada tahun berikutnya

(2)

Sistem produksi dapat dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu:

 Proses Produksi Kontinyu/Terus Menerus (Continous Process)  Proses Produksi Terputus (Intermittent Process)

Perbedaan pokok antara kedua proses ini adalah pada lamanya proses waktu set up peralatan produksi. Pada proses produksi jenis kontinyu, tidak memerlukan waktu set up yang lama karena proses ini memproduksi secara terus menerus untuk jenis produk yang sama. Sedangkan jenis proses produksi terputus, memlukan waktu set up yang lebih lama karena proses ini memproduksi berbagai jenis spesifikasi barang sesuai pesanan, sehingga adanya pergantian jenis barang yang diproduksi akan membutuhkan kegiatan

set up yang berbeda.

3.2.1. Proses Produksi Terus Menerus (Continuous Process)

Proses produksi berlangsung secara terus-menerus melalui tahap pengerjaan sampai menjadi barang jadi dan peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur rapih dengan memperhatikan urutan-urutan atau roating dalam menghasilkan produk tersebut, juga arus barang, serta arus bahan dalam proses yang telah distandarisasi. Ciri-ciri produksinya adalah :

1.Menggunakan sistem atau cara penyusunan peralatan berdasarkan urutan pengerjaan.

2.Mesin-mesin yang digunakan biasanya bersifat khusus.

(3)

3.2.2. Proses Produksi Terputus-Putus (Intermittent Process)

Kegiatan proses produksi dilakukan secara tidak standart dan putus-putus, tetapi didasarkan pada produk yang dikerjakan, sehingga peralatan produksi yang digunakan disusun dan diatur dapat bersifat fleksibel. Dalam proses ini terdapat waktu yang terpendek dalam persiapan (set-up). Peralatan untuk perubahan yang cepat untuk menghadapi variasi produk yang berganti-ganti, cirri-cirinya sebagi berikut :

1.Cara penyusunan peralatan berdasarkan fungsi dalam proses produksi. 2.Mesin yang digunakan bersifat umum.

3.Pengawasan akan tenaga kerja lebih suka.

3.3. Faktor-faktor yang mempengaruhi proses produksi

Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam pembuatan keputusan proses produksi dapat dirinci sebagai berikut :

a.Kebutuhan modal

Banyaknya modal yang dibutuhkan untuk persediaan, mesin-mesin, peralatan dan fasilitas lainya.

b.Kondisi pasar

Yaitu kebutuhan dan keinginan para konsumen. Apakah perkiraan volume penjualan pada harga yang direncanakan dapat menghasilkan laba yang diinginkan. Apakah kondisi persaingan sekarang dan waktu yang akan datang menguntungkan.

c. Tenaga kerja

Apakah survey tenaga kerja mencukupi sesuai dengan kebutuhan suatu jenis proses produksi pada biaya wajar. Bagaimana prospek tersedianya tenaga kerja di waktu yang akan datang.

(4)

stabil untuk mendukung proses selama periode tertentu. f. Keterampilan tertentu

Dapatkah perusahaan menguasai dan memelihara tipe keterampilan-keterampilan manajemen yang dibutuhkan.

3.4. Pengendalian Produksi

Pengendalian produksi memerlukan keadaan dimana informasi mengenai operasi produksi dapat tersedia bagi pengambil keputusan setiap saat. Hal ini berarti bahwa data harus dikumpulkan dari semua segmen operasi produksi. Informasi-informasi yang diperlukan dari lantai produksi adalah :

1. Status sumber daya (manusia, mesin, alat dan sarana penanganan material).

2. Sumber daya apa saja yang tersedia. 3. Status operasi.

4. Keterbatasan dan kemampuan

Untuk mendapatkan keberhasilan dalam bidang pengendalian persedian dan produksi secara modern, seseorang harus banyak berkecimpung dalam hal perhitungan, teknik kuantitatif dan cara-caranya agar dapat menyelesaikan persoalan-persoalan mengenai persediaan dan produksi.

Beberapa cara pengendalian produksi yang dilakukan :

a. Keterampilan manusia untuk memperoleh produksi yang baru dan ekonomis.

b. Penggunaan mesin-mesin yang modern

(5)

d. Terget produksi yang dibutuhkan sesuai dengan perencanaan (schedule) perusahaan.

e. Sarana dan prasarana perusahaan yang layak digunakan untuk para pekerja, penempatan bahan baku materilal dan produk jadi.

f. Keterbatasan lapangan kerja dapat diatasi dengan membuka cabang perusahaan yang baru.

Dengan hanya mengetahui teknik-teknik tersebut diatas belum sepenuhnya dapat diandalkan karena sasaran dari mempelajari adalah untuk digunakan memecahkan masalah-masalah yang timbul dari berbagai kegiatan nyata yang ada dimanapun.

Untuk itu dalam pembahasan selanjutnya adalah mengadakan asumsi terhadap fungsi pengendalian persediaan dan produksi sehingga dapat digunakan secara operasional dalam arti yang luas. Pada umumnya banyak perusahaan dalam melaksanakan operasinya memiliki batasan tertentu.

3.5. Sejarah Kaca

Kaca telah digunakan semenjak zaman batu. Pembuatan kaca pertama di Mesir sekitar 2000 Sebelum Masehi di mana kaca digunakan sebagai penyalut bagi barangan tembikar dan lain-lain. Pada abad pertama Sebelum Masehi teknik meniup kaca telah berkembang dan kaca menjadi lebih biasa digunakan. Ketika zaman Empayar Rom banyak bentuk kaca dicipta kebanyakannya dalam pembuatan botol.[5]

Sehingga abad ke-12 kaca warna (di mana kaca dengan oksida logam dicampurkan sebagai pewarna) tidak digunakan secara meluas. Pusat pembuatan kaca pada abad ke-14 adalah Venice yang memajukan banyak teknik baru dan menjadi sumber eksport penting dalam pinggan mangkuk, cermin, dan bahan mewah lain. Lama-kelamaan sebagian pembuat kaca berpindah ke utara Eropa dan teknik pembuatan kaca turut berkembang bersama mereka. [5]

(6)

Kaca merupakan bahan pejal sekata, biasanya terbentuk apabila bahan cair tidak berkristal disejukkan dengan cepat, dengan itu tidak memberikan cukup masa untuk jaringan kekisi kristal biasa terbentuk.

3.6. Jenis-jenis Kaca

Ada beberapa jenis-jenis kaca, diantaranya sebagai berikut: 1. Kaca Pengaman (Safety Glass)

Terdiri dari 4 macam, yaitu:

a. Kaca Tempered (Tempered Glass)

Kaca yang diperkeras dengan memanaskan kaca hingga suhu 700°C melalui tempery process, kemudian didinginkan mendadak dengan menghembuskan udara ke seluruh permukaan kaca.

Kaca yang biasadigunakan : Bening, Panasap, dan stopsol Kelebihan : kekuatan 3-5 kali dari kaca biasa.

Karakteristik umum:  Berkekuatan tinggi

Kaca tempered mempunyai daya tahan lendutan dan benturan keras 3-5 kali lebih kuat dari dari kaca float dengan ketebalan yang sama.

(7)

 Ketahanan terhadap perubahan suhu

Kaca tempered mempunyai daya tahan terhadap perubahan suhu kira-kira 3-5 lebih tahan dari kaca float biasa.

 Pecahan kaca dalam bentuk partikel dan tumpul sehingga aman

Pecahan Kaca tempered berbentuk kecil-kecil dan tumpul tidak seperti kaca biasa yang pecahannya rangat runcing dan tajam, sehingga pecahan ini sangat aman.

b. Kaca Laminated (Laminated Glass)

Kaca yang mengalami proses laminasi dengan tingkat keamanan&perlindungan tinggiterdiri dari dua/lebih kaca datar/lengkung dan disatukan dengan satu/lebih lembaran film polivinil yang transparan, fleksibel, dan kuat.

Karakteristik : pecahan kaca tidak akan jatuh berhamburan tetapi tetap melekat pada film dan kaca tetap terpasang pada rangkanya. c. Kaca Film

Kaca bening yang dilapisi dengan lapisan film yang terbuat dari polyester.Fungsinya untuk menahan sinar matahari & juga sebagai pengaman.

d. Kaca Bending (Curved Glass)

Kaca yang dilengkungkan dengan dipanaskan kembali sehingga mencapai fase lunak, lalu dilengkungkan sesuai keinginan dengan menggunakan pola cetak, kerangka, atau mal. Jenis kaca yang bisa digunakan adalah kaca bening, panasap, / stopsol. Ketebalannya mulai 5 hingga 19 (mm).

(8)

 Simpel

 Bagus untuk pencahayaan. Jadi bisa menghemat listrik (lampu)  Harga lebih murah

 Mudah dibersihkan sebab jika kotor akan lebih tampak dengan jelas  Mudah didesain untuk keperluan gravir, dsb

 Jenis dan ukuran paling beragam

(9)

3. Kaca Berwarna

Terdiri atas 3 macam, yaitu: a. Rayben Hitam

Gambar 3.2. Rayben Hitam[6]

b. Panasap

c. Rayben Warna (Biru, Hijau, dan Coklat) Memiliki sifat:

 Sulit dilihat dari sisi luar  Bisa menahan cahaya 4. Kaca Reflektive

Terdiri atas 2 macam, yaitu:  Kaca Stopsol

(10)

Gambar 3.3. Kaca Stopsol[6]

 Kaca One Way

Memiliki sifat : tembus pandang dari satu arah

Gambar 3.4. Kaca One Way[6]

5. Kaca Berpola

Terdiri dari 3 macam, yaitu: a. Kaca Flora

(11)

Gambar 3.5. Kaca Flora[6]

b. Kaca Es

Teksturnya seperti titik-titik dan mempunyai sifat yang buram.

Gambar 3.6. Kaca Es[6]

c. Kaca Raindown

(12)

Gambar 3.7. Kaca Raindown[6]

6. Kaca Hias

Terdiri atas 6 macam, yaitu: a. Kaca patri

b. Kaca ukir c. Kaca painting

Kaca painting memiliki kelemahan, yaitu cepat pudar jika terkena cahaya matahari. Kaca painting menggunakan kaca dengan ketebalan 5 mm

.

(13)

d. Kaca Grafir

Kaca grafir ada 3 jenis, yaitu:

 Background disemprot dengan pasir  Objek disemprot dengan pasir  Kaca grafir warna

e. Kaca Inlay

f. Kaca Sandblasting

Kaca bening yang disemprot dengan pasir putih yang kasar. Kaca sandblasting digunakan untuk membuat kaca ukir.

Gambar 3.9. Kaca Sandblasting[6]

7. Kaca Cermin

Adalah kaca bening yang dilapisi dengan lapisan perak sehingga mampu memantulkan suatu objek.

(14)

Gambar 3.10. Kaca cermin[6]

8. Glass Block

Daya tembus kaca ini kecil dan motifnya beragam. Dimensi : 20 cm x 10 cmx 20 cm.

3.7. Sifat-sifat Kaca

Adapun sifat-sifat kaca, diantaranya adalah sebagai berikut: a.Berwujud padat

b.Kaca merupakan bahan kuat dan tembus pandang c.Tahan panas

d.Mudh dibentuk jika dipanaskan e.Tidak menyerap air

(15)

(16)

(Na), sehingga bahan baku yang digunakan harus sesuai dengan bahan baku tambahannya.

Berdasarkan jenisnya, bahan baku yang digunakan untuk memproduksi

soda lime silica glass dapat dibedakan menjadi 3 yaitu: 1. Bahan baku utama

Bahan baku utamanya adalah silica sand, dolomite, soda ash, dan cullet. Yang termasuk kedalam bahan baku utama adalah:

a. Silica Sand

Pasir silica merupkan bahan utama dalam pembuatan kaca. Struktur atomik dari pasir silika adalah tetra hidron yang satu atom silikon dikelilingi empat atom oksigen. Contoh penting adalah forstart (Mg SiO ) dalam Mg SiO ion SiO. Pasir silica mengandung komponen SiO2, Al2O3, MgO, dan TiO2. Untuk memproduksi kaca, pasir silica yang digunakan harus lebih besar dari 98%. Pasir silika didapat dari hasil penambangan di daerah Belitung karena pasir tersebut memiliki kualitas yang paling baik. Ada 2 jenis pasir silica yang digunakan dalam proses pembuatan kaca, yaitu jenis spiral dan non-spiral, maksud dari jenis pasir silica spiral adalah pasir silica yang sudah diayak, sedangkan pasir silica dengn jenis non-spiral adalah pasir silica yang belum diayak. Kebutuhan akan pasir silica sangatlah tinggi, karena pasir silica adalah bahan utama dalam pembuatan kaca, oleh karena itu, pemesanan pasir silica dilakukan 1 bulan sebelum pemakaian. Sebelum pasir silica dipakai produksi, pasir silica yang tiba akan disimpan dalam gudang lot penyimpanan, 1 lot dapat menampung pasir silica hingga 1500 ton. System penyimpanan dalam lot disebut

(17)

dengan system FIFO (First In First Out), maksudnya adalah pasir silica yang datang terlebih dahulu akan digunakan dalam produksi. Proses dengan system penyimpanan seperti ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air (moisture) dari pasir silica.

Dari lot penyimpanan, pasir silika akan dimasukkan kedalam hopper menggunakan wheel loader (alat berat yang mempunyai semacam sekop diujungnya). Setelah itu dilakukan proses pengayakan dengan mesh 8 sehingga kotoran terpisah dari pasir silika. Setelah itu, pasir silica akan dtransportasikan menuju silo pasir silika menggunkan bucket elevator

maupun belt conveyor.

b. Dolomite

Dolomite merupakan bahan baku yang digunakan sebagai sumber CaO dan MgO. Dolomite yang digunakan haruslah mengandung MgO sebesar 17%. Kandungan CaO (lime) dan MgO (magnesia) dalam dolomite

akan memberikan ketahanan (durability) pada kaca terhadap zat-zat kimia. Selain itu, fungsi lain dari dolomite adalah mengurangi terjadinya pembentukan Kristal (defitrivication) karena ketika dolomite dilebur bersama pasir silica kemudian didinginkan, maka proses pengkristalan tidak akan terjadi.

Konsumsi dolomite di PT. Asahimas Flat Glas, Tbk. mencapai 70-80 ton/hari, pemesanan dolomite dilakukan 1 bulan sebelum pemakaian. Setelah dolomite sampai di PT. Asahimas Flat Glass, Tbk., dolomite akan disimpan terlebih dahulu digudang penyimpanan, sama seperti pasir silica, diletakkan didalam lot penyimpanan. Dari lot penyimpanan, dolomite akan dimasukkan kedalam hopper menggunakan wheel loader. Setelah itu dilakukan proses pengayakan dengan mesh 8 sehingga kotoran terpisah dari bubuk dolomite. Setelah itu, dolomite akan dtransportasikan menuju silo dolomite menggunkan bucket elevator dan chain conveyor.

(18)

menggunakan screw conveyor, bucket elevator, dan chain conveyor.

d. Cullet

Cullet disebut juga dengan beling atau pecahan kaca yang nantinya

selanjutnya akan dilebur bersama dengan semua campuran material. Cullet

membutuhkan panas peleburan yang lebih rendah dibandingkan dengan campuran material lainnya. Karena cullet dapat melebur terlebih dahulu, maka hal ini dapat memancing peleburan antar campuran material lainnya sehingga proses pelebuan akan lebih cepat dan panas peleburan yang diperlukan menjadi berkurang. Cullet dapat dibagi menjadi 2 jenis, yaitu

cullet standar dan cullet transisi. Cullet standar berasal dari kaca yang telah jadi, sedangkan cullet transisi berasal dari kaca yang masih mengalami perubahan warna.

Cullet yang digunakan oleh PT. Asahimas Flat Glass berasal dari dua sumber, yaitu unit produksi dan supplier lokal. Cullet yang berasal dari unit produksi biasanya diambil dari sisa cutting (potongan pinggiran kaca), kaca cacat yang dibuang, tapping molten glass, dan rejected cullet

yang dapat dipakai kembali. Sementaera itu, cullet yang berasal dari luar disuplay oleh supplier Aji Beling. Jumlah cullet yang digunakan tergantung pada kapsitas produksi (pull) dan ratio B/C (Batch/Cullet). Sebelum cullet digunakan, harus dilakukan proses pencucian basah dan pencucian kering. Pada proses pencucian basah terdapat 2 line yang berbeda, dimana pada line pertama, cullet yang telah diletakkan di

hopper dan diangkut dengan belt conveyor menuju roll crusher. Alat tersebut berfungsi untuk menghancurkan cullet sehingga ukurannya

(19)

menjadi lebih kecil. Setelah iti cullet akan dibawa menuju mesin pencuci dengan belt conveyor. Mesin pencuci cullet memiliki bagian yang berputar didalamnya yang disebut dengan rotary. Didalam mesin pencuci,

cullet dibilas menggunakan air sehingga seluruh kotoran terlepas dari

cullet. Setelah proses pencucian selesai, cullet dibawa menggunakan belt

conveyor menuju tempat penampungan. Namun, pada belt conveyor

dipasang pula magnet separator yang berfungsi menarik logam sehingga terpisah dari cullet.

Pada line kedua, alat roll crusher tidak digunakan. Cullet yang dicuci pada line ini akan dikecilkan ukurannya secara manual menggunakan palu. Pada line kedua ini juga dilakukan proses pemisahan kotoran dari cullet secara manual. Setelah ukurannya dikecilkan, lalu cullet

yang telah dibawa ke mesin pencuci menggunakan belt conveyor menuju tempat penampungan. Belt conveyor yang digunakan pada line ini telah dilengkapi magnet separator dan metal detector sehingga bila terdapat logam pada cullet, maka cullet langsung dibuang. Selanjutnya setelah proses pencucian basah selesai, maka dilakukan proses pencucian kering. Proses pencucian kering hanya dilakukan untuk cullet yang berasal dari

line cuci basah pertama. Ada tiga line pencucian kering. Pada proses pencucian kering hanya dilakukan pemisahan kotoran dari cullet, sehingga menggunakan magnet separator dan metal detector yang terdapat pada tiap

lline. Cullet yang reject, akan ditampung dan dicuci kembali, sedangkan

cullet yang tidak reject akan diletakkan ke service area. Seluruh rangkaian proses pencucian ini hanya dilakukan untuk cullet yang tidak berasal dari

overflow proses produksi. Cullet yang berasal dari overflow produksi langsung diambil menggunakan wheel loader dan dibawa menuju service area dengan truk tanpa dicuci terlebih dahulu.

2. Bahan baku tambahan

Bahan baku tambahan yang digunakan adalah feldspar, salt cake, dan

(20)

sebanyak 5-6 ton/hari, sedangkan feldspar yang berasal dari Tayu digunakan sebanyak 3 ton/hari. Perbedaan ketiga jenis feldspar tersebut terletak pada komposisinya.

b. Salt Cake

Salt cake merupakan butiran halus berwarna putih dengan komponen penyusun utamanya adalah Na2SO4. Kegunaan utama salt cake dalam proses pembuatan kaca adalah sebagai fining agent, yaitu senyawa yang membantu untuk menghilangkan bubble yang terbentuk selama proses peleburan batch dan cullet. Apabila bubble tersebut tidak dihilangkan, maka dampak yang terjadi adalah cacat kaca yang disebut

defect. Konsumsi salt cake di PT. Asahimas Flat Glas, Tbk. mencapai 4-5 ton/hari dan pemesanannya dilakukan 1 bulan sebelum pemakaian. Salt cake yang tiba di PT. Asahimas Flat Glas, Tbk., akan ditimbang terlebih dahulu kemudian diletakkan didalam gudang. Apabila ingin digunakan, maka salt cake akan dibawa ke unit batch house dengan menggunakan

forklift, kemudian salt cake dimasukkan kedalam silo menggunakan hoist

(alat yang digunakan untuk membawa material dari bawah ke atas dengan memanfaatkan energy listrik.

c. Calumite

Calumite adalah meterial berbentuk granular yang memiliki

karakteristik glassy. Bahan ini tersusun atas silika, magnesium oksida, alumina, dan kalsium oksida. Calumite umumnya diperoleh dari penambangan dari sisa peleburan baja. Calumite yang digunakan sebagai

(21)

bahan baku di PT. Asahimas Flat Glas, Tbk. harus memiliki kandungan CaO ±40%, SiO2 ±35%, Al2O3 ±13%, dan Na2O ±2,5%. Fungsi utama dari

calumite adalah menurunkan temperatur peleburan. Ketika campuran material dipanaskan, fase liquid mulai terbentuk pertama kali pada temperatur sekitar 750-9000C. Namun, karena sifatnya yang glassy,

calumite dapat melebur lebih cepat sehingga proses peleburan menjadi lebih cepat. Hal ini dapat membantu dlam menghemat energi dan menjaga umur (lifetime) dari furnace.

Calumite yang digunakan oleh PT. Asahimas Flat Glass, Tbk., diimpor dari Jepang, tepatnya dari Sojitz Corporation. Tingkat konsumsi

calumite PT. Asahimas Flat Glass, Tbk. dapat mencapai 9-10 ton/hari.

Calumite yang tiba di PT. Asahimas Flat Glass, Tbk., akan ditimbang terlebih dahulu dan disimpan didalam gudang. Bila calumite akan digunakan, maka bahan tersebut akan dipindahkan ke unit batch house

menggunakan forklift. Kemudian, calumite akan diangkut ke dalam silo menggunakan hoist.

3. Bahan pewarna

Ada beberapa bahan pewarna yang digunakan, tetapi untuk produksi kaca warna, ada pada di produksi F4, karena produksi F3 hanya memproduksi kaca bening (clear glass). Adapun bahan-bahan pewarna antara lain, blue dust,

cobaltoxside, nickeloxside, sodium selenite, xylene, titanium selenite, cerium oxside, dan chrom oxside.

(22)

Tipe : Belt Conveyor

Kapasitas : 7 ton/jam

Fungsi : membawa silica sand dari unit raw material

menuju silo silica sand

Gambar 3.12. Belt Conveyor[7]

2. Dolomite receiving equipment

a. Vibrating Screen

Power : 3,7 kW x 2 motor Kapasitas : 3,5 ton/jam

Fungsi : menyaring dolomit dengan ukuran tertentu dan memisahkan partikel dolomit yang berukuran besar

(23)

b. Conveyor

Jenis : Belt conveyor, screw conveyor, chain conveyor

Kapasitas : 7 ton/jam x 2 lines

Fungsi : memindahkan dolomit dari unit raw material

menuju unit batch house (arah horizontal) c. Bucket elevator

Kapasitas : 7 ton/jam x 2 lines

Fungsi : memindahkan dolomit dari unit raw material

menuju unit batch house (arah vertikal) Kapasitas : 3,5 ton/jam x 4 set

Jumlah screen : 4 set

Fungsi : untuk menyaring partikel dolomit sampai ukuran tertentu

3.Cullet receiving equipment

a. Conveyor

Jenis : Belt conveyor

Tipe belt : poly vinyl nilon

Lebar belt : 500 mm Tebal belt : 11 mm Tebal karet : 5,5 mm Kapasitas : 40 ton/jam Kecepatan : 45 m/menit

(24)

Fungsi : menghancurkan cullet sehingga ukurannya lebih kecil

4. Feldspar transportation equipment

a. Conveyor

Jenis : apron conveyor

Panjang : 4620 mm Kapasitas : 30 ton/jam Kecepatan : 20 m/menit

Fungsi : mamindahkan feldspar dari unit raw material

menuju batch house (arah vertikal) 5. Soda ash transportation equipment

Jenis : screw conveyor, chain conveyor, dan bucket elevator

Fungsi : memindahkan soda ash dari unit raw material

(25)

3.9.2. Peralatan didalam unit Batch House

1. Silo bahan baku

Silo bahan baku berfungsi untuk menyimpan bahan baku sebelum dimasukkan kedalam timbangan (scale).

2. Scale

Timbangan (scale) berfungsi untuk menimbang berat bahan baku yang akan digunakan.

3. Mixer

Jumlah : 2 buah Kapasitas : 3,5 ton/batch

Power : 45 kW x 2 motor

Fungsi : mencampurkan bahan baku untuk membentuk campuran batch

4. Dust collecting equipment

Tipe : Bak filter

Kapasitas : 500 m3/menit

Fungsi : mengumpulkan debu yang berterbangan akibat proses didalam batch house

5. Material discharge equipment

Material discharge equipment berfungsi untuk mengeluarkan material dari alat, timbangan (scale).

(26)

Fungsi : memindahkan campuran batch dan cullet secara horizontal

b. Bucket elevator

Panjang : 2,2 m

Jumlah mangkok : 113 buah Volume mangkok : 9,5 l

Kecepatan : 80 m/jam

Fungsi : memindahkan campuran batch dan cullet

secara vertikal 3.9.3. Peralatan didalam Furnace

1. Dimensi furnace

Luas : 533,93 m2

Panjang : 29,9 m (area melter) 3,52 m (area neck) 14,5 m (area refiner) Temperaatur : ±16000C

(27)

2. Pan feeder

Power : 2,2 x 2 buah

Kapasitas maksimal : 596 ton/hari/feeder

Lebar pan : 4,15 m

Fungsi : memasukkan campuran batch dan cullet

kedalam furnace

3. Bubbler

Pitch : 900 mm

Jumlah : 11 buah Tekanan maksimal: 1 kg/cm2

Fungsi : menyemprotkan udara kebagian bottommelter

4. Receive oil pump

Power : 7,5 kW, 380 V, 50 Hz Kapasitas : 500 l/menit

Total head : 1,8 kg/cm2

Fungsi : memompa heavy oil apabila akan digunakan 5. Storage tank

Kapasitas : 5300 l

Diameter tangki : 9320 mm Tinggi tangki : 9150 mm

(28)

Kecepatan : 1750 rpm Total head : 39,6 kg/cm2

Fungsi : menaikkan tekanan air pendingin untuk bubbler

7. Service tank

Jumlah : 2 buah Diameter tangki : 2,91 m Tinggi tangki : 4574 mm

Fungsi : menyimpan heavy oil sebelum dikirim menuju ke

burner

8. Pressure reducing valve

Inlet : 20-25 kg/cm2

Outlet : 3-5 kg/cm2

Fungsi : sebagai katup untuk memperkecil tekanan 9. Oil transfer pump

Tipe : screw pump

(29)

10. Stirrer

Tipe : water cooled vertical screw

Power : 280 V, 50 Hz Kecepatan : 12,7 rpm Jumlah : 6 buah Diameter blade : 500 mm Letak stirrer : horizontal

Fungsi : mengaduk molten glass sehingga lebih homogen 11. Secondary air fan

Power : 45 kW, 380 V Kapasitas : 1200 m3/menit

Fungsi : mengalirkan udara dari luar menuju regenerator 12.Bata tahan api

Bata tahan api digunakan untuk menahan panas didalam agar tidak keluar.

3.9.4. Peralatan didalam Metal Bath

1. Spesifikasi dan Dimensi

Jumlah bay : 16 bay

a. Roof

Panjang keseluruhan : 50,5 m

(30)

Kedalaman : 83 mm (dibagian awal dan akhir) 57 mm (dibagian tengah)

Panjang : 51,174 m Lebar : 200-260 inchi

Fungsi : mengambangkan ribbon glass

c. Bottom

Panjang : 51,598 m Lebar : 7,242 m

Hot end spray : 2362 mm

Fungsi : sebagai dasar dari metal bath

2. Alat-alat pendingin

a. Bottom cooling equipment

Volume udara yang diperlukan : 2970 m3/menit

Fungsi : menghembuskan udara pada bagian

bottom metal bath

b. Roots blower

(31)

Fungsi : menghembuskan udara sebagai pendingin 3. Roll

a. Assisted roll machine

Jumlah : 12 pasang Diameter barrel : 254 mm

Turn angle : (-150)-(150)

Fungsi : membantu pembentukan lebar dan tebal kaca b. Lift out roll

Turn angle : (-150)-(150) Jumlah : 3 buah Diameter : 300 mm

Fungsi : membawa ribbon glass meninggalkan cairan timah pada peristiwa take off length

3.9.5. Peralatan di Lehr

1. Ukuran Lehr

Panjang total : 110,805 m Lebar gross : 156 inchi

Lebar inner : 460 mm

2. Alat penggerak (Main drive equipment)

Kecepatan maksimal : 1200 m/jam

(32)

Diameter : 305 mm Panjang : 4500 mm b. Heat proof roll

Jumlah : 25 Diameter : 305 mm Panjang : 4500 mm 4. Fan

Kecepatan : 1850 m3/menit

Fungsi : pendingin kaca pada bagian closed lehr

5. Farced cooling fan

Kecepatan :1850 m3/menit

Fungsi : pendinginan kaca pada bagian closed lehr

3.9.6. Peralatan didalam unit Cutting

1. Take Off Guilotine

Tipe : Hammer crusher

Jumlah : 2 unit

(33)

Hammer Speed : 318.6 rpm

Fungsi : menghancurkan kaca bola carat atau terjadi masalah dibagian lehr.

2. Washing machine

Tipe : Brushing with hot water dan ribbon glas, cleaner.

Jumlah : 1 set

Brush : 2 pasang

Power : 2.2 kW

Fungsi : Membersihkan kaca dan menghilangkan kotoran yang meletak pada kaca.

3. Chemical coating equipment

Tipe : Sponge roll with spray

Jumlah : 1 set

Sponge roller : 2 pasang

Kecepatan : 40-1200 m/jam

Fungsi : Membantu proses pelapisan kaca. 4. Main line conveyor driving system

Panjang total : 114.67 m Panjang roller : 2200, 4500 mm Diameter roller : 100, 140 mm

Roller pitch : 360, 180, 240, 450, dan 600 mm

(34)

Fungsi : Memotong kaca secara horizontal

6. Length wise cutting machine

Tipe : NF-type

Jumlah : 2 set

Cutter press : Udara tekan

Jumlah cutter : 10 buah

Fungsi : Memotong bagian pinggir kaca 7. Edge snapping device tipe caster roll up or down

Jumlah : 2 pasang

Fungsi : mematahkan potong kaca di bagian pinggir 8. Cross wise snapping device

Snapping roller : 1 set

Brush roller : 2 set

Brush roller driving system : 1 set

(35)

3.9.7. Peralatan Energi Listrik

1. Power receiving system

Kapasitas : 20 k V, 50Hz, 3 phase 2. Transformer utama

Tipe : out door oil immersed self cooling type

Jumlah : 2 unit

Kapasitas : 20 kV; 7500 KVA

Fungsi : mengirimkan energi listrik 3. Generator diesel

Jumlah : 3 unit x 2640 kW dan 3 unit x 1250 kW Fungsi : sebagai energi listrik cadangan

4. Direct current equipment

Jumlah : 2 unit

Kapasitas : DC 220 V ; 160 A/jam 3.9.8. Peralatan Air

1. Water pond

a. Storage pond : 900 ton air tertampung b. Cooling pond : 900 ton air tertampung c. Return pond : 240 ton air tertampung

(36)

Kapasitas : 500 ton/jam Kedalaman : 3 m

Fungsi : mensuplay pendingin

4. Pompa

a. Cooling pump

b. Lift up pump

c. Drinking water Pump

d. Transfer Pump

e. Fire extinguish water Pump

f. Raw water Pump

5. Over head tank

Kapasitas : 400 m3

Ketinggian : 35 m di atas tanah